JPH06155245A - 工具寿命の管理方法 - Google Patents
工具寿命の管理方法Info
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- JPH06155245A JPH06155245A JP32049592A JP32049592A JPH06155245A JP H06155245 A JPH06155245 A JP H06155245A JP 32049592 A JP32049592 A JP 32049592A JP 32049592 A JP32049592 A JP 32049592A JP H06155245 A JPH06155245 A JP H06155245A
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- Japan
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- tool
- life
- data
- cutting
- machining
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 工具の実際の寿命により近い時点で工具の寿
命の判断を行なう。 【構成】 予め、工具管理ファイルに工具の切削距離に
基づく寿命値を設定しておく。また、工具管理ファイル
には、ブロック毎に工具の実切削距離を求め、これが寿
命データとして記憶されている。被加工物の研削時に
は、ブロック毎に寿命データを読み込み（Ｓ３０３）、
これを工具管理ファイルの寿命データに積算する（Ｓ３
０４）。積算された寿命データと寿命値とを比較し（３
０５）、寿命データが寿命値より大きい場合には予備工
具と交換する（Ｓ３０９）か、加工を中断する。寿命デ
ータが寿命値以下の場合には加工を継続する（Ｓ３０
７）。
命の判断を行なう。 【構成】 予め、工具管理ファイルに工具の切削距離に
基づく寿命値を設定しておく。また、工具管理ファイル
には、ブロック毎に工具の実切削距離を求め、これが寿
命データとして記憶されている。被加工物の研削時に
は、ブロック毎に寿命データを読み込み（Ｓ３０３）、
これを工具管理ファイルの寿命データに積算する（Ｓ３
０４）。積算された寿命データと寿命値とを比較し（３
０５）、寿命データが寿命値より大きい場合には予備工
具と交換する（Ｓ３０９）か、加工を中断する。寿命デ
ータが寿命値以下の場合には加工を継続する（Ｓ３０
７）。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、数値制御工作機械で使
用される工具寿命の管理方法に関する。
用される工具寿命の管理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、数値制御工作機械で使用される
工具は、加工を行なう時間が累積するに従いその切刃が
磨耗し、加工能力が低下したり加工面が荒れるという問
題がある。そこで従来は、予め、工具の寿命時間を設定
しておき、工具毎に機械に装着されている時間を累積管
理する。そして、この時間が予め設定した寿命時間を越
えたときに、工具が寿命に達したとして警報を発した
り、また、予備の工具との交換指令を出したりして、新
たな工具との交換を行なっていた。
工具は、加工を行なう時間が累積するに従いその切刃が
磨耗し、加工能力が低下したり加工面が荒れるという問
題がある。そこで従来は、予め、工具の寿命時間を設定
しておき、工具毎に機械に装着されている時間を累積管
理する。そして、この時間が予め設定した寿命時間を越
えたときに、工具が寿命に達したとして警報を発した
り、また、予備の工具との交換指令を出したりして、新
たな工具との交換を行なっていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来の管理方法では、加工に用いる工具の数が増えた
り、工具の交換が頻繁に行なわれるようになると、実際
に加工している時間だけでなく、工具のアプローチ時間
や待ち時間等が寿命時間に算入されるようになり、実際
の工具の寿命限界に達する前に工具が寿命に達したと判
断してしまうという問題点があった。
た従来の管理方法では、加工に用いる工具の数が増えた
り、工具の交換が頻繁に行なわれるようになると、実際
に加工している時間だけでなく、工具のアプローチ時間
や待ち時間等が寿命時間に算入されるようになり、実際
の工具の寿命限界に達する前に工具が寿命に達したと判
断してしまうという問題点があった。
【０００４】また、工具の寿命は加工時間よりはむしろ
加工速度に依存し、加工速度が大きくなるほど工具の寿
命時間が短くなるので、単に加工時間で工具の寿命を管
理したのでは正確に寿命を判断することができない。
加工速度に依存し、加工速度が大きくなるほど工具の寿
命時間が短くなるので、単に加工時間で工具の寿命を管
理したのでは正確に寿命を判断することができない。
【０００５】そこで本発明は、工具の実際の寿命により
近い時点で工具の寿命の判断を行なうことができる、工
具寿命の管理方法を提供することを目的とする。
近い時点で工具の寿命の判断を行なうことができる、工
具寿命の管理方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明は、数値制御工作機械に備えられた工具により被
加工物の切削を行ない、前記工具がその寿命に達したと
判断したら前記工具を新たな工具と交換する、工具寿命
の管理方法において、予め、前記工具の切削距離に基づ
く寿命値を設定しておき、前記被加工物の切削時に、前
記工具の切削経路中における累積の実切削距離を工程毎
に求め、前記実切削距離を前記寿命値と比較して前記実
切削距離が前記寿命値を越えた時に、前記工具が寿命に
達したと判断することを特徴とする。
本発明は、数値制御工作機械に備えられた工具により被
加工物の切削を行ない、前記工具がその寿命に達したと
判断したら前記工具を新たな工具と交換する、工具寿命
の管理方法において、予め、前記工具の切削距離に基づ
く寿命値を設定しておき、前記被加工物の切削時に、前
記工具の切削経路中における累積の実切削距離を工程毎
に求め、前記実切削距離を前記寿命値と比較して前記実
切削距離が前記寿命値を越えた時に、前記工具が寿命に
達したと判断することを特徴とする。
【０００７】また、前記実切削距離は、前記工具の切削
経路中における切削速度と切込み量とから求めた前記工
具の刃先の切削距離を工程毎に累積した値であってもよ
い。
経路中における切削速度と切込み量とから求めた前記工
具の刃先の切削距離を工程毎に累積した値であってもよ
い。
【０００８】
【作用】上記のとおり構成された本発明では、予め、工
具の切削距離に基づく寿命値を設定しておく。そして、
被加工物の切削時には、工具の切削経路中における累積
の実切削距離を工程毎に求め、実切削距離を前記寿命値
と比較する。このとき、実切削距離が寿命値を越えた
ら、その工具は寿命に達したと判断する。このように、
工具の刃先が実際に切削した距離に基づいて工具の寿命
を管理することにより、工具の寿命を時間で管理する場
合に比較してより工具の加工能力の低下にあわせた管理
を行なえるので、実際の寿命に対する誤差が少なくなり
より正確な寿命管理が行なわれる。
具の切削距離に基づく寿命値を設定しておく。そして、
被加工物の切削時には、工具の切削経路中における累積
の実切削距離を工程毎に求め、実切削距離を前記寿命値
と比較する。このとき、実切削距離が寿命値を越えた
ら、その工具は寿命に達したと判断する。このように、
工具の刃先が実際に切削した距離に基づいて工具の寿命
を管理することにより、工具の寿命を時間で管理する場
合に比較してより工具の加工能力の低下にあわせた管理
を行なえるので、実際の寿命に対する誤差が少なくなり
より正確な寿命管理が行なわれる。
【０００９】
【実施例】次に、本発明の工具寿命の管理方法の実施例
について、図面を参照して説明する。
について、図面を参照して説明する。
【００１０】図１は、本発明の実施に使用される加工シ
ステムの一例の構成を示すブロック図である。
ステムの一例の構成を示すブロック図である。
【００１１】図１に示すように、この加工システムは、
図形データを収納するＣＡＤ１と、ＣＡＤ１から受け取
った図形データに基づき数値制御加工用のプログラム
（以下、「ＮＣプログラム」という）を作成する自動プ
ログラミング装置２と、自動プログラミング装置２で作
成されたＮＣプログラムに所定の修正を行なう加工デー
タ管理装置３と、それぞれ複数の数値制御機械をグルー
プで管理する複数のワークステーション１１、１２、１
３と、加工データ管理装置３と各ワークステーション１
１、１２、１３とを結ぶＬＡＮ８とを有する。
図形データを収納するＣＡＤ１と、ＣＡＤ１から受け取
った図形データに基づき数値制御加工用のプログラム
（以下、「ＮＣプログラム」という）を作成する自動プ
ログラミング装置２と、自動プログラミング装置２で作
成されたＮＣプログラムに所定の修正を行なう加工デー
タ管理装置３と、それぞれ複数の数値制御機械をグルー
プで管理する複数のワークステーション１１、１２、１
３と、加工データ管理装置３と各ワークステーション１
１、１２、１３とを結ぶＬＡＮ８とを有する。
【００１２】自動プログラミング装置２は、ＣＡＤ１か
ら図形データを受け取る図形データ入力装置２１と、Ｃ
ＡＤ１からの図形データに基づきＮＣプログラムを作成
するＣＰＵ２３と、ＣＰＵ２３でのＮＣプログラムの作
成処理に必要な、端末２４、入力装置２５、図形データ
メモリ２６ａ、ＮＣプログラムメモリ２６ｂ、および工
具データファイル２７とで構成されている。
ら図形データを受け取る図形データ入力装置２１と、Ｃ
ＡＤ１からの図形データに基づきＮＣプログラムを作成
するＣＰＵ２３と、ＣＰＵ２３でのＮＣプログラムの作
成処理に必要な、端末２４、入力装置２５、図形データ
メモリ２６ａ、ＮＣプログラムメモリ２６ｂ、および工
具データファイル２７とで構成されている。
【００１３】加工データ管理装置３は、ＣＰＵ３３と、
端末３４と、入力装置３５と、メモリ３６と、ディスク
３７とで構成され、自動プログラミング装置２で作成さ
れたＮＣプログラムを、使用する工作機械に適するよう
に修正を行なう。また、加工データ管理装置３は、自動
プログラミング装置２からＮＣプログラムを受け取る
と、それをデータファイルとしてメモリ３６に記憶した
後、後述する方法により工具寿命データの算出を行な
い、前記修正したＮＣプログラムとともにＬＡＮ８を経
由して各ワークステーション１１、１２、１３へ転送す
る。
端末３４と、入力装置３５と、メモリ３６と、ディスク
３７とで構成され、自動プログラミング装置２で作成さ
れたＮＣプログラムを、使用する工作機械に適するよう
に修正を行なう。また、加工データ管理装置３は、自動
プログラミング装置２からＮＣプログラムを受け取る
と、それをデータファイルとしてメモリ３６に記憶した
後、後述する方法により工具寿命データの算出を行な
い、前記修正したＮＣプログラムとともにＬＡＮ８を経
由して各ワークステーション１１、１２、１３へ転送す
る。
【００１４】ワークステーション１１は、ＣＰＵ１０３
と、端末１０４と、入力装置１０５と、メモリ１０６
と、ディスク１０７とで構成されている。このワークス
テーション１１にはインターフェイス１０８を介して複
数の数値制御工作機械２１ａ、２１ｂが接続されてい
る。ワークステーション１２、１３も同様の構成となっ
ており、ワークステーション１２には数値制御工作機械
２２ａ、２２ｂが、そしてワークステーション１３には
数値制御工作機械２３ａ、２３ｂ、２３ｃが、それぞれ
接続されている。ここで、各数値制御工作機械２１ａ、
２１ｂ、２２ａ、２２ｂ、２３ａ、２３ｂ、２３ｃは、
例えばワークステーション１１にはフライス盤のグルー
プ、ワークステーション１２には旋盤のグループ、ワー
クステーション１３にはマシニングセンタのグループと
いうように接続され、類似の加工態様毎に個々のワーク
ステーション１１、１２、１３に管理される。また、各
数値制御工作機械２１ａ、２１ｂ、２２ａ、２２ｂ、２
３ａ、２３ｂ、２３ｃは、それぞれ最大送り速度、スピ
ンドル回転数、加工馬力等の加工能力が異なっている。
そして、それぞれの数値制御工作機械２１ａ、２１ｂ、
２２ａ、２２ｂ、２３ａ、２３ｂには複数の工具（不図
示）が準備され、これら各工具をＮＣプログラムに基づ
いて適宜交換しながら加工を行なうようになっている。
と、端末１０４と、入力装置１０５と、メモリ１０６
と、ディスク１０７とで構成されている。このワークス
テーション１１にはインターフェイス１０８を介して複
数の数値制御工作機械２１ａ、２１ｂが接続されてい
る。ワークステーション１２、１３も同様の構成となっ
ており、ワークステーション１２には数値制御工作機械
２２ａ、２２ｂが、そしてワークステーション１３には
数値制御工作機械２３ａ、２３ｂ、２３ｃが、それぞれ
接続されている。ここで、各数値制御工作機械２１ａ、
２１ｂ、２２ａ、２２ｂ、２３ａ、２３ｂ、２３ｃは、
例えばワークステーション１１にはフライス盤のグルー
プ、ワークステーション１２には旋盤のグループ、ワー
クステーション１３にはマシニングセンタのグループと
いうように接続され、類似の加工態様毎に個々のワーク
ステーション１１、１２、１３に管理される。また、各
数値制御工作機械２１ａ、２１ｂ、２２ａ、２２ｂ、２
３ａ、２３ｂ、２３ｃは、それぞれ最大送り速度、スピ
ンドル回転数、加工馬力等の加工能力が異なっている。
そして、それぞれの数値制御工作機械２１ａ、２１ｂ、
２２ａ、２２ｂ、２３ａ、２３ｂには複数の工具（不図
示）が準備され、これら各工具をＮＣプログラムに基づ
いて適宜交換しながら加工を行なうようになっている。
【００１５】各ワークステーション１１、１２、１３の
ディスク１０７には、それぞれ使用する工具毎の加工条
件のデータが工具管理ファイルとして記憶され、また、
それぞれのワークステーション１１、１２、１３が管理
する数値制御工作機械毎に設定された加工条件が機械管
理ファイルとして記憶されている。
ディスク１０７には、それぞれ使用する工具毎の加工条
件のデータが工具管理ファイルとして記憶され、また、
それぞれのワークステーション１１、１２、１３が管理
する数値制御工作機械毎に設定された加工条件が機械管
理ファイルとして記憶されている。
【００１６】また、各ワークステーション１１、１２、
１３は、それぞれＬＡＮ８を経由して転送されてくるＮ
Ｃプログラムを一時ストアして、それぞれが管理する各
数値制御工作機械に対して加工経過に伴ってプログラム
の転送を行なう。さらに、各ワークステーション１１、
１２、１３は、それぞれの管理する数値制御工作機械毎
に準備されている各工具を、それぞれのディスク１０７
の工具管理ファイルに登録し、各工具寿命の管理を行な
っている。この工具管理ファイルには、各工具毎にその
切削距離に基づく寿命値が予め設定されている。
１３は、それぞれＬＡＮ８を経由して転送されてくるＮ
Ｃプログラムを一時ストアして、それぞれが管理する各
数値制御工作機械に対して加工経過に伴ってプログラム
の転送を行なう。さらに、各ワークステーション１１、
１２、１３は、それぞれの管理する数値制御工作機械毎
に準備されている各工具を、それぞれのディスク１０７
の工具管理ファイルに登録し、各工具寿命の管理を行な
っている。この工具管理ファイルには、各工具毎にその
切削距離に基づく寿命値が予め設定されている。
【００１７】次に、上述した加工システムでの処理手順
について説明する。
について説明する。
【００１８】まず、自動プログラミング装置２での処理
について、図２を参照しつつ説明する。
について、図２を参照しつつ説明する。
【００１９】ＣＡＤ１から図形データ入力装置２１へ図
形データが入力されると、図形データは図形データメモ
リ２６ａに記憶される。その後、ＣＰＵ２３は所定の手
順にしたがってＮＣ加工用のＮＣプログラムを作成し、
これを加工プログラムメモリ２６ｂに記憶する（Ｓ１０
１）。
形データが入力されると、図形データは図形データメモ
リ２６ａに記憶される。その後、ＣＰＵ２３は所定の手
順にしたがってＮＣ加工用のＮＣプログラムを作成し、
これを加工プログラムメモリ２６ｂに記憶する（Ｓ１０
１）。
【００２０】次に、ＮＣプログラムの各工程毎の加工経
路と加工前の被加工物の形状との比較を行ない、各加工
経路における取りしろをデータとしてＮＣプログラムに
付加した後（Ｓ１０２）、このＮＣプログラムを加工デ
ータ管理装置３へ送出する（Ｓ１０３）。
路と加工前の被加工物の形状との比較を行ない、各加工
経路における取りしろをデータとしてＮＣプログラムに
付加した後（Ｓ１０２）、このＮＣプログラムを加工デ
ータ管理装置３へ送出する（Ｓ１０３）。
【００２１】次に、加工データ管理装置３での処理手順
について、図３を参照しつつ説明する。
について、図３を参照しつつ説明する。
【００２２】自動プログラミング装置２で作成された、
移動指令を伴うＮＣプログラムが加工データ管理装置３
に送られると、まず、ＣＰＵ３３はＮＣプログラム中の
工具の送り速度、回転数等の加工条件データの修正を所
定の手順で行なう（Ｓ２０１）。
移動指令を伴うＮＣプログラムが加工データ管理装置３
に送られると、まず、ＣＰＵ３３はＮＣプログラム中の
工具の送り速度、回転数等の加工条件データの修正を所
定の手順で行なう（Ｓ２０１）。
【００２３】次いで、ＮＣプログラムの順序にしたがっ
て工具の交換指令があると（Ｓ２０２）、次の工具交換
指令までのブロック（工程）を読み出す（Ｓ２０３）。
て工具の交換指令があると（Ｓ２０２）、次の工具交換
指令までのブロック（工程）を読み出す（Ｓ２０３）。
【００２４】そして、読み出した各ブロックについて各
ブロック毎に切削モードか否かの判定を行ない（Ｓ２０
４）、切削モードであると判定された場合には、加工経
路における取りしろのデータを読み込む（Ｓ２０５）。
ここで、アプローチ点から加工開始点までと、加工終了
点から逃げ点までの間、さらに加工経路途中のエアカッ
ト部分が除外される。一方、切削モードでないと判定さ
れた場合には、後述する、読み出したブロックを全て終
了したかどうかの判定を行なう（Ｓ２０８）。
ブロック毎に切削モードか否かの判定を行ない（Ｓ２０
４）、切削モードであると判定された場合には、加工経
路における取りしろのデータを読み込む（Ｓ２０５）。
ここで、アプローチ点から加工開始点までと、加工終了
点から逃げ点までの間、さらに加工経路途中のエアカッ
ト部分が除外される。一方、切削モードでないと判定さ
れた場合には、後述する、読み出したブロックを全て終
了したかどうかの判定を行なう（Ｓ２０８）。
【００２５】取りしろのデータを読み込んだら工具種の
判別を行ない、各工具の刃先における実切削距離ＭＬの
算出を行なう（Ｓ２０６）。ここで、実切削距離ＭＬの
算出の一例について、図５および図６に示すように、被
加工物５１から仕上げ形状５２を得るために、カッタ
（エンドミル）Ｃを用いて取りしろ５３を切削する場合
を例にとって説明する。いま、カッタＣはＮ枚の歯を有
し、左回りに回転しつつ図示矢印方向に移動して素材５
１の研削を行なうとすると、カッタＣの刃先の、斜線で
示した取りしろ５３上における全経路、すなわち実際に
切削を行なった距離はＬ１〜Ｌｎを合計した値ΣＬｎと
なる。Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、・・・、Ｌｎは、それぞれ工
具速度および切込み量から求めることができる。これに
より実切削距離ＭＬは、ΣＬｎを歯数Ｎで除した値、す
なわちＭＬ＝ΣＬｎ／Ｎにより算出される。
判別を行ない、各工具の刃先における実切削距離ＭＬの
算出を行なう（Ｓ２０６）。ここで、実切削距離ＭＬの
算出の一例について、図５および図６に示すように、被
加工物５１から仕上げ形状５２を得るために、カッタ
（エンドミル）Ｃを用いて取りしろ５３を切削する場合
を例にとって説明する。いま、カッタＣはＮ枚の歯を有
し、左回りに回転しつつ図示矢印方向に移動して素材５
１の研削を行なうとすると、カッタＣの刃先の、斜線で
示した取りしろ５３上における全経路、すなわち実際に
切削を行なった距離はＬ１〜Ｌｎを合計した値ΣＬｎと
なる。Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、・・・、Ｌｎは、それぞれ工
具速度および切込み量から求めることができる。これに
より実切削距離ＭＬは、ΣＬｎを歯数Ｎで除した値、す
なわちＭＬ＝ΣＬｎ／Ｎにより算出される。
【００２６】再び図３を参照して、実切削距離ＭＬを算
出したら、この値をブロック毎に積算する（Ｓ２０
７）。そして、読み出したブロックを全て終了したら
（Ｓ２０８）、積算した実切削距離ＭＬを当該工具の寿
命データとしてＮＣプログラムの工具交換指令のブロッ
クに付加する。一方、読み出した全ブロックを終了して
いない時には次のブロックへ進み（Ｓ２１２）、上述し
たＳ２０４からの手順を繰り返す。
出したら、この値をブロック毎に積算する（Ｓ２０
７）。そして、読み出したブロックを全て終了したら
（Ｓ２０８）、積算した実切削距離ＭＬを当該工具の寿
命データとしてＮＣプログラムの工具交換指令のブロッ
クに付加する。一方、読み出した全ブロックを終了して
いない時には次のブロックへ進み（Ｓ２１２）、上述し
たＳ２０４からの手順を繰り返す。
【００２７】以下、上述したＳ２０２からの手順を繰り
返し、ＮＣプログラムへの各工具の寿命データの付加が
終了したら（Ｓ２１０）、各工具の寿命データが付加さ
れたＮＣプログラムを、ＬＡＮ８を経由して対象となる
数値制御工作機械を管理するワークステーション１１、
１２、１３へと転送する（Ｓ２１１）。
返し、ＮＣプログラムへの各工具の寿命データの付加が
終了したら（Ｓ２１０）、各工具の寿命データが付加さ
れたＮＣプログラムを、ＬＡＮ８を経由して対象となる
数値制御工作機械を管理するワークステーション１１、
１２、１３へと転送する（Ｓ２１１）。
【００２８】各ワークステーション１１、１２、１３は
ＮＣプログラムを受け取ると、これをメモリ１０６にス
トアし、各数値制御工作機械の加工の経過にしたがって
ブロック毎に送出する。このとき各ワークステーション
１１、１２、１３は各数値制御工作機械に準備されてい
る工具情報を工具管理ファイルとして持ち、そのファイ
ルにより各工具の寿命データを管理している。
ＮＣプログラムを受け取ると、これをメモリ１０６にス
トアし、各数値制御工作機械の加工の経過にしたがって
ブロック毎に送出する。このとき各ワークステーション
１１、１２、１３は各数値制御工作機械に準備されてい
る工具情報を工具管理ファイルとして持ち、そのファイ
ルにより各工具の寿命データを管理している。
【００２９】以下に、各ワークステーション１１、１
２、１３での処理手順を、図４を参照しつつ説明する。
２、１３での処理手順を、図４を参照しつつ説明する。
【００３０】各ワークステーション１１、１２、１３の
メモリ１０６にファイルされたＮＣプログラムは、ＣＰ
Ｕ１０３によってブロック毎に読み出される（Ｓ３０
１）。そして、工具交換指令があると（Ｓ３０２）、Ｎ
Ｃプログラムの中から寿命データを読み込み（Ｓ３０
３）、これを工具管理ファイルの寿命データに積算する
（Ｓ３０４）。
メモリ１０６にファイルされたＮＣプログラムは、ＣＰ
Ｕ１０３によってブロック毎に読み出される（Ｓ３０
１）。そして、工具交換指令があると（Ｓ３０２）、Ｎ
Ｃプログラムの中から寿命データを読み込み（Ｓ３０
３）、これを工具管理ファイルの寿命データに積算する
（Ｓ３０４）。
【００３１】次に、この寿命データと、工具管理ファイ
ルに予め設定されている当該工具の寿命値との比較を行
ない（Ｓ３０５）、寿命データが寿命値をオーバーして
いる場合は新たな工具である予備工具の有無を確認し
（Ｓ３０８）、予備工具があれば予備工具と交換した
（Ｓ３０９）後、上述したＳ３０３へ戻る。また、予備
工具が準備されていない場合には警報を発した後、加工
を中断する。寿命データと寿命値との比較の結果、寿命
値をオーバーしていない場合には加工を継続し（Ｓ３０
６）、以上の各手順をプログラムの終了まで順次繰り返
して（Ｓ３０７）加工を終了する。
ルに予め設定されている当該工具の寿命値との比較を行
ない（Ｓ３０５）、寿命データが寿命値をオーバーして
いる場合は新たな工具である予備工具の有無を確認し
（Ｓ３０８）、予備工具があれば予備工具と交換した
（Ｓ３０９）後、上述したＳ３０３へ戻る。また、予備
工具が準備されていない場合には警報を発した後、加工
を中断する。寿命データと寿命値との比較の結果、寿命
値をオーバーしていない場合には加工を継続し（Ｓ３０
６）、以上の各手順をプログラムの終了まで順次繰り返
して（Ｓ３０７）加工を終了する。
【００３２】以上説明したように、ＮＣプログラムとと
もに送られる寿命データは工具の実切削距離に基づいて
いるものなので、工具の寿命を時間で管理する場合に比
較して、より工具の加工能力の低下にあわせた状況での
工具の寿命を管理することができ、実際の寿命に対する
誤差の少ない正確な寿命管理を行なうことができる。そ
の結果、工具の加工能力が十分にあるのに寿命と判断し
たり、逆に、工具の加工能力がなくなってもまだ寿命に
達していないと判断することがなく、工具を有効に使用
することができる。
もに送られる寿命データは工具の実切削距離に基づいて
いるものなので、工具の寿命を時間で管理する場合に比
較して、より工具の加工能力の低下にあわせた状況での
工具の寿命を管理することができ、実際の寿命に対する
誤差の少ない正確な寿命管理を行なうことができる。そ
の結果、工具の加工能力が十分にあるのに寿命と判断し
たり、逆に、工具の加工能力がなくなってもまだ寿命に
達していないと判断することがなく、工具を有効に使用
することができる。
【００３３】
【発明の効果】以上説明したように本発明の工具寿命の
管理方法では、予め工具の切削距離に基づく寿命値を設
定しておき、この寿命値との比較の対象を工具の実切削
距離として、工具の刃先が実際に切削した距離に基づい
て工具の寿命を管理することにより、実際の寿命に対す
る誤差が少なく正確な工具寿命の管理を行なうことがで
きる。その結果、工具を有効に使用することができる。
管理方法では、予め工具の切削距離に基づく寿命値を設
定しておき、この寿命値との比較の対象を工具の実切削
距離として、工具の刃先が実際に切削した距離に基づい
て工具の寿命を管理することにより、実際の寿命に対す
る誤差が少なく正確な工具寿命の管理を行なうことがで
きる。その結果、工具を有効に使用することができる。
【図１】本発明の実施に使用される加工システムの一例
の概略ブロック図である。
の概略ブロック図である。
【図２】図１に示した自動プログラミング装置での処理
手順を示すフローチャートである。
手順を示すフローチャートである。
【図３】図１に示した加工データ管理装置での処理手順
を示すフローチャートである。
を示すフローチャートである。
【図４】図１に示した各ワークステーションでの処理手
順を示すフローチャートである。
順を示すフローチャートである。
【図５】図１に示した加工システムで加工される素材の
一例を示す図で、同図（ａ）はその平面図、同図（ｂ）
はその側面図である。
一例を示す図で、同図（ａ）はその平面図、同図（ｂ）
はその側面図である。
【図６】図５に示した素材を切削したときの工具の実切
削距離の求め方を説明するための、素材の平面図であ
る。
削距離の求め方を説明するための、素材の平面図であ
る。
１ ＣＡＤ ２ 自動プログラミング装置 ３ 加工データ管理装置 ８ ＬＡＮ １１、１２、１３ ワークステーション ２１ 図形データ入力装置 ２３、３３、１０３ ＣＰＵ ２４、３４、１０４ 端末 ２５、３５、１０５ 入力装置 ２６ａ 図形データメモリ ２６ｂ 加工プログラムメモリ ２７ 工具データファイル ３６、１０６ メモリ ３７、１０７ ディスク ２１ａ、２１ｂ、２２ａ、２２ｂ、２３ａ、２３ｂ、２
３ｃ 数値制御工作機械 ５１ 被加工物 ５２ 仕上げ形状 ５３ 取りしろ １０８ インターフェイス Ｃ カッタ（エンドミル）
３ｃ 数値制御工作機械 ５１ 被加工物 ５２ 仕上げ形状 ５３ 取りしろ １０８ インターフェイス Ｃ カッタ（エンドミル）
Claims (2)
- 【請求項１】 数値制御工作機械に備えられた工具によ
り被加工物の切削を行ない、前記工具がその寿命に達し
たと判断したら前記工具を新たな工具と交換する、工具
寿命の管理方法において、 予め、前記工具の切削距離に基づく寿命値を設定してお
き、 前記被加工物の切削時に、前記工具の切削経路中におけ
る累積の実切削距離を工程毎に求め、 前記実切削距離を前記寿命値と比較して前記実切削距離
が前記寿命値を越えた時に、前記工具が寿命に達したと
判断することを特徴とする、工具寿命の管理方法。 - 【請求項２】 前記実切削距離は、前記工具の切削経路
中における切削速度と切込み量とから求めた前記工具の
刃先の切削距離を工程毎に累積した値である請求項１に
記載の、工具寿命の管理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32049592A JPH06155245A (ja) | 1992-11-30 | 1992-11-30 | 工具寿命の管理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32049592A JPH06155245A (ja) | 1992-11-30 | 1992-11-30 | 工具寿命の管理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06155245A true JPH06155245A (ja) | 1994-06-03 |
Family
ID=18122092
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32049592A Pending JPH06155245A (ja) | 1992-11-30 | 1992-11-30 | 工具寿命の管理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06155245A (ja) |
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-
1992
- 1992-11-30 JP JP32049592A patent/JPH06155245A/ja active Pending
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