JPH06142805A - 自動車用バンパ−ビ−ムの成形法 - Google Patents
自動車用バンパ−ビ−ムの成形法Info
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- JPH06142805A JPH06142805A JP31581092A JP31581092A JPH06142805A JP H06142805 A JPH06142805 A JP H06142805A JP 31581092 A JP31581092 A JP 31581092A JP 31581092 A JP31581092 A JP 31581092A JP H06142805 A JPH06142805 A JP H06142805A
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- chuck
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- molding
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 自動車のバンパ−を、箱形断面のアルミニウ
ム合金の成形材にしわや凹凸が発生しないようにしてプ
レス成形することにある。 【構成】 プレス装置の所定の折曲面の曲率とした上型
９と下型６との間にアルミニウム合金の箱形断面の成形
材５を投入するとともに、この成形材５の端部に所定の
折曲面の曲率とした中子１３を挿入して、この中子１３
を挿入した箱形断面の成形材５の両端部をチャック１４
で強固に把持して拘束するようにしている。そして、上
記上型９で箱型断面の成形材５を押しつけて成形材５を
上型９、下型６、中子１３にそってプレスしていくとと
もに、上記チャック１４部での把持による拘束によって
成形材５に伸びおよび引張応力を発生しつつ、チャック
１４部を曲げ量に応じて回転していき、かつチャック１
４部を成形材の中心側へ所定量移動して固定することに
より、所定の折曲形状にプレス成形するようにしてい
る。
ム合金の成形材にしわや凹凸が発生しないようにしてプ
レス成形することにある。 【構成】 プレス装置の所定の折曲面の曲率とした上型
９と下型６との間にアルミニウム合金の箱形断面の成形
材５を投入するとともに、この成形材５の端部に所定の
折曲面の曲率とした中子１３を挿入して、この中子１３
を挿入した箱形断面の成形材５の両端部をチャック１４
で強固に把持して拘束するようにしている。そして、上
記上型９で箱型断面の成形材５を押しつけて成形材５を
上型９、下型６、中子１３にそってプレスしていくとと
もに、上記チャック１４部での把持による拘束によって
成形材５に伸びおよび引張応力を発生しつつ、チャック
１４部を曲げ量に応じて回転していき、かつチャック１
４部を成形材の中心側へ所定量移動して固定することに
より、所定の折曲形状にプレス成形するようにしてい
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、プレス成形分野におけ
る自動車用バンパ−ビ−ムの成形法に関し、特にアルミ
ニウム合金の箱形断面の自動車用バンパ−ビ−ムの成形
法に関する。
る自動車用バンパ−ビ−ムの成形法に関し、特にアルミ
ニウム合金の箱形断面の自動車用バンパ−ビ−ムの成形
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車の軽量化をはかるために、
アルミニウム材が注目されている。特に、アルミニウム
材は、軽量化材料であるとともに断面自由度が大きく、
部材の中空化や一体化がはかれるので、その適用範囲が
拡大されている。たとえば、低コストなバンパ−リィン
ホ−スメントが採用され、箱形断面形状のアルミニウム
材のバンパ−が開発されつつある。
アルミニウム材が注目されている。特に、アルミニウム
材は、軽量化材料であるとともに断面自由度が大きく、
部材の中空化や一体化がはかれるので、その適用範囲が
拡大されている。たとえば、低コストなバンパ−リィン
ホ−スメントが採用され、箱形断面形状のアルミニウム
材のバンパ−が開発されつつある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、箱形断面形状
に押し出されて成形されたアルミニウム合金のバンパ−
の成形材を所望の曲面に曲げ加工すると、その両端側の
折曲部の内側や側面に凹凸や、しわが発生するものであ
った。特に、バンパ−の両側部で、その外側面と内側面
での折曲面の曲率が相違すると、折曲部で凹凸や、しわ
を生じないで曲げ加工するのが難しく、成形体の外観が
優れる成形法が要望されている。
に押し出されて成形されたアルミニウム合金のバンパ−
の成形材を所望の曲面に曲げ加工すると、その両端側の
折曲部の内側や側面に凹凸や、しわが発生するものであ
った。特に、バンパ−の両側部で、その外側面と内側面
での折曲面の曲率が相違すると、折曲部で凹凸や、しわ
を生じないで曲げ加工するのが難しく、成形体の外観が
優れる成形法が要望されている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記のような
点に鑑みたもので、上記の課題を解決するために、自動
車のアルミニウム合金のバンパ−用の箱形断面の成形材
を所定の折曲面にプレス成形する自動車用バンパ−ビ−
ムの成形法において、所定の折曲面とした上型と下型と
の間に箱形断面の成形材を投入するとともに、この成形
材の端部に所定の折曲面とした中子を挿入して、上記中
子を挿入した箱形断面の成形材の両端部をチャックで把
持し、上型で箱型断面の成形材を押しつけて成形材を下
型、中子にそってプレスしていくとともに、上記チャッ
ク部での把持による拘束によって成形材に伸びおよび引
張応力を発生させて、チャック部を曲げ量に応じて回転
していって、チャック部を成形材の中心側へ所定量移動
して所定位置で固定することにより伸び量および引張応
力を加減し、所定の折曲形状にプレス成形することを特
徴とする自動車用バンパ−ビ−ムの成形法を提供するに
ある。
点に鑑みたもので、上記の課題を解決するために、自動
車のアルミニウム合金のバンパ−用の箱形断面の成形材
を所定の折曲面にプレス成形する自動車用バンパ−ビ−
ムの成形法において、所定の折曲面とした上型と下型と
の間に箱形断面の成形材を投入するとともに、この成形
材の端部に所定の折曲面とした中子を挿入して、上記中
子を挿入した箱形断面の成形材の両端部をチャックで把
持し、上型で箱型断面の成形材を押しつけて成形材を下
型、中子にそってプレスしていくとともに、上記チャッ
ク部での把持による拘束によって成形材に伸びおよび引
張応力を発生させて、チャック部を曲げ量に応じて回転
していって、チャック部を成形材の中心側へ所定量移動
して所定位置で固定することにより伸び量および引張応
力を加減し、所定の折曲形状にプレス成形することを特
徴とする自動車用バンパ−ビ−ムの成形法を提供するに
ある。
【０００５】
【作用】本発明によれば、上型で箱型断面の成形材を押
しつけて成形材を下型、中子にそってプレスしていくと
ともに、上記チャック部での把持による拘束によって成
形材の折曲面の内側に伸びおよび引張応力を発生させ
て、チャック部を曲げ量に応じて回転していって、チャ
ック部を成形材の中心側へ所定量移動して所定位置で固
定することにより伸び量および引張応力を加減し、所定
の折曲形状にプレス成形することによって、アルミニウ
ム合金の箱形断面の成形材を所定形状に塑性変形させる
ことができ、バンパ−をプレス成形できる。
しつけて成形材を下型、中子にそってプレスしていくと
ともに、上記チャック部での把持による拘束によって成
形材の折曲面の内側に伸びおよび引張応力を発生させ
て、チャック部を曲げ量に応じて回転していって、チャ
ック部を成形材の中心側へ所定量移動して所定位置で固
定することにより伸び量および引張応力を加減し、所定
の折曲形状にプレス成形することによって、アルミニウ
ム合金の箱形断面の成形材を所定形状に塑性変形させる
ことができ、バンパ−をプレス成形できる。
【０００６】そのため、バンパ−の両端側の曲げ変形部
位に凹凸やしわが生じなく、またはできるだけ少なくプ
レス成形でき、外観が美麗な成形体を製造することがで
きる。
位に凹凸やしわが生じなく、またはできるだけ少なくプ
レス成形でき、外観が美麗な成形体を製造することがで
きる。
【０００７】
【実施例】以下、本発明を実施例にもとづいて説明す
る。図１〜図６は、本発明の一実施例である。自動車の
バンパ−１は、図１のように両端部の外側面２と内側面
３との折曲面の曲率が相違し、かつその断面形状は図２
のように箱形形状で、中央部に仕切り状の補強材４が配
設されて、漢字の日や目の字の形状となっている。この
ような複雑な断面形状のバンパ−用の箱形断面の成形材
５は、軽量化等の目的のためアルミニウム合金材を押し
出して成形され、所定の長さに切断し、以下のように曲
げ加工し、端部を切断してバンパ−１を成形するように
している。
る。図１〜図６は、本発明の一実施例である。自動車の
バンパ−１は、図１のように両端部の外側面２と内側面
３との折曲面の曲率が相違し、かつその断面形状は図２
のように箱形形状で、中央部に仕切り状の補強材４が配
設されて、漢字の日や目の字の形状となっている。この
ような複雑な断面形状のバンパ−用の箱形断面の成形材
５は、軽量化等の目的のためアルミニウム合金材を押し
出して成形され、所定の長さに切断し、以下のように曲
げ加工し、端部を切断してバンパ−１を成形するように
している。
【０００８】上記したバンパ−１のプレス用の下型６
は、図３、図４のようにバンパ−１の折曲面の外面側を
成形できるようにしていて、特に両端部側で曲率半径が
１５０〜５００mmの折曲面のものとし、下型固定枠７を
介してプレス装置８に装着している。
は、図３、図４のようにバンパ−１の折曲面の外面側を
成形できるようにしていて、特に両端部側で曲率半径が
１５０〜５００mmの折曲面のものとし、下型固定枠７を
介してプレス装置８に装着している。
【０００９】また、プレス用の上型９は、図上前後側に
側板１０を取り付けて、上記バンパ−１の側面の凹凸や
しわの形成を拘束するようにしていて、図３、図４のよ
うに両端部側を上記した下型６の曲率半径に対応した所
定の曲率半径の折曲面とし、バンパ−１の箱形断面の成
形材５を下型６に対向して押圧できるようにスライドで
ある上型ホルダ−１１を介してプレス装置８に取り付け
ている。
側板１０を取り付けて、上記バンパ−１の側面の凹凸や
しわの形成を拘束するようにしていて、図３、図４のよ
うに両端部側を上記した下型６の曲率半径に対応した所
定の曲率半径の折曲面とし、バンパ−１の箱形断面の成
形材５を下型６に対向して押圧できるようにスライドで
ある上型ホルダ−１１を介してプレス装置８に取り付け
ている。
【００１０】上型９の両側端部には、図３のように上型
９のコ−ナ−部に着脱可能に曲面形成部１２を取着して
いて、バンパ−１の所要の曲面形状や損耗に対応して適
宜に交換できるようにしている。なお、下型６側につい
ても同様に行うことができる。
９のコ−ナ−部に着脱可能に曲面形成部１２を取着して
いて、バンパ−１の所要の曲面形状や損耗に対応して適
宜に交換できるようにしている。なお、下型６側につい
ても同様に行うことができる。
【００１１】中子１３は、図３、図４のように成形材５
に挿入する一端部の外面（図示下方側）を所定の曲率面
とし、成形材５にそって溝を切って成形材５に出し入れ
可能に形成していて、この中子１３を挿入した成形材５
の端部をチャック１４で把持し、成形材５の曲げ変形部
位に凹凸や、しわができるだけ発生せずに外観を美麗に
プレス成形できるようにしている。
に挿入する一端部の外面（図示下方側）を所定の曲率面
とし、成形材５にそって溝を切って成形材５に出し入れ
可能に形成していて、この中子１３を挿入した成形材５
の端部をチャック１４で把持し、成形材５の曲げ変形部
位に凹凸や、しわができるだけ発生せずに外観を美麗に
プレス成形できるようにしている。
【００１２】チャック１４は、図５、図６のように上面
側に上面シャッタ−１５を、両側面側に側面クランプ１
６をそれぞれ配設し、図３のようにチャック１４に挿入
した成形材５を図のように成形材５の上面および両側面
の上半部で把持して、成形材５の上半部側に曲げによる
伸びおよび引張応力を発生できるようにしている。
側に上面シャッタ−１５を、両側面側に側面クランプ１
６をそれぞれ配設し、図３のようにチャック１４に挿入
した成形材５を図のように成形材５の上面および両側面
の上半部で把持して、成形材５の上半部側に曲げによる
伸びおよび引張応力を発生できるようにしている。
【００１３】上面シャッタ−１５は、図５、図６のよう
にチャック１４の上面をコ字状として開口した成形材投
入口１７にシャッタ−シリンダ−１８で開閉自在に配設
している。そして、上面シャッタ−１５で成形材投入口
１７を閉じたときに、クランプシリンダ−１９を駆動し
てシャッタ−クランプ２０を摺動し、上面シャッタ−１
５に楔係合でクランプして図６のように上面シャッタ−
１５を成形材５の上面に押し当て、上面シャッタ−１５
と中子１３とで成形材５の上面側をしっかりと把持でき
るようにしている。
にチャック１４の上面をコ字状として開口した成形材投
入口１７にシャッタ−シリンダ−１８で開閉自在に配設
している。そして、上面シャッタ−１５で成形材投入口
１７を閉じたときに、クランプシリンダ−１９を駆動し
てシャッタ−クランプ２０を摺動し、上面シャッタ−１
５に楔係合でクランプして図６のように上面シャッタ−
１５を成形材５の上面に押し当て、上面シャッタ−１５
と中子１３とで成形材５の上面側をしっかりと把持でき
るようにしている。
【００１４】また、側面クランプ１６は、側面クランプ
シリンダ−（図示せず）で摺動自在としていて、図６の
ようにチャック１３に挿入した成形材５の側面に押し当
て、側面クランプ１６と中子１３とで成形材５の側面部
の上半部をしっかりと把持できるようにしている。
シリンダ−（図示せず）で摺動自在としていて、図６の
ようにチャック１３に挿入した成形材５の側面に押し当
て、側面クランプ１６と中子１３とで成形材５の側面部
の上半部をしっかりと把持できるようにしている。
【００１５】上記チャック１４には枢支部２１を突設
し、図３、図４のようにプレス装置８の両側部にそれぞ
れ配設したほぼコ字状の剛直なチャック支持金具２２の
所定の高さにピンの枢支具２３を介して枢着している。
そして、図３のように両側のチャック１４に挿入して把
持して架設状況とした成形材５に上型９を下降して押圧
したときに、チャック１４を成形材５の曲げ量に対応し
て回転するようにして所定の折曲面にプレス成形できる
ようにしている。
し、図３、図４のようにプレス装置８の両側部にそれぞ
れ配設したほぼコ字状の剛直なチャック支持金具２２の
所定の高さにピンの枢支具２３を介して枢着している。
そして、図３のように両側のチャック１４に挿入して把
持して架設状況とした成形材５に上型９を下降して押圧
したときに、チャック１４を成形材５の曲げ量に対応し
て回転するようにして所定の折曲面にプレス成形できる
ようにしている。
【００１６】上記チャック支持金具２２は、プレス装置
８の左右方向に油圧シリンダ−の摺動駆動装置（図示せ
ず）で所定量往復駆動可能としているとともに、所定位
置にロック装置等（図示せず）で固定できるようにして
いる。
８の左右方向に油圧シリンダ−の摺動駆動装置（図示せ
ず）で所定量往復駆動可能としているとともに、所定位
置にロック装置等（図示せず）で固定できるようにして
いる。
【００１７】しかして、図３のように水平状態としたチ
ャック１４間に上面シャッタ−１５を開けてアルミニウ
ム合金の箱形断面の成形材５を投入し、成形材５の両端
部に中子１３をそれぞれ挿入して、上記したように成形
材５の両端部をチャック１４でしっかりと把持する。
ャック１４間に上面シャッタ−１５を開けてアルミニウ
ム合金の箱形断面の成形材５を投入し、成形材５の両端
部に中子１３をそれぞれ挿入して、上記したように成形
材５の両端部をチャック１４でしっかりと把持する。
【００１８】そして、図４のように上型９を下降してい
って、成形材５を下型６に押し付けていき、成形材５を
上型９、下型６にそってプレス成形していく。
って、成形材５を下型６に押し付けていき、成形材５を
上型９、下型６にそってプレス成形していく。
【００１９】その際、成形材５の端部はチャック１４で
把持されて拘束されており、チャック１４はチャック支
持金具２２のピンの枢支具２３を中心として成形材５の
曲げ量に応じて順次旋回していく。また、チャック支持
金具２２は、摺動駆動装置で中立状態として、チャック
１４の旋回に応じて適宜に成形材５の中心側へ摺動して
いく。
把持されて拘束されており、チャック１４はチャック支
持金具２２のピンの枢支具２３を中心として成形材５の
曲げ量に応じて順次旋回していく。また、チャック支持
金具２２は、摺動駆動装置で中立状態として、チャック
１４の旋回に応じて適宜に成形材５の中心側へ摺動して
いく。
【００２０】そのため、成形材５の上半部側に伸びおよ
び引張応力が発生するとともに、成形材５の両端部の曲
げ変形部位に塑性変形が生じて変形していく。そして、
上型９を所定の位置まで下降したとき、上記チャック支
持金具２２をロック装置で所定位置にロックして固定
し、所定のバンパ−形状にプレス成形していくものであ
る。
び引張応力が発生するとともに、成形材５の両端部の曲
げ変形部位に塑性変形が生じて変形していく。そして、
上型９を所定の位置まで下降したとき、上記チャック支
持金具２２をロック装置で所定位置にロックして固定
し、所定のバンパ−形状にプレス成形していくものであ
る。
【００２１】このようにして、バンパ−１をプレス成形
できると、上型９を上昇し、チャック１４のシャッタ−
クランプ２０、側面クランプ１６を弛め、上面シャッタ
−１５を開けてバンパ−１を搬出し、上記のように次の
成形材５を投入して順次プレス成形していく。
できると、上型９を上昇し、チャック１４のシャッタ−
クランプ２０、側面クランプ１６を弛め、上面シャッタ
−１５を開けてバンパ−１を搬出し、上記のように次の
成形材５を投入して順次プレス成形していく。
【００２２】このように成形材の曲げ変形部位で曲げに
より、圧縮変形が発生する部位に予め伸びおよび引張応
力を付加させて後プレス成形ができるため、アルミニウ
ム合金のバンパ−１の曲げ変形部位の内面側や側面側に
しわ、ふくれ凹凸等が発生しないようにできて、外観の
美麗なバンパ−１をプレス成形することができる。
より、圧縮変形が発生する部位に予め伸びおよび引張応
力を付加させて後プレス成形ができるため、アルミニウ
ム合金のバンパ−１の曲げ変形部位の内面側や側面側に
しわ、ふくれ凹凸等が発生しないようにできて、外観の
美麗なバンパ−１をプレス成形することができる。
【００２３】
【他の実施例】図７、図８は、本発明を応用した成形機
の実施例である。本実施例では、図のようにチャック１
４部に中子シリンダ−２４を配設して、中子１３を成形
材５に挿入したり、成形材５から引き出せるようにして
いる。
の実施例である。本実施例では、図のようにチャック１
４部に中子シリンダ−２４を配設して、中子１３を成形
材５に挿入したり、成形材５から引き出せるようにして
いる。
【００２４】２５はベッド、２６はクッションシリンダ
−、２７はクラウン、２８は加圧シリンダ−、２９はス
トッパ−、３０はチャック部摺動駆動装置、３１はチャ
ック回転用シリンダ−、３２はチャック部移動ストッパ
−用オイルモ−タ−である。
−、２７はクラウン、２８は加圧シリンダ−、２９はス
トッパ−、３０はチャック部摺動駆動装置、３１はチャ
ック回転用シリンダ−、３２はチャック部移動ストッパ
−用オイルモ−タ−である。
【００２５】本実施例にあっても、前実施例と同様に成
形材を曲げ変形部位にしわ、凸凹等が発生しないように
プレス成形できるとともに、中子シリンダ−の操作で成
形材に中子を容易に挿脱できて好ましいものである。
形材を曲げ変形部位にしわ、凸凹等が発生しないように
プレス成形できるとともに、中子シリンダ−の操作で成
形材に中子を容易に挿脱できて好ましいものである。
【００２６】なお、上型、下型、中子の曲率半径や形状
は、成形材料のスプリングバックを理論や経験にもとづ
いて適宜に配慮して実施することができる。
は、成形材料のスプリングバックを理論や経験にもとづ
いて適宜に配慮して実施することができる。
【００２７】また、上記実施例で、チャック部を円滑に
旋回したり、成形材の投入時に水平にチャック部を維持
しておけるようにバランサ−を配設したり、またチャッ
ク支持金具のチャック支持高さを適宜に調整できるよう
にしたり、下型を上型側に押し上げて成形材を折曲した
りするなど、本発明の趣旨の範囲で適宜に実施できるも
のである。
旋回したり、成形材の投入時に水平にチャック部を維持
しておけるようにバランサ−を配設したり、またチャッ
ク支持金具のチャック支持高さを適宜に調整できるよう
にしたり、下型を上型側に押し上げて成形材を折曲した
りするなど、本発明の趣旨の範囲で適宜に実施できるも
のである。
【００２８】
【発明の効果】以上のように本発明にあっては、アルミ
ニウム合金の箱型断面の成形材の両端部をチャックで把
持して拘束して伸びおよび引張応力を発生させ、成形材
の両端部に塑性変形を生じさせてプレス成形できるの
で、成形体の曲げ変形部位にしわ、ふくれ、凹凸等が極
力発生しないようにできて、外観が美麗なバンパ−をプ
レス成形することができる。
ニウム合金の箱型断面の成形材の両端部をチャックで把
持して拘束して伸びおよび引張応力を発生させ、成形材
の両端部に塑性変形を生じさせてプレス成形できるの
で、成形体の曲げ変形部位にしわ、ふくれ、凹凸等が極
力発生しないようにできて、外観が美麗なバンパ−をプ
レス成形することができる。
【図１】本発明の一実施例のバンパ−の平面図、
【図２】同上のやや拡大した側断面図、
【図３】同上のバンパ−の成形工程説明用断面図、
【図４】同上のバンパ−の成形工程説明用断面図。
【図５】同上のチャック部の一部省略した平面図、
【図６】同上のチャック部の一部省略した側面図、
【図７】同上の他の実施例の一部省略した正面図、
【図８】同上の一部省略した側断面図。
１…バンパ− ５…成形材 ６…
下型 ９…上型 １３…中子 １４…
チャック
下型 ９…上型 １３…中子 １４…
チャック
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 松岡 建 東京都千代田区丸の内２丁目６番１号 古 河アルミニウム工業株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 自動車のアルミニウム合金のバンパ−用
の箱形断面の成形材を所定の折曲面にプレス成形する自
動車用バンパ−ビ−ムの成形法において、 所定の折曲面とした上型と下型との間に箱形断面の成形
材を投入するとともに、この成形材の端部に所定の折曲
面とした中子を挿入して、上記中子を挿入した箱形断面
の成形材の両端部をチャックで把持し、 上型で箱型断面の成形材を押しつけて成形材を下型、中
子にそってプレスしていくとともに、上記チャック部で
の把持による拘束によって成形材に伸びおよび引張応力
を発生させて、チャック部を曲げ量に応じて回転してい
って、チャック部を成形材の中心側へ所定量移動して所
定位置で固定することにより伸び量および引張応力を加
減し、所定の折曲形状にプレス成形することを特徴とす
る自動車用バンパ−ビ−ムの成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31581092A JP3353254B2 (ja) | 1992-10-31 | 1992-10-31 | 自動車用バンパービームのプレス成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31581092A JP3353254B2 (ja) | 1992-10-31 | 1992-10-31 | 自動車用バンパービームのプレス成形装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06142805A true JPH06142805A (ja) | 1994-05-24 |
| JP3353254B2 JP3353254B2 (ja) | 2002-12-03 |
Family
ID=18069830
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31581092A Expired - Lifetime JP3353254B2 (ja) | 1992-10-31 | 1992-10-31 | 自動車用バンパービームのプレス成形装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3353254B2 (ja) |
Cited By (12)
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|---|---|---|---|---|
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