JPH0611733Y2 - ワ−ク取り付け用パレツト - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本考案は、所定間隔に設定された複数の位置決めピンを
嵌合させることで位置決めされるワーク取り付け用パレ
ットに関し、詳しくは、前記位置決めピンの心間距離に
合わせて同ピン嵌合用の凹部の心間距離を調整する技術
に関するものである。

〔従来技術〕

マシニングセンタのような数値制御工作機械などにおい
て、そのワークテーブルに対するワークの交換取り付け
効率を向上させるためにワーク取り付け用パレットが用
いられている。その場合に、ワークテーブルに対するワ
ーク取り付け用パレットの位置決め固定精度が加工精度
に直接影響するため、ワーク取り付け用パレットをワー
クテーブルに固定するには、予め心間距離を高精度に設
定した１対の位置決めピンをワーク取り付け用パレット
の凹部に嵌入して同ワーク取り付け用パレットの位置決
めを行い、その後に当該パレットをワークテーブルに押
圧固定する方法が一般的に採用されている。

〔考案が解決しようとする問題点〕

斯る技術において、相互に互換性をもって多数利用され
る個々のワーク取り付け用パレットは、全数同一寸法で
なければならないから、位置決めピンの心間距離と同じ
心間距離の凹部を同様に高精度に形成しなければならな
い。

従来、ワーク取り付け用パレットにおける当該凹部の心
間距離は、パレットベース又はパレットベースに密着嵌
合固定したブッシュに穴開け加工を行うときに所定の公
差をもって設定されるようになっているので、高精度な
心間距離で穴開け加工を施すには、位置決めピンと凹部
との嵌入公差との関係において、高度な加工技術を要
し、それによって、ワーク取り付け用パレットの歩留ま
り低下を余儀なくされ、その上、ワーク取り付け用パレ
ットの製造効率も低下せざるをえなかった。

本考案は、上記問題点を解決しようとするもので、位置
決め用凹部相互間の心間距離設定に起因する歩留低下及
び製造効率低下を防止することができるワーク取り付け
用パレットを提供しようとするものである。

〔問題点を解決するための手段〕

本考案は、上記問題点を解決するための手段として、所
定間隔をもってクランプ装置に設置された複数の位置決
めピンを、パレットベースの複数の凹部に嵌合させるこ
とによって位置決めされるようにしたワーク取り付け用
パレットにおいて、前記凹部のうちの少なくとも１個を
ブッシュに形成して、パレットベースのブッシュ装着穴
に遊嵌し、前記ブッシュの凹部とその他の凹部との心間
距離を、前記ブッシュとその装着穴との嵌合隙間を以っ
て微調整して、当該ブッシュを着脱可能にパレットベー
スに固定した構成を採用し、所期の目的を達成したもの
である。

〔作用〕

本考案のパレットは、所定間隔に設定された複数本の位
置決めピンを夫々凹部に嵌入すると、当該位置決めピン
の心間距離に応じて、前記ブッシュ装着穴に対するブッ
シュの位置が変わって、凹部の心間距離が決まり、この
状態でブッシュをパレットベースに固定することで、凹
部相互の心間距離が高精度をもって設定される。

〔実施例〕

本実施例に示すワーク取り付け用パレット４は、第２図
に示すクランプ装置１に交換可能に位置決めされて固定
されるもので、そのクランプ装置１は、第２図に示した
ように、工作機械のワークテーブル２に固定配置され、
ワークを載せたワーク取り付け用パレット４を交換移送
するためのパレットチェンジャ３から未加工ワークを載
せたワーク取り付け用パレット４を受け取って加工位置
に固定し、加工終了後、加工済みワークを載せたワーク
取り付け用パレット４はパレットチェンジャ３に搬出可
能である。

次に、本実施例のワーク取り付け用パレット４を第１図
に基づいて説明する。

ワーク取り付け用パレット４は、概略方形であって底面
中央部に比較的幅広の凹溝１０を持ち、図示しないワー
クを交換可能に取付けるための取り付け雌ねじ１１を表
面部に複数個穿設したパレットベース１２を主体とし、
そのパレットベース１２の底面部には、上記凹溝１０の
両側縁から内方へ突出するように、１対の被挾持板１３
が固定されている。１対の被挾持板１３の突出部１３Ａ
は、詳細を後述するクランプ装置１によってワーク取り
付け用パレット４を位置決め固定する際に挾圧される部
位を成し、その厚さ寸法は比較的高精度に設定されてい
る。

上記凹溝１０の底面部には、クランプ装置１によってワ
ーク取り付け用パレット４を固定する際に、１対の位置
決めピン２５が嵌入されることによってワーク取り付け
用パレット４を位置決めするための位置決め凹部とし
て、１対の穴１５を設ける。位置決め穴１５は、パレッ
トベース１２に直接形成せず、フランジ状のブッシュ１
６に夫々形成され、ブッシュ１６は、パレットベース１
２に比較的余裕をもって遊嵌可能に形成されているブッ
シュ装着穴としての取り付け穴１７に挿入されて、ねじ
１８で固定されている。クランプ装置１に対するワーク
取り付け用パレット４の位置決め精度は、工作機械によ
る加工精度を向上させるために高精度であることが必要
不可欠であるが、そのためには、位置決めピンと位置決
め穴１５の嵌入公差を１／１０００mm乃至２／１０００
mmのオーダのように極めて小さくすることが必要にな
る。この場合、１対の位置決め穴１５の心間距離の公差
は位置決め穴１５と位置決めピン２５の嵌合公差以上に
厳しくなるが、この実施例のように、夫々所定の嵌合公
差で形成した位置決め穴１５を持つ１対のブッシュ１６
を取り付け穴１７に遊嵌して、穴１５相互の心間距離を
調整可能に固定する構造を採用すると、穴相互の心間距
離を問題にすることなく位置決め穴１５を加工すること
ができ、また、ブッシュ１６の組み立て固定時に、１対
のピンの心間距離を所定値に設定して成る治具などを用
いることにより、１対の位置決め穴１５の心間距離を容
易に高精度で設定することができ、それによって、ワー
ク取り付け用パレットの歩留まりを著しく向上させるこ
とができる。尚、治具によって１対の位置決め穴１５の
心間処理を所定値に設定してプッシュ１６を取り付け穴
１７にねじ１８で固定した後は、パレットベース１２に
対するブッシュ１６の位置ずれを防止するために、ブッ
シュ１６をピン１９でパレットベース１２に位置決めす
ることが望ましい。

次に前記実施例のパレットが取り付けられるクランプ装
置１の詳細を説明する。

第３図は第２図におけるａ−ａ矢視断面図、第４図は第
２図におけるｂ−ｂ矢視半断面図である。

２０は工作機械のワークテーブル２に固定可能な概略方
形のクランプベースであり、その表面中央部は両側縁に
対して凸状部２１を成し、その底面側に中央凹部２２を
形成すると共に、凸状部２１の表面から中央凹部２２に
連通固定したセンタホルダ２６に比較的直径の大きな中
央開口２３を穿設する。上記中央凹部２２の両側には、
１対の環状ガイドブッシュ２４を立設固定して凸状部２
１の上方に突出させる。１対の環状ガイドブッシュ２４
の心間距離は上記ワーク取り付け用パレット４における
１対の位置決め穴１５の心間距離に等しく設定され、夫
々の環状ガイドブッシュ２４には、位置決め穴１５に嵌
入可能な位置決めピン２５を昇降可能に嵌合される。

３０は上記クランプベース２０上に昇降可能に支持され
るクランププレートで、クランプベース２０の凸状部２
１よりも幅広な概略方形状を有し、その中央部には、ク
ランプベース２０上の中央開口２３に嵌入して回動可能
なセンタブロック３１を留めねじ３２で固定して持ち、
そのセンタブロック３１の中空ボス部３１Ａを上記中央
開口２３に嵌入すると共に、両側部を上記１対の環状ガ
イドブッシュ２４の外周部に摺動自在に嵌入することで
昇降可能に支持されている。斯るクランププレート３０
の昇降支持構造において、クランププレート３０をクラ
ンプベース２０に対して倒れることなく円滑に昇降させ
るための主要な機能は、前記中央開口２３及びそれに嵌
入されるセンタブロック３１の中空ボス部３１Ａが担
う。環状ガイドブッシュ２４の外周部は、２個所でクラ
ンププレート３０を支持するため、それ自体でクランプ
プレート３０の前後左右方向に対する倒れを充分に防止
してクランププレート３０を支持することはできず、専
らクランプベース２０に対するクランププレート３０の
回り止め機能を司る。したがって前記中央開口２３と中
空ボス部３１Ａに対してだけ高精度な嵌入公差を設定す
ればよく、１対の環状ガイドブッシュ２４に対するクラ
ンププレート３０の嵌入公差に対してはさほどの精度は
必要ではない。

クランプ装置１は、上記ワーク取り付け用パレット４を
案内支持するために、ワーク取り付け用パレット４の凹
溝１０底面部を下方から支持するガイドローラ３５をク
ランププレート３０上に複数個並設して持つと共に、ワ
ーク取り付け用パレット４を構成する１対の被挾持板１
３の対向端面を側方から案内支持するガイドローラ３６
をクランプベース２０の凸状部２１に複数個備えてい
る。ガイドローラ３６によって側方から支持される一対
の被挾持板１３は、その突出部分の表裏面が、クランプ
ベース２０上の凸状部２１側縁に沿って固定した挾持レ
イル３７と、クランププレート３０の底面部両側縁に形
成した挾持面３８に対向するようになっている。

上記クランプベース２０の中央凹部２２には、１本のシ
ャフト４０を１対のベアリング４１を介して軸支する。
シャフト４０の一端部は、クランプベース２０の側方に
固定したボスストッパ４２から突出され、その突出端
に、クランプ操作ハンドル４３を持つハンドルボス４４
を固定する。ボスストッパ４２の端面にはストッパピン
４５を突出固定すると共に、ボスストッパ４２に対向す
るハンドルボス４４の端面には、上記ストッパピン４５
の突出端が遊嵌されることでハンドルボス４４の回転操
作可能な角度範囲を規制するための円周溝４６を形成
し、第５図に示すようにクランプ操作ハンドル４３を工
作機械のワークテーブル２の上方において操作し得る回
転角度αの範囲でシャフト４０を回転させ得るようにな
っている。

上記シャフト４０の中央部には、同シャフト４０の軸心
Ｃ１に対して所定の偏心量Ｉを持つ偏心軸部４８を固定
し、同偏心軸部４８にニードルベアリング４９を介して
クランクレバー５０の一端部を嵌入する。クランクレバ
ー５０の他端部はクランクホルダ５１に軸支され、その
クランクホルダ５１を上記中空ボス部３１Ａの中空部に
ねじ嵌合で結合する。

上記クランプ操作ハンドル４３が第４図のポジションＡ
を採るとき、即ち第５図に示すように上記ストッパピン
４５が円周溝４６の右端部に当接する位置を採るとき、
偏心軸部４８の軸芯Ｃ２はシャフト４０の軸心Ｃ１より
も上方に位置し、両軸心Ｃ１及びＣ２を結ぶ直線（以下
単に軸心線Ｃ−Ｃと記す）は、シャフト４０の軸心Ｃ１
を原点とする直交座標軸ｘｙの横軸ｘに対して角度βを
採るようになっている。この状態において、シャフト４
０の左方向への回転はストッパピン４５によって抑制さ
れているから、クランププレート３０はクランプベース
２０に対して最高上昇位置を取り、その状態によって、
同クランププレート３０に並設されているガイドローラ
３５は、被挾持板１３の表裏面を挾持レイル３７及び挾
持面３８に対して被接触状態を保って、ワーク取り付け
用パレット４をクランプ装置１に搬入出可能に支持す
る。

クランプ操作ハンドル４３を第４図の状態から第７図の
ポジションＢ（第５図のポジションＢに対応する）に至
るまで右方向に角度αだけ回して、第５図のストッパピ
ン４５が円周溝４６の左端部に当接する位置を採ると
き、ワーク取り付け用パレット４に設けられている被挾
持板１３を挾持レイル３７及び挾持面３８で挾圧固定す
るためには、そのときの挾持レイル３７上表面から挾持
面３８に至る距離Ｈを被挾持板１３の厚さ寸法に対して
所定値に設定することが必要であり、斯る挾圧固定状態
は各部材の弾性の範囲で達成されるものであるから、そ
の寸法は比較的高精度に決定される性質のものである
が、本実施例に示すクランプ装置１は、上記したように
クランププレート３０に固定されているセンタブロック
３１にクランクホルダ５１をねじ嵌合してクランクレバ
ー５０とクランププレート３０とを一体的に結合する構
造を有するから、シャフト４０からクランクプレート３
０に至る各部材のように挾持レイル３７上表面から挾持
面３８に至る間隙寸法Ｈを規定するための各部材に、加
工精度に起因する累積的な誤差を生じても、センタブロ
ック３１を回動操作してクランクホルダ５１に対するク
ランププレート３０のねじ嵌合高さ位置を調整すること
によって、上記累積誤差を相殺することができる。

その場合に、クランクホルダ５１に対するクランププレ
ート３０のねじ嵌合高さ位置を容易に微調整可能とする
ため、例えば、第２図に示すようにセンタブロック３１
のフランジ部に６０°間隔で挿入可能な留ねじ３２を螺
合固定するための雌ねじ５４を、１５°間隔でクランク
プレート３０に形成する。したがって、クランクホルダ
５１に対するクランププレート３０のねじ嵌合ピッチの
１／２４の寸法毎にクランクホルダ５１に対するクラン
ププレート３０のねじ嵌合高さ位置を微調整することが
でき、当該ねじ嵌合ピッチが１mmであるとするなら、約
０．０４mm単位でクランププレート３０の高さ位置を微
調整することができる。

ここで、斯る累積誤差の相殺には、その性質上極めて微
小且つ繊細な調整が要求されるから、調整設定後にクラ
ンクホルダ５１及びセンタブロック３１のねじ条を相互
に斜面で密着させてクランクホルダ５１とセンタブロッ
ク３１が相互にそのねじ嵌合隙間の範囲で位置ずれを生
じないようにするために、クランクホルダ５１をセンタ
ブロック３１に対して相対的に下方へ押圧する押しねじ
５６をセンタブロック３１の上表面に設ける。

このように、センタブロック３１を回動操作してクラン
クホルダ５１に対するクランププレート３０のねじ嵌合
高さ位置を調整可能な構成を採用すると、挾持レイル３
７上表面から挾持面３８に至る間隙寸法Ｈを規定するた
めの各部材に加工精度に起因する累積的な誤差を生じて
もその誤差を容易に相殺することができ、各部材の加工
精度を無意味に厳しくする必要性がなくなり、製造の容
易化に寄与する。

クランププレート３０の昇降操作に連動して上記１対の
位置決めピン２５をクランププレート３０の表面から出
没可能にするため、夫々の位置決めピン２５の外周部に
軸方向に沿ってラック６０を設けると共に、シャフト４
０に固定した１対のギヤ６１を夫々のラック６０に個別
的に噛合させ、クランプ操作ハンドル４３が第４図のポ
ジションＡを採るとき、第３図に示すように１対の位置
決めピン２５が夫々クランププレート３０の表面から非
突出状態を採るようにする。クランプ操作ハンドル４３
をポジションＡから第７図にポジションＢまで回動操作
すると、クランププレート３０は上述のようにワーク取
り付け用パレット４の挾圧固定のためにシャフト４０と
偏心軸部４８との僅かな偏心量Ｉに応じて降下変位する
が、１対の位置決めピン２５は、上記偏心量Ｉに対して
数倍乃至数十倍という大きなピッチ円半径を持つギヤ６
１の回転量に比例した比較的大きな距離を上昇変位し
て、第６図に示すようにワーク取り付け用パレット４の
位置決め穴１５に充分に嵌入する。このように、ギヤ６
１のピッチ円半径と、シャフト４０及び偏心軸部４８相
互の偏心量Ｉとの関係により、クランププレート３０を
僅かに降下させる一方において、その操作に連動して位
置決めピン２５をクランププレート３０の表面から充分
に突出させることができる。したがって、工作機械の加
工ヘッドの高さ位置で決まる加工可能なワークの最大高
さ寸法が、クランププレートの昇降移動によって著しく
減少することはない。

第２図及び第４図において、６３はクランププレート３
０の最高上昇位置でクランプ装置１に搬入されるワーク
取り付け用パレット４を位置決めピン２５の嵌入可能な
位置に仮位置決めするための仮位置決めレバーである。
仮位置決めレバー６３は、ワーク取り付け用パレット４
の反搬入出端側に位置するクランプベース２０の端面に
固定した１対のブラケット６５に軸支され、各ブラケッ
ト６５との対向端面間に皿ばね６６のような摩擦部材を
介在させることにより、所定の外力が作用されない限り
その回動位置を保持するようになっていて、その自由端
部にフック６４を有する。上記ワーク取り付け用パレッ
ト４の先端部には仮位置決めレバー６３と係合可能な係
合突起７０を固定配置し、その係合突起７０には、仮位
置決めレバー６３の軸心上方における起立面６８に当接
して仮位置決めレバー６３を上昇回動変位可能な当接面
７２を先端に形成する共に、仮位置決めレバー６３を上
昇回動変位させたときに当該仮位置決めレバー６３のフ
ック６４によって係止可能な係合溝７３を下向きに形成
し、更に、仮位置決めレバー６３のアーム部６７の上端
面を押圧して仮位置決めレバー６３を降下回動変位可能
な下向き押圧面７１を設ける。

仮位置決めレバー６３は、第４図の２点鎖線で示すよう
に図の左斜め下方に傾斜した状態をイニシャル位置と
し、その状態で最高上昇位置を採るクランププレート３
０上にワーク取り付け用パレット４を搬入すると、係合
突起７０の先端部に位置する当接面７２が仮位置決めレ
バー６３の起立面６８に当接し、その押圧力によって仮
位置決めレバー６３が上昇回動変位して、その仮位置決
めレバー６３のフック６４が係合溝７３に嵌入される。
仮位置決めレバー６３が一旦係合溝７３に嵌入される
と、皿ばね６６の摩擦制動力により、仮位置決めレバー
６３は下方への回動力が積極的に作用されない限りその
状態を維持する。このように仮位置決めレバー６３によ
ってワーク取り付け用パレット４が係止された状態にお
いて、ワーク取り付け用パレット４は、それに設けられ
ている１対の位置決め穴１５がクランプ装置１に設けら
れている１対の位置決めピン２５とほぼ同心状態を採る
ように仮位置決めされるようになっている。位置決め穴
１５底面部の内周縁には下向き環状傾斜面１５Ａを形成
してあり、ワーク取り付け用パレット４の仮位置決め状
態において、位置決め穴１５の軸心と位置決めピン２５
の軸心が、係合溝７３に対するフック６４の嵌入隙間の
範囲で相互にずれを生じても、位置決めピン２５の先端
部が下向き環状傾斜面１５Ａに接触しながら上昇変位す
ることにより、位置決めピン２５は円滑にワーク取り付
け用パレット４の位置決め穴１５に嵌入して同ワーク取
り付け用パレット４を位置決めする。

ワーク取り付け用パレット４を仮位置決めした後にクラ
ンプ操作ハンドル４３を第４図にポジションＡから第７
図のポジションＢに向けて回動操作すると、仮位置決め
レバー６３は、クランププレート３０の降下移動に追従
して下向き押圧面７１により下方へ押圧されて降下回動
変位して、最終的に第７図に示すイニシャル位置を採る
ことにより、仮位置決めレバー６３のフック６４がワー
ク取り付け用パレット４の係合溝７３から離脱してワー
ク取り付け用パレット４に対する仮位置決め状態が完全
に解除される。その過程において位置決めピン２５はワ
ーク取り付け用パレット４の位置決め穴１５に嵌合さ
れ、最終的にワーク取り付け用パレット４がクランプ装
置１に挾圧固定される。仮位置決めレバー６３が一旦イ
ニシャル位置を採ると、皿ばね６６の摩擦制動力によ
り、仮位置決めレバー６３は上方への回動力が積極的に
作用されない限りその状態を維持する。したがって、ワ
ーク取り付け用パレット４に載せられた図示しないワー
クは、加工終了後に、クランプ操作ハンドル４３をポジ
ションＢからＡに戻してクランププレート３０を上昇変
位させたとき、前記仮位置決めレバー６３が第４図の２
点鎖線で示すイニシャル位置を維持することによって、
ワーク取り付け用パレット４の係合溝７３がフック６４
から更に離間し、それによって、クランププレート３０
上からのワーク取り付け用パレット４の搬出操作を許容
すると共に、次のワーク取り付け用パレット４の搬入操
作に連動した仮位置決め動作に備える。

このように、仮位置決めレバー６３は、クランププレー
ト３０の最高上昇位置でそれに搬入されるワーク取り付
け用パレット４に当接して上昇回動変位すると共に、降
下移動するクランププレート３０に当接して降下回動変
位し、外力の作用によって回動した位置を保持し得るよ
うに構成されているから、ワーク取り付け用パレット４
の搬入に連動して自動的にワーク取り付け用パレット４
を仮位置決めすることができると共に、仮位置決めされ
たワーク取り付け用パレット４に対する挾圧固定からそ
の解除に至る一連のシャフト４０の往復回動操作に連動
して自動的に仮位置決めレバー６３のクランププレート
３０に対する係止作用を解除することができる。そのた
め、ワーク取り付け用パレット４の仮位置決め及びその
状態を解除するために特別な操作を必要としない。

クランプ装置１を工作機械のワークテーブル２に固定す
るため、第２図に示すように、クランププレート３０の
表面からクランプベース２０の裏面に連通する段付き貫
通孔８０を４個設ける。本実施例に従えば、ワークテー
ブル２には、所定の間隔をもって複数条の図示しないＴ
溝が第２図の横方向に形成されているが、そのＴ溝の間
隔寸法は、通常ＪＩＳなどの規格に基づいて複数種類存
在するため、ほぼ全てのＴ溝規格に適合させてクランプ
装置１を固定可能なように、上記段付き貫通孔８０を夫
々図示しないＴ溝に交差する方向に長孔とし、且つ、Ｔ
溝に交差する方向に夫々を所定距離づつずらして配置す
る。上記段付き貫通孔８０には、図示しないＴ溝の間隔
寸法に応じて少なくとも２つに固定ネジ８１を挿入し、
その先端部を、ワークテーブル２の図示しないＴ溝に嵌
入したＴナット８２にねじ嵌合する。更に、クランプベ
ース２０の両側には段付き部８３を４個所形成し、図示
しないＴ溝に嵌入したＴナット８４にねじ嵌合した固定
ねじ８５でクランプアーム８６を介して上記段付き部８
３を挟着固定することによっても、クランプ装置１をワ
ークテーブル２に固定できる。尚、クランプ装置１をワ
ークテーブル２に固定する場合に、図示しないＴ溝に対
する平行度などを簡単に得られるようにするために、ク
ランプベース２０の底面に、前記Ｔ溝に嵌入可能なキー
８７を１対固定する。

次に、上記クランプ装置１に用いたワーク取り付け用パ
レット４のクランプ動作について説明する。

先ず、クランプ操作ハンドル４３を第４図に示すポジシ
ョンＡに設定して、最高上昇位置を採るクランププレー
ト３０上にワーク取り付け用パレット４を搬入する。こ
の状態において、仮位置決めレバー６３は、第４図の２
点鎖線で示すイニシャル位置を保持しているから、ワー
ク取り付け用パレット４が搬入されてその係合突起７０
の先端部当接面７２が仮位置決めレバー６３の起立面６
８に当接すると、その押圧力によって仮位置決めレバー
６３が回動変位して、その仮位置決めレバー６３のフッ
ク６４を係合溝７３に嵌合させる。このとき、ワーク取
り付け用パレット４は、それに設けられている１対の位
置決め穴１５がクランプ装置１の位置決めピン２５とほ
ぼ同心状態を採るように自動的に仮位置決めされる。

次いで、クランプ操作ハンドル４３を第４図のポジショ
ンＡから第７図のポジションＢに向けて回動操作する
と、シャフト４０と一体的に回転するギヤ６１に噛合す
る位置決めピン２５が、ギヤ６１のピッチ円半径とシャ
フト４０の回転量に応じて徐々にクランププレート３０
の表面から突出してワーク取り付け用パレット４０の位
置決め穴１５に嵌入し、仮位置決めされているワーク取
り付け用パレット４を、所定の加工位置に位置決めす
る。

それに並行して、クランクレバー５０でシャフト４０に
結合されているクランププレート３０は、シャフト４０
と偏心軸部４８の偏心量Ｉ及びシャフト４０の回転量に
応じて徐々に降下し、クランプ操作ハンドル４３のポジ
ションＢにおいて、挾持レイル３７及び挾持面３８がワ
ーク取り付け用パレット４の被挾持板１３を挾圧するこ
とによってワーク取り付け用パレット４がクランプされ
る。この状態において、偏心軸部４８は、クランクレバ
ー５０とのくさび作用によって右回転方向の力を受ける
ことにより、クランプ操作ハンドル４３を積極的に左方
向へ回転操作しない限り振動その他の原因で自然にワー
ク取り付け用パレット４の前記クランプ状態が弛緩する
ことはなく、偏心軸部４８及びクランクレバー５０はそ
れ自体のくさび作用によってクランプ操作ハンドル４３
のポジションＢにおけるクランプ状態をロックする。

更に、上記のようにワーク取り付け用パレット４が位置
決め挾圧固定される過程において、仮位置決めレバー６
３は、クランププレート３０の降下移動に追従して下向
き押圧面７１により下方へ押圧されて降下回動変位し
て、最終的に第７図に示すイニシャル位置を採ることに
より、フック６４が係合溝７３から離脱してワーク取り
付け用パレット４に対する仮位置決め状態が完全に解除
される。斯るイニシャル位置に設定された仮位置決めレ
バー６３は、皿ばね６６の摩擦制動作用により、上方へ
の回動力が積極的に作用されない限りその状態を維持す
る。

次いで、ワーク取り付け用パレット４に載せられた図示
しないワークの加工終了後に、クランプ操作ハンドル４
３をポジションＢからＡに戻してクランププレート３０
を第４図に示す最高上昇位置に変位させると、当該仮位
置決めレバー６３は第４図の２点鎖線で示すイニシャル
位置を維持することによって、ワーク取り付け用パレッ
ト４の係合溝７３は仮位置決めレバー６３のフック６４
から更に離間し、クランププレート３０上からのワーク
取り付け用パレット４の搬出操作が許容される。このと
き、仮位置決めレバー６３は次のワーク取り付け用パレ
ット４搬入操作に連動した仮位置決め動作に備える。

以上本考案を実施例に基づいて詳細に説明したが、本考
案は上記実施例に限定されるものではなく、その要旨を
逸脱しない範囲において種々変更可能である。

上記実施例では、凹部を１対のブッシュに形成して、同
凹部の心間距離が所定値になるようにその１対のブッシ
ュを夫々パレットベースに位置決め固定した構成とした
が、一方の凹部をパレットベースに直接形成するか、又
はパレットベースに密着嵌合固定したブッシュに形成
し、他方の凹部をパレットベースに対してその位置を調
整可能なブッシュに形成してもよく、その場合も凹部の
形成とは別に１対の凹部の心間距離を設定することがで
きる。

また、上記実施例では工作機械のワークテーブルに固定
したクランプ装置に交換可能に位置決め固定されるワー
ク取り付け用パレットに適用した場合について説明した
が、本考案はこれに限定されるものではなく、トランス
ファマシンで移送されるような種々のパレットに適用可
能であり、それに応じて、ワークも工作機械のための被
加工物に限定されることはない。また、凹部の形成位置
が異なるブッシュを交換して心間距離を調整するような
態様にも適用することができる。

〔考案の効果〕

本考案のワーク取り付け用パレットは、所定間隔をもっ
て設けられた複数の位置決めピンを嵌合させる凹部をパ
レットベースに設置可能なブッシュに形成し、当該ブッ
シュに設ける凹部相互の心間距離またはパレットベース
に設けた凹部とブッシュに設けた凹部の心間距離を位置
決めピンの心間距離に合わせて微調整可能にした構成で
あるから、複数個の凹部相互間の心間距離を使用態様に
応じて所定値に簡単に設定することができることによ
り、位置決め用凹部相互間の心間距離を、その凹部と位
置決めピンとの嵌合公差との関係において高精度に設定
しなければならない場合でも、位置決め用凹部相互間の
心間距離設定ばらつきに起因して生じた位置決め用パレ
ットの歩留低下及びその製造効率低下を防止することが
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案のワーク取り付け用パレット１の実施例
を示す縦断側面図、第２図は第１図に示すワーク取り付
け用パレットを位置決め固定可能なクランプ装置を示す
平面図、第３図は位置決め用パレットの非クランプ状態
を第２図ａ−ａ線上で示す矢視方向断面図、第４図は位
置決め用パレットの同じく非クランプ状態を第２図ｂ−
ｂ線上で示す矢視半縦断面図、第５図はシャフトの回転
操作範囲を規制するための構成を示す部分断面図、第６
図は位置決め用パレットのクランプ状態を第２図ａ−ａ
線上で示す矢視方向断面図、第７図は位置決め用パレッ
トの同じくクランプ状態を第２図ｂ−ｂ線上で示す矢視
方向半縦断面図である。 １……クランプ装置、２……工作機械のワークテーブ
ル、４……ワーク取り付け用パレット、１２……パレッ
トベース、１５……位置決め穴（凹部）、１６……ブッ
シュ、１７……取り付け穴（装着穴）、２０……クラン
プベース、２３……中央開口、２４……環状ガイドブッ
シュ、２５……位置決めピン、３０……クランププレー
ト。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)考案者 栗原 直哉 東京都大田区仲池上２丁目９番４号 日東 工器株式会社内 (56)参考文献 実開 昭61−96640（ＪＰ，Ｕ) 特公 昭49−21342（ＪＰ，Ｂ２)

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】クランプベースに昇降可能に支持したクラ
   ンププレートの上に搬入されるワーク取り付け用パレッ
   トを複数の位置決めピンで位置決めしながらクランプベ
   ースとクランププレートによって挾圧固定するクランプ
   装置に適用されるワーク取り付け用パレットであって、
   上記クランプ装置は、 クランププレートの中央部にはクランプベースに向けて
   センタブロックを突設し、前記クランプベースの中央部
   に形成した開口にそのセンタブロックを嵌入すると共
   に、 前記クランプベースに設けたシャフトと一体の偏心軸部
   にクランクレバーの一端部を嵌入し、且つ、クランクレ
   バーの他端部を前記センタブロックに軸支し、前記シャ
   フトの回動角度に応じてクランププレートが、パレット
   の搬入出を許容するための上昇位置とパレットを挾圧固
   定するための降下位置を採り得るようにし、 さらに、上記夫々位置決めピンを昇降可能に嵌入した複
   数のブッシュをクランプベースに固定すると共に、ブッ
   シュの上端部をクランププレートに摺動自在に嵌入し、
   クランププレートの降下動に応じて位置決めピンをクラ
   ンププレートの表面から突出させる関係を以って、前記
   シャフトに設けたギヤに上記それぞれの位置決めピンを
   噛合させて成り、このクランプ装置に適用されるワーク
   取り付け用パレットは、 上記複数の位置決めピンが各別に嵌入される凹部をパレ
   ットベースに有し、上記凹部のうちの少なくとも１個は
   上記パレットベースのブッシュ装着穴に遊嵌されたブッ
   シュに形成され、上記ブッシュはその装着穴との嵌合隙
   間の範囲で偏位固定されて、当該ブッシュの凹部とその
   他の凹部との心間距離が、上記複数個の位置決めピンの
   心間距離に一致されて成る、ものであることを特徴とす
   るワーク取り付け用パレット。