JPS63114839A - クランプ装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、偏心軸部に嵌入したクランクレバーのストロ
ークに応じて一対の挾持部材を接離する方向に変位させ
て所定厚さ寸法のクランプ対象物を挟圧固定する形式の
クランプ装置に関し、特にクランプ対象物を挟圧固定す
るときの１対の挾持部材の間隔寸法を１部品の加工誤差
や累積的な組み立て誤差に応じて微調整可能なりランプ
装置に関するものである。

（従来技術〕 マシニングセンタのような数値制御工作機械などにおい
て、そのワークテーブルに対するワーク（被加工物）の
交換取り付は効率を向上させるためにワーク取り付は用
パレットが採用されており、その場合に、ワークテーブ
ルに対するパレットの位置決め固定精度が加工精度に直
接影響するため、パレットを交換可能に位置決め固定す
るクランプ装置を、工作機械のワークテーブルに固定配
置して利用することができる。

斯るクランプ装置は、工作機械のワークテーブルに固定
可能なりランプベース上に、クランププレートを昇降可
能に支持し、そのクランププレート上に搬入されるパレ
ットを、クランププレートを降下移動させてクランプベ
ースとの間で挾圧固定するようになっている。従来クラ
ンププレートを降下変位させるには、油圧や空圧で作動
するアクチェータを用いたり、回転操作可能なリードス
クリュー軸をクランププレートにねじ嵌合した構造が適
用されていた。

本発明者等は、クランプ操作ハンドルを１回転以下の回
転角度の範囲で操作するだけで所定厚さのクランプ対象
物を簡単に固定及び解除することができるクランプ装置
として、例えば、クランプ操作ハンドルを固定したシャ
フトをクランプベースに軸支し、そのシャフトと一体の
偏心軸部に、クランクレバーの一端部を嵌入すると共に
、そのクランクレバーの他端部を、クランプベースに対
して昇降可能なりランププレートに一体的に軸支して成
る構造のクランプ装置について検討した。

それによれば、斯る形式のクランプ装置においては、偏
心軸部の偏心量に応じてクランププレートが往復的に昇
降移動されるが、このクランプ形式の性質上、クランプ
プレートが最大降下点に達するまでクランプ操作ハンド
ルを回してはじめてクランプ可能とされるから、クラン
ププレートの最大降下時におけるクランププレートとの
間隔寸法は極めて高精度に設定されなければならない。

しかしながら、そのような高精度の間隔寸法を設定する
には、クランプベースとクランププレートとの間隔寸法
を規制する種々の部品の加工精度を厳しくしなければな
らず、その上、個々の部品の加工精度を向上させても累
積的な組み立て誤差による影響をも受けることから、斯
る形式のクランプ装置は、その製造効率及び歩留まりが
低下せざるをえなかった。

〔発明が解決しようとする問題点〕

上記したように、偏心軸部に嵌入したクランクレバーの
ストロークに応じて一対の挾持部材を相対的に接離する
方向に変位させて所定厚さ寸法のクランプ対象物を挟圧
固定する形式のクランプ装置において、クランプ対象物
を挟圧固定するときの一対の挾持部材相互の間隔寸法は
極めて高精度に設定されなければならないという制約に
対し、挾持部材相互の間隔寸法を規制する種々の部品の
加工精度を厳しくすることで対応させようとすると製造
効率の低下を招き、その上、個々の部品の加工精度を向
上させても累積的な組み立て誤差による影響をも受ける
ことから、歩留まりが著しく低下してしまうという問題
点があった。

本発明は、偏心軸部に嵌入したクランクレバーのストロ
ークに応じて一対の挾持部材を接離する方向に変位させ
て所定厚さ寸法のクランプ対象物を挟圧固定する形式の
クランプ装置における上記問題点を解決するもので、ク
ランプ対象物を挟圧固定するときの１対の挾持部材の間
隔寸法を、部品の加工誤差や累積的な組み立て誤差に応
じて微調整可能なりランプ装置を提供しようとするもの
である。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は、上記問題点を解決するための手段として、第
１挾持部材をクランプベースに固定すると共に、第１挾
持部材に対向する第２挾持部材を第１挾持部材に対して
接離する方向へ変位可能にクランプベースに設け、クラ
ンプ操作ハンドルを固定したシャフトをクランプベース
に軸支して、そのシャフトと一体の偏心軸部に、クラン
クレバーの一端部を嵌入すると共に、クランクレバーの
他端部にクランクホルダを軸支し、更に、同クランクホ
ルダを、第２挾持部材に回動位置決め固定可能に設けた
調整支持ブロックに、ねじ嵌合で結合した構成を採用す
るものである。

〔作　用〕

本発明のクランプ装置は、偏心軸部に嵌入したクランク
レバーのストロークに応じて第１及び第２挾持部材を相
対的に接離する方向に変位させて所定厚さ寸法のクラン
プ対象物を挟圧固定するが、第２挾持部材に対するクラ
ンクホルダのねじ嵌合深さを調整支持ブロックの回動操
作によって調整設定することで、クランプ対象物を挟圧
固定するときの一対の挾持部材相互の間隔寸法に対して
、同間隔寸法を規制する種々の部品の加工誤差や累積的
な組み立て誤差を相殺する。

〔実施例〕

本実施例のクランプ装置１は、第１図に示したように、
工作機械のワークテーブル２に固定配置され、ワークを
載せたパレットを交換移送するためのパレットチェンジ
ャ３から未加工ワークを載せたパレットを受は取って加
工位置に固定し、また、加工終了後には、加工済みワー
クを載せたパレットをパレットチェンジャ３に搬出可能
とするものである。

先ず、本実施例のクランプ装置１に適用可能なパレット
４の１例を第７図に基づいて説明する。

パレット４は、概略方形であって底面中央部に比較的幅
広の凹溝１０を持ち、表面に図示しないワークを交換可
能に取付けるための取り付は雌ねじ１１を複数個穿設し
たパレットベース１２を主体とし、そのパレットベース
１２の底面部には、上記凹溝１ｏの両側縁から内方へ突
出するように、１対の被挾持板１３を固定配置する。１
対の被挾持板１３の突出部１３Ａは、詳細を後述するク
ランプ装置１によってパレット４を位置決め固定する際
に挟圧される部位を成し、その厚さ寸法は比較的高精度
に設定されている。

上記凹溝１０の底面部には、詳細を後述するクランプ装
置１によってパレット４を固定する際に、１対の位置決
めピンが嵌入されることによってパレット４を位置決め
するための１対の位置決め穴１５を設ける０位置決め穴
１５は、パレットベース１２に直接形成せず、フランジ
状のブツシュ１６に夫々形成され、それらブツシュ１６
は、同ブツシュ１６を比較的余裕をもって遊嵌可能な内
径でパレットベース１２に形成されている取り付は穴１
７に挿入されて、ねじ１８で固定されている。

クランプ装置１に対するパレット４の位置決め精度は、
工作機械による加工精度を向上させるために高精度であ
ることが必要不可欠であるが、そのためには、位置決め
ピンと位置決め穴１５の嵌入公差を１　／　１０００ｍ
乃至２／１０００ｍ１００Ｏオーダのように極めて小さ
くすることが必要になる。

この場合、１対の位置決め穴１５の心間距離の公差は位
置決め穴１５と位置決めピンの嵌入公差以上に厳しくな
るが、本実施例のように、夫々所定の嵌入公差で形成し
た位置決め穴１５を持つ１対のブツシュ１６を取り付は
穴１７に遊嵌して相互の心間距離を調整可能に固定する
構造を採用すると、相互の心間距離を問題にすることな
く位置決め穴１５を加工することができ、また、ブツシ
ュ１６の組み立て固定時に、１対のピンの心間距離を所
定値に設定して成る治具を用いることにより、１対の位
置決め穴１５の心間距離を容易に高精度で設定すること
ができ、それによって、パレットの歩留まりを著しく向
上させることができる。尚、治具によって１対の位置決
め穴１５の心間距離を所定値に設定してブツシュ１６を
取り付は穴１７にねじ１８で固定した後は、パレットベ
ース１２に対するブツシュ１６の位置ずれを防止するた
めに、ブツシュ１６をピン１９でパレットベース１２に
位置決めすることが望ましい。

次にクランプ装置１の詳細を説明する。

第２図は第１図におけるａ　−ａ矢視断面図、第３図は
第１図におけるｂ−ｂ矢視半断面図である。

２０は工作機械のワークテーブル２に固定可能な概略方
形のクランプベースであり、その表面中央部は両側縁に
対して凸状部２１を成し、その底面側に中央凹部２２を
形成すると共に、凸状部２１の表面から中央凹部２２に
連通固定したセンタホルダ２６に比較的径の大きな中央
開口２３を穿設する。上記中央凹部２２の両側には、１
対の環状ガイドブツシュ２４を立設固定して凸状部２１
の上方に突出させる。１対の環状ガイドブツシュ２４の
心間距離は上記パレット４における１対の位置決め穴１
５の心間距離に等しく設定され、夫々の環状ガイドブツ
シュ２４には、位置決め穴１５に嵌入可能な位置決めピ
ン２５を昇降可能に嵌入する。

３０は上記クランプベース２０上に昇降可能に支持され
るクランププレートで、クランプベース２０の凸状部２
１よりも幅広な概略方形状を有し、その中央部には、ク
ランプベース２０上の中央開口２３に嵌入して回動可能
なセンタブロック３１（調整支持ブロック）を留めねじ
３２で固定して持ち、そのセンタブロック３１の中空ボ
ス部３１Ａを上記中央開口２３に嵌入すると共に、両側
部を上記１対の環状ガイドブツシュ２４の外周部に摺動
自在に嵌入することで昇降可能に支持されている。斯る
クランププレート３０の昇降支持構造において、クラン
ププレート３０をクランプベース２０に対して倒れるこ
となく円滑に昇降させるための主要な機能は、比較的大
きな径に設定されている中央開口２３及びそれに嵌入さ
れるセンタブロック３１の中空ボス部３１Ａが担う、環
状ガイドブツシュ２４の外周部は、２個所でクランププ
レート３０を支持するため、それ自体でクランププレー
ト３０の前後左右方向に対する倒れを充分に防止してク
ランププレート３０を支持することはできず、専らクラ
ンプベース２０に対するクランププレート３０の回り止
め機能を司ることになる。したがって、クランププレー
ト３０を倒れることなく昇降可能に支持する構泊におい
て、その主要構造である中央開口２３と中空ボス部３１
Ａに対してだけ高精度な嵌入公差を設定すればよく、１
対の環状ガイドブツシュ２４に対するクランププレート
３０の嵌入公差に対してはさほどの精度は必要なく、そ
れによって、クランププレート３０を倒れることなく昇
降可能に支持する構造の簡素化、さらにはその支持構造
を得るための加工工数の低減を図ることができる。

本実施例のクランプ族Ｍ１は、上記パレット４を案内支
持するために、パレット４の凹ｍｌｏ底面部を下方から
支持するガイドローラ３５をクランププレート３０上に
複数個並設して持つと共に、パレット４を構成するクラ
ンプ対象物としての１対の被挾持板１３の対向端面を側
方から案内支持するガイドローラ３６をクランプベース
２０の凸状部２１に複数個備える。ガイ下ローラ３６に
よって側方から支持される一対の被挾持板１３は、その
突出部分の表裏面が、クランプベース２０上の凸状部２
１側緻に沿って固定した第１挾持部材としての挾持レイ
ル３７と、第２挾持部材としてのクランププレート３０
の底面部面側縁に形成した挾持面３８に対向するように
なっている。

上記クランプベース２ｏの中央凹部２２には、１本のシ
ャフト４０を１対のベアリング４１を介して軸支する。

シャフト４０の一端部は、クランプベース２０の側方に
固定したボスストッパ４２から突出され、その突出端に
、クランプ操作ハンドル４３を持つハンドルボス４４を
固定する。ボスストッパ４２の端面にはストッパピン４
５を突出固定すると共に、ボスストッパ４２に対向する
ハンドルボス４４の端面には、上記ストッパピン４５の
突出端が遊嵌されることでハンドルボス４４の回転操作
可能な角度範囲を規制するための円周溝４６を形成し、
第４図に示すようにクランプ操作ハンドル４３を工作機
械のワークテーブル２の上方において操作し得る回転角
度αの範囲でシャフト４０を回転させ得るようになって
いる。

上記シャフト４０の中央部には、同シャフト４０の軸心
Ｃ１に対して所定の偏心量Ｉを持つ偏心軸部４８を固定
し、同偏心軸部４８にニードルベアリング４９を介して
クランクレバー５０の一端部を嵌入する。クランクレバ
ー５０の他端部はクランクホルダ５１に軸支され、その
クランクホルダ５１を［１支持ブロツクとしての上記セ
ンタブロック３１における中空ボス部３１Ａの中空部に
ねじ嵌合で結合する。

上記クランプ操作ハンドル４３が第３図のポジションＡ
を採るとき、即ち第４図に示すように上記ストッパピン
４５が円周溝４６の右端部に当接する位置を採るとき、
偏心軸部４８の軸心Ｃ２はシャフト４０の軸心Ｃ１より
も上方に位置し、両軸心Ｃ１及びＣ２を結ぶ直線（以下
単に軸心線Ｃ−Ｃと記す）は、シャフト４０の軸心Ｃ１
を原点とする直行座標軸ｘｙの横軸Ｘに対して角度βを
採るようになっている。この状態において、シャフト４
０の左方向への回転はストッパピン４５によって抑制さ
れているから、クランププレート３０はクランプベース
２０に対して最高上昇位置を採り、その状態によって、
同クランププレート３０に並設されているガイドローラ
３５は、被挾持板１３の表裏面を挾持レイル３７及び挾
持面３８に対して非接触状態を保って、パレット４をク
ランプ装置１に搬人出可能に支持する。

クランプ操作ハンドル４３を第３図の状態から第６図の
ポジションＢ（第４図のポジションＢに対応する）に至
るまで右方向に角度αだけ回して、第４図のストッパピ
ン４５が円周溝４６の左端部に当接する位置を採ると、
クランププレート３０は、クランクレバー５０と一体的
に第３図の状態から距離（工・ｓｉｎβ十工・ｃｏｓγ
）だけ降下してクランプ位置を採る（但し、■はシャフ
ト４０と偏心軸部４８の偏心量、角度γは第６図の状態
において軸心線Ｃ−Ｃと縦軸ｙの成す微小角度ある）、
このとき、挾持レイル３７の表面から挾持面３８に至る
距１１ｔｆＨは、パレット４にな設けられている被挾持
板１３の厚さ寸法よりも小さな値にされ、それによって
、挾持レイル３７及び挾持面３８がパレット４を挟圧固
定する。

クランプ操作ハンドル４３をポジションＡからポジショ
ンＢに回転操作する過程において、クランプ操作ハンド
ル４３を第３図の状態から角度（π／２＋β）　（但し
角度αよりも僅かに小さい角度）だけ回して軸心線Ｃ−
Ｃが縦軸ｙに一致すると、クランププレート３０は、ク
ランクレバー５０と一体的に第３図の状態から距離（Ｉ
＋Ｉ・ｓｉｎβ）だけ降下移動して最低降下位置を採る
。

言い換えるなら、クランププレート３０が第６図のクラ
ンプ位置を採ってパレット４を挟圧固定している状態に
おいて、そのクランププレート３０の高さ位置は、上記
最低降下位置よりも僅かに上昇している。したがって、
クランププレート３０が第６図のクランプ位置を採ると
、偏心軸部４８は、クランクレバー５０とのくさび作用
によって右回転方向の力を受けることにより、クランプ
操作ハンドル４３を８！極的に左方向へ回転操作しない
限り振動その他の原因で自然にシャフト４０が左方向に
回ってパレット４のクランプ状態が弛緩することはなく
、偏心軸部４８及びクランクレバー５０はそれ自体のく
さび作用によってクランプ操作ハンドル４３のポジショ
ンＢにおけるクランプ状態をロックする機能を有する。

クランプ操作ハンドル４３をポジション已に設定してク
ランププレート３０が第６図のクランプ位置を採るとき
、パレット４に設けられている被挾持板１３を挾持レイ
ル３７及び挾持面３８で挟圧固定するためには、そのと
きの挾持レイル３７上表面から挾持面３８に至る距離Ｈ
を被挾持板１３の厚さ寸法に対して所定値に設定するこ
とが必要とされるが、斯る挟圧固定状態は各部材の弾性
の範囲で達成されるものであるから、その距離は比較的
高精度に決定される性質のものである。本実施例のクラ
ンプ装置１は、上記したようにクランププレート３０に
固定されているセンタブロック３１にクランクホルダ５
１をねじ嵌合してクランクレバー５０とクランププレー
ト３ｏとを一体的に結合する構造を有するから、挾持レ
イル３７上表面から挾持面３８に至る間隔寸法Ｈを規定
するシャフト４０からクランクプレート３０に至るよう
な各部材に、加工精度に起因する誤差や累積的な組み立
て誤差を生じても、センタブロック３１を回動操作して
クランクホルダ５１に対するクランププレート３０のね
じ嵌合高さ位置をｗ４１Ｆｍすることによって、上記加
工誤差や累積的な組み立て誤差を相殺することができる
。

その場合に、クランクホルダ５１に対するクランププレ
ート３０のねじ嵌合高さ位置を容易に微調整可能とする
ため、例えば、第１図に示すようにセンタブロック３１
のフランジ部に６０＠間隔で挿入可能な留めねじ３２を
螺合固定するための雌ねじ５４を、１５″間隔でクラン
クプレート３０に形成する。したがって、クランクホル
ダ５１に対するクランププレート３０のねじ嵌合ピッチ
の１７２４の寸法毎にクランクホルダ５１に対するクラ
ンププレート３ｏのねじ嵌合高さ位置を微ＦＪＩ！！す
ることができ、当該ねじ嵌合ピッチがＩｍであるとする
なら、約０．０４ｎｍｏ単位でクランププレート３０の
高さ位置を微調整することができる。

ここで、斯る累積誤差の相殺には、その性質上極めて微
小且つ繊細な調整が要求されるから、調整設定後にクラ
ンクホルダ５１及びセンタブロック３１のねじ条を相互
に斜面で密着させてクランクホルダ５１とセンタブロッ
ク３１が相互にそのねじ嵌合隙間の範囲で位置ずれを生
じないようにするために、クランクホルダ５１をセンタ
ブロック３１に対して相対的に下方へ押圧する押しねじ
５６をセンタブロック３１の上表面に設ける。

このように、センタブロック３１を回動操作してクラン
クホルダ５１に対するクランププレート３０のねじ嵌合
高さ位置を調整可能な構成を採用すると、挾持レイル３
７上表面から挾持面３８に至る間隔寸法Ｈを規定するた
めの各部材に加工精度に起因する加工誤差や累積的な組
み立て誤差を生じてもその誤差を容易に相殺することが
できるのは勿論、それ故に各部材の加工精度を著しく厳
しくする必要性が緩和されて、製造の容易化に寄与する
。

特に、本実施例のように、センタブロック３１をクラン
ププレート３０の底面側から直角に且つ回転可能に突出
させ、更に、比較的大きな径に設定されているクランプ
ベース２ｏの中央開口２３にセンタブロック３１の中空
ボス部３１を直角に嵌入して、クランプベース２０にク
ランププレート３０を倒れることなく円滑に昇降可能に
支持し、そのセンタブロック３１の中空ボス部３ｉＡに
、上記クランクホルダ５１をねじ嵌合で結合した構造を
採用すると、上記加工誤差や累積的な組み立て誤差を相
殺するために、センタブロック３１を回動操作してクラ
ンクホルダ５１に対するクランププレート３０のねじ嵌
合高さ位置を調整しても、クランププレート３９はクラ
ンプベース２０に対して一切倒れることはなく、言い換
えるなら、左右一対の夫々の挾持レイル３７と挾持面３
８との間隔寸法が左右で相違してしまうことはなく、そ
れによって、当該調整作業を著しく容易化することがで
きる。

クランププレート３０の昇降操作に連動して上記１対の
位置決めピン２５をクランププレート３０の表面から出
没可能にするため、夫々の位置決めピン２５の外周部に
軸方向に沿ってラック６０を刻設すると共に、シャフト
４０に固定した１対のギヤ６１を夫々のラック６０に個
別的に噛合させ、クランプ操作ハンドル４３が第３図の
ポジションＡを採るとき、第２図に示すように１対の位
置決めピン２５が夫々クランププレート３０の表面から
非突出状態を採るようにする。クランプ操作ハンドル４
３をポジションＡから第６図のポジションＢまで回動操
作すると、クランププレート３０は上述のようにパレッ
ト４の挟圧固定のためにシャフト４ｏと偏心軸部４８と
の僅かな偏心量工に応じて降下変位するが、１対の位置
決めピン２５は、上記偏心量Ｉに対して数倍乃至数十倍
という大きなピッチ円半径を持つギヤ６１の回転量に比
例した比較的大きな距離を上昇変位して、第５図に示す
ようにパレット４の位置決め穴１５に充分に嵌入する。

このように、ギヤ６１のピッチ円半径と、シャフト４０
及び偏心軸部４８相互の偏心量工との関係により、クラ
ンププレート３０を僅かに降下させる一方において、そ
の操作に連動して位置決めピン２５をクランププレート
３０の表面から充分に突出させることができる。したが
って、工作機械の加工ヘッドの高さ位置で決まる加工可
能なワークの最大高さ寸法は、クランププレートの昇降
移動によって著しく減少することはない。

第１図及び第３図において６３は、クランクプレート３
０の最高上昇位置でクランプ装置１に搬入されるパレッ
ト４を位置決めピン２５の嵌入可能な位置に仮位置決め
するための仮位置決めレバーである。仮位置決めレバー
６３は、パレット４の反搬入出端側に位置するクランプ
ベース２０の端面に固定した１対のブラケット６５に軸
支され。

各ブラケット６５との対向端面間に皿ばね６６のような
摩擦部材を介在させることにより、所定の外力が作用さ
れない限りその回動位置を保持するようになっていて、
その自由端部にフック６４を有する。上記パレット４の
先端部には仮位置決めレバー６３と係合可能な係合突起
７０を固定配置し、その係合突起７０には、仮位置決め
レバー６３の軸心上方における起立面６８に当接して仮
位置決めレバー６３を上昇回動変位可能な当接面７２を
先端に形成する共に、仮位置決めレバー６３を上昇回動
変位させたときに当該仮位置決めレバー６３のフック６
４によって係止可能な係合溝７３を下向きに形成し、更
に、仮位置決めレバー６３のアーム部６７の上端面を押
圧して仮位置決めレバー６３を降下回動変位可能な下向
き押圧面７１を設ける。

仮位置決めレバー６３は、第３図の２点鎖線で示すよう
に図の左斜め下方に傾斜した状態をイニシャル位置とし
、その状態で最高上昇位置を採るクランププレート３０
上にパレット４を搬入すると、係合突起７０の先端部に
位置する当接面７２が仮位置決めレバー６３の起立面６
８に当接し、その押圧力によって仮位置決めレバー６３
が上昇回動変位して、その仮位置決めレバー６３のフッ
ク６４が係合溝７３に嵌入される。仮位置決めレバー６
３が一旦係合溝７３に嵌入されると、皿ばね６６の摩擦
制動力により、仮位置決めレバー６３は下方への回動力
が積極的に作用されない限りその状態を維持する。この
ように仮位置決めレバー６３によってパレット４が係止
された状態において、パレット４は、それに設けられて
いる１対の位置決め穴１５がクランプ装置１に設けられ
ている１対の位置決めピン２５とほぼ同心状態を採るよ
うに仮位置決めされるようになっている０位置決め穴１
５底而部の内周縁には下向き環状傾斜面１５Ａを形成し
てあり、パレット４の仮位置決め状態において、位置決
め穴１５の細心と位置決めピン２５の軸心が、係合溝７
３に対するフック６４の嵌入隙間の範囲で相互にずれを
生じても、位置決めピン２５の先端部が下向き環状傾斜
面１５Ａに接触しながら上昇変位することにより、位置
決めピン２５は円滑にパレット４の位置決め穴１５に嵌
入して同パレット４を位置決めする。

パレット４を仮位置決めした後に、クランプ操作ハンド
ル４３を第３図のポジションＡから第６図のポジション
Ｂに向けて回動操作すると、仮位置決めレバー６３は、
クランププレート３ｏの降下移動に追従して下向き押圧
面７１により下方へ押圧されて降下回動変位して、最終
的に第６図に示すイニシャル位置を採ることにより、仮
位置決めレバー６３のフック６４がパレット４の係合溝
７３から離脱してパレット４に対する仮位置決め状態が
完全に解除されるが、その過程において位置決めピン２
５がパレット４の位置決め穴１５に嵌入され、最終的に
パレット４がクランプ装置１に挟圧固定される。仮位置
決めレバー６３が一旦イニシャル位置を採ると、皿ばね
６６の摩擦制動力により、仮位置決めレバー６３は上方
への回動力が積極的に作用されない限りその状態を維持
する。したがって、パレット４に載せである図示しない
ワークの加工終了後に、パレット４のクランプ状態を解
除するためにクランプ操作ハンドル４３をポジションＢ
からＡに戻してクランププレート３０を上昇変位させた
とき、当該仮位置決めレバー６３は第３図の２点鎖線で
示すイニシャル位置を維持することによって、パレット
４の係合溝７３がフック６４から更に離間し、それによ
って、クランププレート３０上からのパレット４の搬出
操作を許容すると共に、次のパレット４搬入操作に連動
した仮位置決め動作に備える。

このように、仮位置決めレバー６３は、クランププレー
ト３０の最高上昇位置でそれに搬入されるパレット４に
当接して上昇回動変位すると共に、降下移動するクラン
ププレート３０に当接して降下回動変位し、外力の作用
によって回動した位置を保持し得るように構成されるか
ら、パレット４の搬入に連動して自動的にパレット４を
仮位置決めすることができると共に、仮位置決めされた
パレット４に対する挟圧固定からその解除に至る一連の
シャフト４０の往復回動操作に連動して自動的に仮位置
決めレバー６３のクランププレート３０に対する係止作
用を解除することができ、それによって、パレット４の
仮位置決め及びその状態を解除するために独立的且つ特
別な操作を必要としない。

本実施例のクランプ装置！１を工作機械のワークテーブ
ル２に固定するため、第１図に示すように、クランププ
レート３０の表面からクランプベース２０の裏面に連通
ずる段付き貫通孔８０を４個設ける。本実施例に従えば
、ワークテーブル２には、所定の間隔をもって複数条の
図示しないＴ溝が第１図の横方向に形成されているが、
そのＴ溝の間隔寸法は、通常ＪＩＳなどの規格に基づい
て複数種類存在するため、はぼ全てのＴ溝規格に適合さ
せてクランプ装！！１を固定可能なように、上記段付き
貫通孔８ｏを夫々図示しないＴ溝に交差する方向に長孔
とし、且つ、Ｔ溝に交差する方向に夫々を所定距離づつ
ずらして配置する。上記段付き貫通孔８０には、図示し
ないＴ溝の間隔寸法に応じて少なくとも２つに固定ネジ
８１を挿入し、その先端部を、ワークテーブル２の図示
しないＴ溝に嵌入したＴナツト８２にねじ嵌合する。更
に、クランプベース２０の両側には段付き部８３を４個
所形成し、図示しないＴ溝に嵌入したＴナツト８４にね
じ嵌合した固定ねじ８５でクランプアーム８６を介して
上記段付き部８３を挟着固定することによっても、クラ
ンプ装置！１をワークテーブル２に固定可能になってい
る。尚、クランプ装置１をワークテーブル２に固定する
場合に、図示しないＴ溝に対する平行度などを簡単に得
られるようにするために、クランプベース２０の底面に
は、Ｔ溝に嵌入可能なキー８７を１対固定する。

次に上記クランプ装置１において、挾持レイル３７の上
表面から挾持面３８に至る距離を調？！設定する動作を
説明する。クランプ操作ハンドル４３をポジションＢに
設定してクランププレート３０が第６図のクランプ位置
を採るとき、挾持レイル３７と挾持面３８との間隔寸法
を、パレット４に設けられている被挾持板１３を挾持レ
イル３７及び挾持面３８で挟圧固定し得る値に設定する
ため、上記留めねじ３２を取り外して、センタブロック
３１を回動操作し、センタブロック３１の中中空ボス部
３１Ａに対するクランクホルダ５１のねじ嵌合深さを調
整設定する。このときの調整基準として、挾持レイル３
７と挾持面３８との間に、被挾持板１３又は被挾持板１
３の厚さと実質的に等しい厚さ寸法を有する図示しない
ゲージを介在させるならば、挾持レイル３７及び挾持面
３８が被挾持板１３や図示しないゲージの表裏面に密着
するまでセンタブロック３１をクランクホルダ５１に対
してねじ込み方向（降下方向）に回し、更に、そのとき
の挾持レイル３７と挾持面３８との間隔寸法から被挾持
板１３のための締め付は代を減するために、被挾持板１
３や図示しないゲージを挾持レイル３７と挾持面３８と
の間から取り去った後に更にセンタブロック３１をねじ
込み方向に回し、センタブロック３１のフランジ部に放
射状に６０６間隔で挿入した各省めねじ３２を、上記セ
ンタブロック３１の締め付は方向先方に位置する最も近
い雌ねじ５４やその次に位置する雌ねじ５４に螺合して
、センタブロック３１をクランププレート３０に固定す
る。次いで、押しねじ５６でセンタブロック３１を下方
へ押圧して、クランクホルダ５１及びセンタブロック３
１のねじ条を相互に斜面で密着させてクランクホルダ５
１とセンタブロック３１が相互にそのねじ嵌合隙間の範
囲で位置ずれを生じないようにする。

したがって、挾持レイル３７上表面から挾持面３８に至
る間隔寸法を規定するシャフト４０からクランププレー
ト３０に至るような各部材に、加工精度に起因する誤差
や累積的な組み立て誤差を生じていても、斯る誤差を相
殺するようにして挾持レイル３７と挾持面３８との間隔
寸法が所定値に設定される。

次に上記クランプ装置ｌ！１によるパレット４のクラン
プ動作を全体的に説明する。

先ず、クランプ操作ハンドル４３を第３図に示すポジシ
ョンＡに設定して、最高上昇位置を採るクランププレー
ト３０上にパレット４を搬入する。

この状態において、仮位置決めレバー６３は、第３図の
２点鎖線で示すイニシャル位置を保持しているから、パ
レット４が搬入されてその係合突起７ｏの先端部当接面
７２が仮位置決めレバー６３の起立面６８に当接すると
、その押圧力によって仮位置決めレバー６３が上昇回動
変位して、その仮位置決めレバー６３のフック６４が係
合溝７３に嵌入する。それによって、パレット４は、そ
れに設けられている１対の位置決め穴１５がクランプ装
ｆｆ１ｌの位置決めピン２５とほぼ同心状態を採るよう
に自動的に仮位置決めされる。

次いで、クランプ操作ハンドル４３を第３図のポジショ
ンＡから第６図のポジションＢに向けて回動操作すると
、シャフト４０と一体で回転するギヤ６１に噛合する位
置決めピン２５が、ギヤ６１のピッチ円半径とシャフト
４０の回転量に応じて徐々にクランププレート３０の表
面から突出してパレット４０の位置決め穴１５に嵌入し
、仮位置決めされているパレット４を所定の加工位置に
位置決めする。

それに並行して、クランクレバー５０でシャフト４０に
結合されているクランププレート３０は、シャフト４０
と偏心軸部４８の偏心量Ｉ及びシャフト４０の回転量に
応じて徐々に降下し、クランプ操作ハンドル４３のポジ
ションＢにおいて、挾持レイル３７及び挾持面３８がパ
レット４の被挾持板１３を挟圧することによってパレッ
ト４がクランプされる。この状態において、偏心軸部４
８は、クランクレバー５０とのくさび作用によって右回
転方向の力を受けることにより、クランプ操作ハンドル
４３を積極的に左方向へ回転操作しない限り振動その他
の原因で自然にシャフト４０が左方向に回ってパレット
４のクランプ状態が弛緩することはなく、偏心軸部４８
及びクランクレバー５０はそれ自体のくさび作用によっ
てクランプ操作ハンドル４３のポジションＢにおけるク
ランプ状態をロックする。

更に、上記のようにパレット４が位置決め挟圧固定され
る過程において、仮位置決めレバー６３は、クランププ
レート３０の降下移動に追従して下向き抑圧面７１によ
り下方へ押圧されて降下回動変位して、最終的に第６図
に示すイニシャル位置を採ることにより、フック６４が
係合溝７３から離脱してパレット４に対する仮位置決め
状態が完全に解除される。斯るイニシャル位置に設定さ
れた仮位置決めレバー６３は、皿はね６６の摩擦制動作
用により、上方への回動力が積極的に作用されない限り
その状態を維持する。

次いで、パレット４に載せである図示しないワークの加
工終了後に、パレット４のクランプ状態を解除するため
にクランプ操作ハンドル４３をポジションＢからＡに戻
してクランププレート３０を第３図に示す最高上昇位置
に変位させると、当該仮位置決めレバー６３は１５３図
の２点鎖線で示すイニシャル位置を維持することによっ
て、パレット４の係合溝７３は仮位置決めレバー６３の
フック６４から更に離間し、それによって、クランププ
レート３０上からのパレット４の搬出操作が許容される
と共に、仮位置決めレバー６３は次のパレット４搬入操
作に連動した仮位置決め動作に備えることになる。

以上本発明を実施例に基づいて詳細に説明したが、本発
明は上記実施例に限定されるものではなく、その要旨を
逸脱しない範囲において種々変更可能である。

例えば、上記実施例では、比較的大きな径に設定されて
いるクランプベース２ｏの中央間口２３に調整支持ブロ
ックとしてのセンタブロック３１の中空ボス部３１を嵌
入して、クランプベース２０にクランププレート３０を
倒れることなく円滑に昇降可能に支持し、そのセンタブ
ロック３１の中空ボス部３１Ａに、クランクホルダ５１
をねじ嵌合で結合した構造を採用して、第２挾持部材と
してのクランププレート３０がクランプベース２０に対
して倒れることなく、第１挾持部材と第２挾持部材との
間隔寸法を調整設定可能に構成したが、調整支持ブロッ
クをｆ！１５２挾持部材に回動位置決め固定可能に設け
る手段は種々変更可能である。

また、クランプベースに設けた第１挾持部材に対して第
２挾持部材を接離方向へ変位させる構造は、所謂スライ
ダクランク機構を主体とした種々の構成に変更すること
ができる。

更に、上記実施例では、クランプベースに設けた第１挾
持部材に対して第２挾持部材を昇降変位させてクランプ
対象物を挟圧固定する構成を１例として説明したが、本
発明は、第２挾持部材を第１挾持部材に対して左右方向
へ変位させ、クランプ対象物を挟圧固定する形式のクラ
ンプ装置にも適用することができ、また、クランプ対象
物は、ワークを搭載可能なパレットに限定されない。

〔発明の効果〕

本発明のクランプ装置は、第１挾持部材をクランプベー
スに固定すると共に、９５１挾持部材に対向する第２挾
持部材を第１挾持部材に対して接離する方向へ変位可能
にクランプベースに設け、クランプ操作ハンドルを固定
したシャフトをクランプベースに軸支して、そのシャフ
トと一体の偏心軸部に、クランクレバーの一端部を嵌入
すると共に、クランクレバーの他端部にクランクホルダ
を軸支し、更に、同クランクホルダを、第２挾持部材に
回動位置決め固定可能に設けた調整支持ブロックに、ね
じ嵌合で結合した構成であるから、第２挾持部材に対す
るクランクホルダのねじ嵌合深さを調整設定することに
より、クランプ対象物を挟圧固定するときの一対の挾持
部材相互の間隔寸法を、同間隔寸法を規制する種々の部
品の加工誤差や累積的な組み立て誤差を相殺するように
して調整設定することができる。

しかも、そのような加工誤差や累積的な組み立て誤差を
相殺して第１挾持部材と第２挾持部材との間隔寸法をｉ
！ａｍすることができる故に、それら各部材の加工精度
を著しく厳しくする必要性が緩和されて、クランプ装置
に対する製造の容易化、更には歩留まりの向上に寄与す
ることができる。

また、調整支持ブロックを第２挾持部材の挾持面に対し
て直角に且つ回転位置決め固定可能に突設し、更に、比
較的大きな径に設定されているクランプベースの開口に
調整支持ブロックを第１挾持部材の挾持面に対して直角
状態を採るように嵌入して、第２挾持部材を第１挾持部
材に対して倒れることなく接離する方向へ変位可能に支
持し、そのａｍ支持ブロックに、クランクホルダをねじ
嵌合で結合した構造を採用すると、上記加工誤差や累積
的な組み立て誤差を相殺するために、調整支持ブロック
を回動操作してクランクホルダに対する第２挾持部材の
ねじ込み深さを調整しても、第２挾持部材は第１挾持部
材に対して一切倒れを生じないから、調整支持ブロック
の回動操作に中に第１挾持部材と第２挾持部材との間隔
寸法が部分的に相違してしまうことを防止することがで
き、それによって、当該調整作業を著しく容易化するこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の１実施例を示すもので、第１図はクラン
プ装置の平面図、第２図は第１図におけるａ−ａ矢視断
面をパレットの非クランプ状態で示す断面図、第３図は
第１図におけるｂ−ｂ矢視半断面をパレットの非クラン
プ状態で示す新面図、第４図はシャフトの回転操作範囲
を規制するための構成を示す部分断面図、第５図は第１
図におけるａ−ａ矢視断面をパレットのクランプ状態で
示す断面図、第６図は第１図におけるｂ−ｂ矢視半断面
をパレットのクランプ状態で示す断面図、第７図はクラ
ンプ装置に適用可能なパレットの１例を示す縦断面図で
ある。 １・・・クランプ装置、２・・・工作機械のワークテー
ブル、４・・・パレット、１２・・・パレットベース、
１５・・・位置決め穴、２ｏ・・・クランプベース、２
３・・・中央開口、２４・・・環状ガイドブツシュ、２
５・・・位置決めビン、３０・・・クランププレート（
第２挾持部材）、３１・・・センタブロック（調整支持
ブロック）、３１Ａ・・・中空ボス部、３２・・・留め
ねじ、３５及び３６・・・ガイドローラ、３７挾持レイ
ル（！Ｐ５１挾持部材）、３８・・・挾持面、４０・・
・シャフト、４２・・・ボスストッパ、４３・・・クラ
ンプ操作ハンドル、４４・・・ハンドルボス、４５・・
・ストッパピン、４６・・・円周溝、４８・・・偏心軸
部、４９・・・ニードルベアリング、５ｏ・・・クラン
クレバー、５１・・・クランクホルダ、５４・・・雌ね
じ、６０・・・ラック、６１・・・ギヤ、６３・・・仮
位置決めレバー、６４・・・フック、６５・・・ブラケ
ット、６６・・・皿ばね、６８・・・起立面、７ｏ・・
・果合突起、７１・・・押圧面、７２・・・当接面、７
３・・・係合溝。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 第１挾持部材をクランプベースに固定すると共に、第１
   挾持部材に対向する第２挾持部材を第１挾持部材に対し
   て接離する方向へ変位可能にクランプベースに設け、ク
   ランプ操作ハンドルを固定したシャフトをクランプベー
   スに軸支して、そのシャフトと一体の偏心軸部に、クラ
   ンクレバーの一端部を嵌入すると共に、クランクレバー
   の他端部にクランクホルダを軸支し、更に、同クランク
   ホルダを、第２挾持部材に回動位置決め固定可能に設け
   た調整支持ブロックに、ねじ嵌合で結合したクランプ装
   置。