JPH06111918A - ガソリンエンジンにおける点火プラグ接続部の構造および点火プラグ接続部の形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 点火プラグのヘッドの磨耗を軽減することに
ある。 【構成】 高圧ケーブルＣに取り付けられた高圧供給端
子１１と、外方への固定用突出部１２ｂを有する筒状点
火プラグ接続端子１２と、前記筒状点火プラグ接続端子
１２の一端側に固定され、前記高圧供給端子１１と電気
的に接触する高圧供給端子受部１３と、内部に前記筒状
点火プラグ接続端子１２が配置されるとともにこの筒状
点火プラグ接続端子１２の固定用突出部１２ｂが内周壁
にインサートされた合成樹脂製の筒状プラグキャップ１
４とを備える。 【効果】 点火プラグ接続端子の固定用突出部をプラグ
キャップにインサートにより固定することにより、点火
ラグ接続端子を点火プラグに対して固定することができ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、主にダブルオーバヘ
ッドカムシャフトタイプのガソリンエンジンの点火プラ
グに高圧ケーブルを接続するための点火プラグ接続部の
構造および形成方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ダブルオーバヘッドカムシャフト（ＤＯ
ＨＣ）タイプを初めとするオーバヘッドバルブ（ＯＨ
Ｖ）タイプのガソリンエンジンでは、点火プラグをエン
ジン深部に配置している。このような点火プラグに高圧
ケーブルを接続するため、この種のガソリンエンジン
は、たとえば、実開昭５５−１６８９８５号公報に開示
されるような点火プラグ接続部１００（図１３参照）を
備えている。

【０００３】この点火プラグ接続部１００は、プラグ接
続端子１０１とプラグキャップ１０２とを備えている。

【０００４】点火プラグ接続端子１０１は、高圧ケーブ
ルＣの先端に圧着により接続されており、かつ、点火プ
ラグＰの端子部Ｐａに雄雌嵌合によって電気的に接触す
ることができる形状を有している。また、この点火プラ
グ接続端子１０１は、その外周に外方へ突出する環状の
突部１０１ａを備えている。

【０００５】プラグキャップ１０２は絶縁性の合成樹脂
によりなり、エンジンカバー１０３に形成したプラグ孔
１０３ａに挿入することができる。また、前記プラグキ
ャップ１０２の内周には、前記点火プラグ接続端子１０
１の突部１０１ａと係合する段部１０２ａが形成されて
いる。

【０００６】前記高圧ケーブルＣは前記プラグキャップ
１０２の基端からその内部に挿入することができる。こ
のプラグキャップ１０２の先端から突出させた高圧ケー
ブルＣの先端に前記点火プラグ接続端子１０１を接続し
た後、前記高圧ケーブルＣの先端をプラグキャップ１０
２内に引き戻すことによって、前記点火プラグ接続端子
１０１の突部１０１ａがプラグキャップ１０２の段部１
０２ａに係合する。

【０００７】一方、前記プラグキャップ１０２には、そ
の先端から前記点火プラグＰの端子部Ｐａを挿入するこ
とができる。プラグキャップ１０２内に挿入された点火
プラグＰの端子部Ｐａは、プラグキャップ１０２に保持
された前記点火プラグ接続端子１０１に電気的に接続さ
れる。

【０００８】前記プラグキャップ１０２は、前記点火プ
ラグ接続端子１０１が点火プラグＰに接触した位置で、
このプラグキャップ１０２に挿入された高圧ケーブルＣ
を固定している。また、前記プラグキャップ１０２は、
防水キャップ１０４を介してエンジンカバー１０３に固
定されている。

【０００９】上記のような従来の点火プラグ接続部１０
０では、前記突部１０１ａを前記プラグキャップ１０２
の段部１０２ａに係止させることにより、前記点火プラ
グ接続端子１０１をプラグキャップ１０２すなわち点火
プラグＰに保持させている。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来の点火プラグ接続部の構造では、点火プラグ接続
端子１０１のプラグキャップ１０２に対する固定が不完
全であるため、自動車において発生する種々の振動によ
り、点火プラグ接続端子１０１が点火プラグＰに対して
異なる周期で振動し、その結果、点火プラグＰのヘッド
の削れが激しくなるという問題があった。

【００１１】発明は上記のような事情に鑑みなされたも
のであって、点火プラグのヘッドの削れを軽減すること
ができるガソリンエンジンにおける点火プラグ接続部の
構造を提供することを第１の目的としている。

【００１２】発明の第２の目的は、上記点火プラグ接続
部の構造を形成する方法を提供することにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】上記第１の目的を解決す
る第１の発明によるガソリンエンジンにおける点火プラ
グ接続部の構造は、高圧ケーブルを直接または間接的に
点火プラグに接続するためのガソリンエンジンにおける
点火プラグ接続部の構造であって、前記高圧ケーブルに
直接または間接的に接続された高圧供給端子と、外方へ
の固定用突出部を有する筒状点火プラグ接続端子と、前
記筒状点火プラグ接続端子の一端側に固定され、前記高
圧供給端子と電気的に接触する高圧供給端子受部と、内
部に前記筒状点火プラグ接続端子が配置されるとともに
前記筒状点火プラグ接続端子の固定用突出部が内周壁に
インサートされた合成樹脂製の筒状プラグキャップとを
備える。

【００１４】上記第２の目的を解決する第２の発明によ
るガソリンエンジンにおける点火プラグ接続部の形成方
法は、高圧ケーブルに直接または間接に取り付けられた
高圧供給端子を点火プラグに接続するためのガソリンエ
ンジンにおける点火プラグ接続部を形成する方法であっ
て、絞り加工により、外方への固定用突出部を有する筒
状点火プラグ接続端子を形成する工程と、前記点火プラ
グ接続端子に高圧供給端子受部を固定する工程と、前記
筒状プラグ接続端子の固定用突出部を内周側に埋め込ん
だ筒状のプラグキャップを形成する工程と、前記プラグ
キャップ内に高圧ケーブルを挿入することによって、こ
の高圧ケーブルの先端に直接または間接に取り付けられ
た高圧供給端子を前記高圧供給端子受部に接続する工程
とを備える。

【００１５】

【作用】第１の発明によるガソリンエンジンにおける点
火プラグ接続部の構造では、点火プラグ接続端子がプラ
グキャップと一体となり、点火プラグ接続端子の点火プ
ラグに対する動きが規制される。高圧供給端子受部と高
圧供給端子を介して、点火プラグと高圧ケーブルが接続
される。

【００１６】第２の発明によるガソリンエンジンにおけ
る点火プラグ接続部の形成方法では、絞り加工により、
外方への固定用突出部を有しかつ周囲に隙間のない筒状
の点火プラグ端子が形成される。したがって、合成樹脂
により前記点火プラグ端子の固定用突出部を内周壁にイ
ンサートしたプラグキャップを形成する際に、点火プラ
グ端子の中に樹脂が流れ込まない。高圧供給端子を高圧
供給端子受部に接続することにより、高圧ケーブルが直
接または間接に点火プラグに接続される。

【００１７】

【実施例】図１はこの発明によるガソリンエンジンにお
ける点火プラグ接続部１０の構造を示している。この図
１の点火プラグ接続部１０は、エンジンカバー（不図
示）に固定された点火プラグＰに高圧ケーブルＣを接続
する部分であり、高圧供給端子１１、点火プラグ接続端
子１２、高圧供給端子受部１３およびプラグキャップ１
４によりなる。

【００１８】高圧供給端子１１は圧着端子であって、あ
らかじめ前記高圧ケーブルＣの先端に圧着固定されてい
る。この高圧供給端子１１は、後述する高圧供給端子受
部１３の受部本体１３ａに嵌入することにより、この高
圧供給端子受部１３と電気的に接続することができる。

【００１９】点火プラグ接続端子１２は、周囲に割りの
ない円筒状の端子本体１２ａ、この端子本体１２ａの一
端に一体に形成されたフランジ状の固定用突出部１２ｂ
および前記端子本体１２ａに外嵌された一部が切欠した
リング１２ｃを有している。

【００２０】上記の点火プラグ接続端子１２の端子本体
１２ａには、点火プラグＰの端子部Ｐａが嵌入する。一
方、リング１２ｃの内周側には、図３に示すように、前
記端子本体１２ａに穿設された貫通孔１２ａａを介して
この端子本体１２ａの内側に侵入する突起１２ｃａが形
成されている。端子本体１２ａに点火プラグＰの端子部
Ｐａが嵌入すると、この端子部Ｐａは前記リング１２ｃ
の突起１２ｃａを押圧し、このリング１２ｃをその弾性
力に抗して押し広げる。すなわち、点火プラグ接続端子
１２は、端子本体１２ａに嵌入された点火プラグＰの端
子部Ｐａをリング１２ｃの弾性力で固定する。

【００２１】高圧供給端子受部１３は、円筒状の受部本
体１３ａ、フランジ状の固定用突出部１３ｂおよびリン
グ１３ｃを備えている。前記固定用突出部１３ｂは前記
点火プラグ接続端子１２の固定用突出部１２ｂにスポッ
ト溶接されており、これによって、この高圧供給端子受
部１３は前記点火プラグ接続端子１２に同一軸心上で固
定されている。

【００２２】受部本体１３ａおよび固定用突出部１３ｂ
は、前記点火プラグ端子１２の端子本体１２ａおよび固
定用突出部１２ｂと全く同様にして一体形成されたもの
である。ただし、受部本体１３ａは、前記点火プラグ端
子１２の端子本体１２ａよりも軸方向寸法が小さく形成
されている。また、リング１３ｃは前記リング１２ｃと
同一の形状を備えており、前記受部本体１３ａに外嵌さ
れるとともに、内周側に、受部本体１３ａに穿設された
貫通孔１３ａａ（図７）を介してこの受部本体１３ａ内
に突出する突起（不図示）を備えている。

【００２３】既述のように、受部本体１３ａには前記高
圧供給端子１１が嵌入している。受部本体１３ａに嵌入
した高圧供給端子１１は、前記リング１３ｃの内周側に
形成された突起を押圧することにより、前記リング１３
ｃをその弾性力に抗して押し広げる。すなわち、前記高
圧供給端子１１は、リング１３ｃの弾性力で前記高圧供
給端子受部１３に固定されている。

【００２４】プラグキャップ１４は、耐熱性絶縁材であ
る合成樹脂によって筒状に成形されている。図１に示す
ように、前記点火プラグ接続端子１２と前記高圧供給端
子受部１３は、このプラグキャップ１４の内側に配置さ
れており、前記点火プラグ接続端子１２の固定用突出部
１２ｂと前記高圧供給端子受部１３の固定用突出部１３
ｂは、このプラグキャップ１４の内周壁にインサートさ
れている。このプラグキャップ１４は公知の構造でエン
ジンカバーＥＣに固定されている。

【００２５】以上のようにしてなる点火プラグ接続部の
構造によると、エンジンカバーＥＣに固定されたプラグ
キャップ１４に点火プラグ接続端子１２の固定用突出部
１２ｂを固定しているから、点火プラグ接続端子１２の
点火プラグＰに対する振動が抑制され、もって、この点
火プラグ接続端子１２に接続された点火プラグＰのヘッ
ドの削れが軽減される。

【００２６】次に、上記のようにしてなる点火プラグ接
続部の形成方法を図２に基づいて説明する。

【００２７】まず、ステップＳ１で、図４に示すような
円盤状のステンレス板Ｓを絞り加工することにより、図
５に示すような、端子本体１２ａ′と固定用突出部１２
ｂを一体成形する。ただし、この時点での端子本体１２
ａ′は有底である。なお、ステンレス板Ｓに代えて他の
導電性金属板を用いてよいのはもちろんである。

【００２８】次に、ステップＳ２で、端子本体１２ａ′
の底を抜いて端子本体１２ａを形成する。

【００２９】ステップＳ３で、前記端子本体１２ａの内
外を貫通する図６に示すような貫通孔１２ａａを穿設す
る。これによって、点火プラグ接続端子１２の端子本体
１２ａと固定用突出部１２ｂが完成する。

【００３０】次に、ステップＳ４で、上記ステップＳ１
と同様にして有底の受部本体１３ａ′と固定用突出部１
３ｂを一体成形する。受部本体１３ａ′は外径を前記点
火プラグ接続端子１２の端子本体１２ａの外径と等しく
形成し、固定用突出部１３ｂは内径を前記点火プラグ接
続端子１２の固定用突出部１２ｂの内径と等しく形成す
る。

【００３１】また、ステップＳ５で、上記受部本体１３
ａ′の底を抜いて受部本体１３ａを形成する。

【００３２】ステップＳ６で、前記受部本体１３ａの内
外を貫通する貫通孔１３ａａを形成する（図７参照）。
このステップＳ６で、高圧供給端子受部１３の受部本体
１３ａと固定用突出部１３ｂが完成する。

【００３３】ステップＳ７で、前記点火プラグ接続端子
１２の固定用突出部１２ｂと高圧供給端子受部１３の固
定用突出部１３ｂとをスポット溶接等の接合手段によっ
て接合する。

【００３４】ステップＳ８で、図３に示すように、端子
本体１２ａにリング１２ｃを装着するとともに、同様に
して、前記受部本体１３ａにリング１３ｃを装着する。
このとき、リング１２ｃの内側に突設した突起１２ｃａ
が貫通孔１２ａａに貫入する一方、リング１３ｃの内側
に突設した突起が貫通孔１３ａａに貫入する。

【００３５】ステップＳ９で、図８に示すように、前記
ステップＳ７で接合した点火プラグ接続端子１２と高圧
供給端子受部１３を金型Ｘ，Ｙで固定した状態で、金型
Ｘ，Ｙ，Ｚにより形成される空間に耐熱性の絶縁合成樹
脂を流し込む。これによって、固定用突出部１２ｂ，１
３ｂをインサートしたプラグキャップ１４が成形され
る。

【００３６】ステップＳ１０で、高圧ケーブルＣの先端
に高圧供給端子１１を圧着する。

【００３７】ステップＳ１１で、前記高圧供給端子１１
を高圧ケーブルＣとともに前記プラグキャップ１４の一
端からプラグキャップ１４の内側に挿入し、前記高圧供
給端子１１をこのプラグキャップ１４の内部に固定され
た高圧供給端子受部１３に接続する。高圧ケーブルＣ
は、高圧供給端子１１が高圧供給端子受部１３に接続さ
れた状態でプラグキャップ１４に固定される。

【００３８】ステップＳ１２で、プラグキャップ１４の
先端に防水キャップ１５を装着する（図１参照）。

【００３９】ステップＳ１３で、プラグキャップ１４を
エンジンカバーに形成されたプラグ孔ＥＣａに挿入し、
プラグキャップ１４内の点火プラグ接続端子１２をエン
ジンカバーに固定された点火プラグＰの端子部Ｐａに連
結する。プラグキャップ１４は、点火プラグ接続端子１
２が点火プラグＰに連結された後、エンジンカバーＥＣ
に固定する。

【００４０】以上のようにして点火プラグＰに高圧ケー
ブルＣを接続するための接続部１０を形成すると、点火
プラグ接続端子１２を絞り加工で形成していることによ
り、この点火プラグ接続端子１２の周囲に割り等の隙間
が形成されない。したがって、プラグキャップ１４内に
点火プラグ接続端子１２の一部をインサートした状態で
プラグキャップ１４を成形する際に、点火プラグ接続端
子１２内に樹脂が入り込むことがない。

【００４１】図９は発明による他のガソリンエンジンに
おける点火プラグ接続部２０の構造を示している。この
図９の点火プラグ接続部２０においては、高圧ケーブル
Ｃを放電管Ｅを介して点火プラグＰに接続している。放
電管Ｅは一方の極が端子Ｅａによって高圧ケーブルＣに
電気的に接続されている。この点火プラグ接続部２０
は、高圧供給端子２１、点火プラグ接続端子２２、高圧
供給端子受部２３およびプラグキャップ２４を備えてい
る。なお、図９ではエンジンカバーを省略して示してい
る。

【００４２】高圧供給端子２１は、前記放電管Ｅの他方
の極に接続されたスプリングによってなる。

【００４３】点火プラグ接続端子２２は、端子本体２２
ａ、固定用突出部２２ｂおよびリング２２ｃを備えてい
る。この点火プラグ接続端子２２は、先の実施例におけ
る点火プラグ接続端子１２と全く同様のものであるので
ここでは詳細な説明は省略する。

【００４４】高圧供給端子受部２３は円盤状に形成した
ステンレス板等の導電性金属板であり、その外径は前記
点火プラグ接続端子２２の固定用突出部２２ｂの外径に
等しい。

【００４５】プラグキャップ２４は先の実施例のプラグ
キャップ１４とほぼ同様のものであり、点火プラグ接続
端子２２の固定用突出部２２ｂと高圧供給端子受部２３
の周縁部とをインサートした状態で、これら点火プラグ
接続端子２２と高圧供給端子受部２３をその内部に固定
している。

【００４６】以上のようにしてなる点火プラグ接続部２
０も、図３に示した場合とほぼ同様のルーチンで形成す
ることができる。ただし、ステップＳ４〜Ｓ６は不要で
あり、ステップＳ８における作業も高圧供給端子受部２
３に対しては必要ない。また、この実施例では、ステッ
プＳ１０における高圧ケーブルＣに対する高圧供給端子
２１の取り付けは高圧ケーブルＣに放電管Ｅの端子Ｅａ
を接続することによって行われる。また、高圧供給端子
２１の高圧供給端子受部２３への接触は、スプリングで
ある高圧供給端子２１を板状の高圧供給端子受部２３に
圧接することによって実現させている。

【００４７】なお、上記各実施例では、点火プラグ接続
端子１２，２２の端子本体１２ａ，２２ａと固定用突出
部１２ｂ，２２ｂあるいは高圧供給端子受部１３の受部
本体１３ａと固定用突出部１３ｂを円盤状のステンレス
板を絞り加工することにより形成しているが、図１０
（ａ）に示すような円筒状の端子部材３１の一端を外方
に突出させることにより、図１０（ｂ）に示すようなフ
ランジ状の固定用突出部を有する円筒状体３１Ａを形成
し、この円筒状体３１Ａを前記端子本体１２ａ，２２ａ
あるいは受部本体２３ａとして用いてもよい。

【００４８】また、図１あるいは図９に示す上記実施例
のガソリンエンジンにおける点火プラグ接続部の構造で
は、点火プラグ接続端子１２の端子本体１２ａと固定用
突出部１２ｂあるいは点火プラグ接続端子２２の端子本
体２２ａと固定用突出部２２ｂとして、ステンレス等の
導電性金属板を加工してなるものを採用している。この
ように、点火プラグ接続端子として導電性金属板を加工
したものを採用するようにすれば、この点火プラグ接続
端子を軽量化でき、しいてはガソリンエンジンにおける
点火プラグ接続部の構造そのものを軽量化できるいう利
点がある。また、導電性金属板でなる点火プラグ接続端
子は、既述のように、絞り加工等により比較的容易に生
産することができるため、量産が容易である上、加工工
程において材料に無駄が生じにくいという利点もある。
しかしながら、発明によるガソリンエンジンにおける点
火プラグ接続部の構造では、図１及び図９に示すような
前記点火プラグ接続端子の端子本体と固定用突出部に代
えて、図１１あるいは図１２に示すような、アルミニウ
ム等でなる筒状体を切削加工することによって形成した
点火プラグ接続端子の端子本体と固定用突出部を用いる
ようにしてもよい。図１１（ａ）は、図１における点火
プラグ接続端子１２の端子本体１２ａと固定用突出部１
２ｂおよび高圧供給端子受部１３の受部本体１３ａと固
定用突出部１３ｂを、切削加工によって一体的に形成し
たものの側面図を示している。図１１（ｂ）は図１１
（ａ）の縦断面図である。この図１１に示すものでは、
固定用突出部１２ｂと固定用突出部１３ｂが１つの固定
用突出部として形成されている。一方、図１２（ａ）
は、図９における点火プラグ接続端子２２の端子本体２
２ａと固定用突出部２２ｂを切削加工により一体的に形
成したものを示している。図１２（ｂ）は図１２（ａ）
の縦断面図である。これら図１１および図１２において
は、図１及び図９に対応する部位に同一符号を付してい
る。

【００４９】なお、上記実施例では、前記端子本体１２
ａ，２２ａあるいは受部本体２３ａを全て円筒状とした
が角筒状であってもよいのはもちろんである。

【００５０】また、高圧供給端子と高圧ケーブルの間
に、放電管以外の他の電気エレメントが介在していても
よい。

【００５１】

【発明の効果】請求項１によると、点火プラグ接続端子
をプラグキャップと一体として、点火プラグ接続端子の
点火プラグに対する動きを規制したことにより、点火プ
ラグのヘッドの削れを軽減させることができるという効
果がある。

【００５２】請求項２によると、点火プラグ接続端子を
絞り加工で形成していることにより、この点火プラグ接
続端子の周囲に割り等の隙間が形成されないため、プラ
グキャップ内に点火プラグ接続端子の固定用突出部をイ
ンサートした状態でプラグキャップを成形する際に、点
火プラグ接続端子内に樹脂が入り込むことがない。した
がって、点火プラグ接続端子内に入り込んだ樹脂によ
り、この点火プラグ接続端子に点火プラグを接続できな
くなるという問題が解消される。

【図面の簡単な説明】

【図１】ガソリンエンジンにおける点火プラグ接続部の
構造の実施例を示す断面説明図である。

【図２】ガソリンエンジンにおける点火プラグ接続部の
形成方法の実施例を説明するフローチャートである。

【図３】点火プラグ接続端子の断面説明図である。

【図４】端子本体の形成過程を説明する図である。

【図５】端子本体の形成過程を説明する図である。

【図６】端子本体の貫通孔を説明する図である。

【図７】受部本体の貫通孔を説明する図である。

【図８】プラグキャップを形成する過程を説明する図で
ある。

【図９】ガソリンエンジンにおける点火プラグ接続部の
構造の他の実施例を示す断面説明図である。

【図１０】端子本体もしくは受部本体の形成過程の変形
例を説明する図である。

【図１１】図１における点火プラグ接続端子の変形例を
示す図である。

【図１２】図９における点火プラグ接続端子の変形例を
示す図である。

【図１３】従来の点火プラグ接続部の構造を説明する断
面図である。

【符号の説明】 Ｃ 高圧ケーブル Ｐ 点火プラグ １０，２０ 点火プラグ接続部 １１，２１ 高圧供給端子 １２，２２ 点火プラグ接続端子 １３，２３ 高圧供給端子受部 １４，２４ プラグキャップ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 高圧ケーブルを直接または間接的に点火
   プラグに接続するためのガソリンエンジンにおける点火
   プラグ接続部の構造であって、 前記高圧ケーブルに直接または間接的に接続された高圧
   供給端子と、 外方への固定用突出部を有する筒状点火プラグ接続端子
   と、 前記筒状点火プラグ接続端子の一端側に固定され、前記
   高圧供給端子と電気的に接触する高圧供給端子受部と、 内部に前記筒状点火プラグ接続端子が配置されるととも
   に前記筒状点火プラグ接続端子の固定用突出部が内周壁
   にインサートされた合成樹脂製の筒状プラグキャップ
   と、 を備えることを特徴とするガソリンエンジンにおける点
   火プラグ接続部の構造。
2. 【請求項２】 高圧ケーブルを点火プラグに接続するた
   めのガソリンエンジンにおける点火プラグ接続部を形成
   する方法であって、 絞り加工により、外方への固定用突出部を有する筒状点
   火プラグ接続端子を形成する工程と、 前記点火プラグ接続端子に高圧供給端子受部を固定する
   工程と、 前記筒状点火プラグ接続端子の固定用突出部を内周側に
   埋め込んだ筒状のプラグキャップを形成する工程と、 前記プラグキャップ内に高圧ケーブルを挿入することに
   よって、この高圧ケーブルの先端に直接または間接に取
   り付けられた高圧供給端子を前記高圧供給端子受部に接
   続する工程と、を含むことを特徴とするガソリンエンジ
   ンにおける点火プラグ接続部の形成方法。