JPH06108253A - 被覆超硬合金 - Google Patents
被覆超硬合金Info
- Publication number
- JPH06108253A JPH06108253A JP25947092A JP25947092A JPH06108253A JP H06108253 A JPH06108253 A JP H06108253A JP 25947092 A JP25947092 A JP 25947092A JP 25947092 A JP25947092 A JP 25947092A JP H06108253 A JPH06108253 A JP H06108253A
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- JP
- Japan
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- hard layer
- cemented carbide
- base material
- hard
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- Powder Metallurgy (AREA)
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- Chemical Vapour Deposition (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】炭化タングステンを主成分とし、周期律表第４
ａ、５ａ、６ａ族金属の炭化物、窒化物、炭窒化物の群
より選ばれる少なくとも１種を含む硬質粒子と、鉄族金
属を主とする結合相からなる超硬合金母材の表面を、例
えばブラシ研磨して平均表面粗さＲａが０．１５〜０．
４μｍで、さらにランダムな方向に研磨傷が形成された
表面に、ＴｉＣ、ＴｉＮ、ＴｉＣＮ、Ａｌ2 Ｏ3 などの
硬質層を形成して被覆超硬合金を得る。 【効果】硬質層の母材に対する付着強度を高めることが
でき、これにより鋼や鋳鉄の切削加工時に発生する硬質
層の剥離による刃先の異常損傷を抑制することができ、
切削工具の寿命を向上できる。
ａ、５ａ、６ａ族金属の炭化物、窒化物、炭窒化物の群
より選ばれる少なくとも１種を含む硬質粒子と、鉄族金
属を主とする結合相からなる超硬合金母材の表面を、例
えばブラシ研磨して平均表面粗さＲａが０．１５〜０．
４μｍで、さらにランダムな方向に研磨傷が形成された
表面に、ＴｉＣ、ＴｉＮ、ＴｉＣＮ、Ａｌ2 Ｏ3 などの
硬質層を形成して被覆超硬合金を得る。 【効果】硬質層の母材に対する付着強度を高めることが
でき、これにより鋼や鋳鉄の切削加工時に発生する硬質
層の剥離による刃先の異常損傷を抑制することができ、
切削工具の寿命を向上できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋼や鋳鉄の切削に適
し、その表面に硬質層を形成した被覆超硬合金に関する
ものであり、詳細には、被覆層の超硬合金母材への付着
性の改善に関するものである。
し、その表面に硬質層を形成した被覆超硬合金に関する
ものであり、詳細には、被覆層の超硬合金母材への付着
性の改善に関するものである。
【０００２】
【従来技術】従来、超硬合金は、切削工具に適した材料
として多用されているが、硬度が小さいことからこの超
硬合金の表面に硬質膜を形成することにより耐摩耗性を
向上させた、いわゆる被覆超硬合金が知られている。
として多用されているが、硬度が小さいことからこの超
硬合金の表面に硬質膜を形成することにより耐摩耗性を
向上させた、いわゆる被覆超硬合金が知られている。
【０００３】通常、超硬合金の表面に硬質層を形成する
場合には、通常、焼成された超硬合金の焼き肌面に直接
硬質層を形成したり、母材表面を加工した後に硬質層を
形成することが行われている。母材表面の加工方法とし
ては、例えば、ダイヤモンド、ＧＣ砥石によって研削加
工する方法や、バレル研磨する方法などが知られている
が、最近では、ダイヤモンド砥粒により鏡面仕上げ加工
した後に硬質層を形成することによりチップ間の摩耗量
のバラツキを低減する方法が特開昭６２−７４５０８号
に提案されている。また、硬質層の付着性を改善するた
めに、鏡面加工した後に所定の熱処理を行うことも特開
平４−６３６０４号に提案されている。
場合には、通常、焼成された超硬合金の焼き肌面に直接
硬質層を形成したり、母材表面を加工した後に硬質層を
形成することが行われている。母材表面の加工方法とし
ては、例えば、ダイヤモンド、ＧＣ砥石によって研削加
工する方法や、バレル研磨する方法などが知られている
が、最近では、ダイヤモンド砥粒により鏡面仕上げ加工
した後に硬質層を形成することによりチップ間の摩耗量
のバラツキを低減する方法が特開昭６２−７４５０８号
に提案されている。また、硬質層の付着性を改善するた
めに、鏡面加工した後に所定の熱処理を行うことも特開
平４−６３６０４号に提案されている。
【０００４】その他、母材表面を滑らかにする方法とし
ては、砥石の粒度、砥粒の粒度を細かくする方法もあ
る。
ては、砥石の粒度、砥粒の粒度を細かくする方法もあ
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする問題点】従来の方法におい
て、母材の焼き肌面に直接硬質層を形成する場合には、
超硬合金表面に焼結により不可避的に発生する脱炭層や
金属富化層などの異質層が存在し、しかも表面粗さが大
きいために母材の硬質層の付着性が低下し、切削時に膜
剥離を生じてしまうという問題があった。また、母材表
面を研削加工する方法では、異質層をある程度除去でき
るが、研削加工後に超硬合金表面に一方向に並んだ研磨
傷が残り、これにより母材と硬質層の付着強度に方向性
が発生し、応力の方向によって剥離することがあった。
また、母材表面を鏡面加工する方法によれば、母材と硬
質層との付着性が不十分であり、さらに熱処理する方法
では工程数が増えるための量産的でないなどの問題があ
った。
て、母材の焼き肌面に直接硬質層を形成する場合には、
超硬合金表面に焼結により不可避的に発生する脱炭層や
金属富化層などの異質層が存在し、しかも表面粗さが大
きいために母材の硬質層の付着性が低下し、切削時に膜
剥離を生じてしまうという問題があった。また、母材表
面を研削加工する方法では、異質層をある程度除去でき
るが、研削加工後に超硬合金表面に一方向に並んだ研磨
傷が残り、これにより母材と硬質層の付着強度に方向性
が発生し、応力の方向によって剥離することがあった。
また、母材表面を鏡面加工する方法によれば、母材と硬
質層との付着性が不十分であり、さらに熱処理する方法
では工程数が増えるための量産的でないなどの問題があ
った。
【０００６】
【問題点を解決するための手段】本発明者等は上記の問
題点について検討を重ねた結果、焼成後の超硬合金の表
面をその中心平均粗さＲａが０．１５〜０．４μｍとな
る程度に加工し、その後硬質層を形成することにより、
硬質層の母材との付着性が向上することを知見したもの
である。
題点について検討を重ねた結果、焼成後の超硬合金の表
面をその中心平均粗さＲａが０．１５〜０．４μｍとな
る程度に加工し、その後硬質層を形成することにより、
硬質層の母材との付着性が向上することを知見したもの
である。
【０００７】本発明は、上記の知見に基づき、炭化タン
グステンを主成分とし、周期律表第４ａ、５ａ、６ａ族
金属の炭化物、窒化物、炭窒化物の群より選ばれる少な
くとも１種を含む硬質粒子と、鉄族金属を主とする結合
相からなる超硬合金母材の表面に、周期律表第４ａ、５
ａ族金属およびＡｌの炭化物、窒化物、炭窒化物、酸化
物から選ばれる少なくとも１種の単層もくしは複数層か
らなる硬質層を被覆してなる被覆超硬合金において、前
記超硬合金母材の少なくとも刃先を含む表面の平均表面
粗さＲａが０．１５〜０．４μｍであることを特徴とす
るものであり、特に母材の表面処理によってランダムな
方向に研磨傷が形成されていることが望ましい。
グステンを主成分とし、周期律表第４ａ、５ａ、６ａ族
金属の炭化物、窒化物、炭窒化物の群より選ばれる少な
くとも１種を含む硬質粒子と、鉄族金属を主とする結合
相からなる超硬合金母材の表面に、周期律表第４ａ、５
ａ族金属およびＡｌの炭化物、窒化物、炭窒化物、酸化
物から選ばれる少なくとも１種の単層もくしは複数層か
らなる硬質層を被覆してなる被覆超硬合金において、前
記超硬合金母材の少なくとも刃先を含む表面の平均表面
粗さＲａが０．１５〜０．４μｍであることを特徴とす
るものであり、特に母材の表面処理によってランダムな
方向に研磨傷が形成されていることが望ましい。
【０００８】以下、本発明を詳述する。本発明により用
いられる超硬合金母材は、従来から一般的に用いられる
超硬合金が採用され、具体的には炭化タングステンを主
成分として、さらにＴｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｍ
ｏ、Ｃｒなどの周期律表第４ａ、５ａ、６ａ族金属の炭
化物、窒化物、炭窒化物の群より選ばれる少なくとも１
種を含む硬質粒子と、Ｃｏ、Ｎｉなどの鉄族金属を主と
する結合相からなるもので、硬質相は全量中８５〜９２
体積％、結合相は８〜１５体積％の割合で存在する。
いられる超硬合金母材は、従来から一般的に用いられる
超硬合金が採用され、具体的には炭化タングステンを主
成分として、さらにＴｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｍ
ｏ、Ｃｒなどの周期律表第４ａ、５ａ、６ａ族金属の炭
化物、窒化物、炭窒化物の群より選ばれる少なくとも１
種を含む硬質粒子と、Ｃｏ、Ｎｉなどの鉄族金属を主と
する結合相からなるもので、硬質相は全量中８５〜９２
体積％、結合相は８〜１５体積％の割合で存在する。
【０００９】この超硬合金は、通常、硬質相および結合
相を形成する各成分の原料粉末を所定の割合で混合し、
成形したものを１３５０〜１５５０℃の真空雰囲気中で
焼成することにより得られる。
相を形成する各成分の原料粉末を所定の割合で混合し、
成形したものを１３５０〜１５５０℃の真空雰囲気中で
焼成することにより得られる。
【００１０】一方、上記の超硬合金母材の表面に形成さ
れる硬質層は、ＴｉＣ、ＴｉＣＮ、ＴｉＮ、ＴｉＡｌ
Ｎ、Ａｌ2 Ｏ3 などの周期律表第４ａ、５ａ族金属およ
びＡｌの炭化物、窒化物、炭窒化物、酸化物から選ばれ
る少なくとも１種を単層または複数層形成したものから
構成される。通常、このような硬質層は、化学気相成長
法や、スパッタリング法、蒸着法などの物理蒸着法など
によって、１〜１５μｍの膜厚で形成される。
れる硬質層は、ＴｉＣ、ＴｉＣＮ、ＴｉＮ、ＴｉＡｌ
Ｎ、Ａｌ2 Ｏ3 などの周期律表第４ａ、５ａ族金属およ
びＡｌの炭化物、窒化物、炭窒化物、酸化物から選ばれ
る少なくとも１種を単層または複数層形成したものから
構成される。通常、このような硬質層は、化学気相成長
法や、スパッタリング法、蒸着法などの物理蒸着法など
によって、１〜１５μｍの膜厚で形成される。
【００１１】超硬合金母材は、焼成後の焼き肌面には前
述した通り、脱炭層や金属富化層などの異質層が存在
し、しかもその表面粗さは平均粗さＲａでおよそ０．７
μｍ以上と非常に大きい。このような異質層の存在は、
硬質層と母材との付着性を低下させるために除去するこ
とが必要である。
述した通り、脱炭層や金属富化層などの異質層が存在
し、しかもその表面粗さは平均粗さＲａでおよそ０．７
μｍ以上と非常に大きい。このような異質層の存在は、
硬質層と母材との付着性を低下させるために除去するこ
とが必要である。
【００１２】そこで、本発明によれば、この異質層を除
去すると同時に表面の粗さを平均粗さＲａで０．１５〜
０．４μｍとなるように表面処理を行うことが重要であ
る。
去すると同時に表面の粗さを平均粗さＲａで０．１５〜
０．４μｍとなるように表面処理を行うことが重要であ
る。
【００１３】この時の平均表面粗さを上記の範囲に限定
したのは、Ｒａが０．１５μｍより小さいと、硬質層の
すべりによる剥離が生じ、Ｒａが０．４μｍを越える
と、母材表面の凹凸が大きいためにその付着性が低下し
硬質層の膜剥離が生じるためである。
したのは、Ｒａが０．１５μｍより小さいと、硬質層の
すべりによる剥離が生じ、Ｒａが０．４μｍを越える
と、母材表面の凹凸が大きいためにその付着性が低下し
硬質層の膜剥離が生じるためである。
【００１４】超硬合金の表面粗さを制御する方法として
各種の方法が知られているが、例えば、バレル研磨によ
れば上記の表面粗さまで研磨することは難しく、しかも
研磨傷に方向性があるために硬質層の密着が不均一で剥
離に方向性が生じてしまい、また、ダイヤモンドブラシ
による方法では、鏡面加工されて表面粗さが上記の範囲
より小さくなりすぎ、本発明の範囲に制御することが難
しい。
各種の方法が知られているが、例えば、バレル研磨によ
れば上記の表面粗さまで研磨することは難しく、しかも
研磨傷に方向性があるために硬質層の密着が不均一で剥
離に方向性が生じてしまい、また、ダイヤモンドブラシ
による方法では、鏡面加工されて表面粗さが上記の範囲
より小さくなりすぎ、本発明の範囲に制御することが難
しい。
【００１５】そこで、本発明によれば、ブラシ研磨を用
いると上記の表面粗さに加工することが容易となる。ま
た、このブラシ研磨によれば、研磨後の表面にはランダ
ムな方向に研磨傷が形成されることから、硬質層を形成
しても付着性が均一であり、高い付着性が付与される。
いると上記の表面粗さに加工することが容易となる。ま
た、このブラシ研磨によれば、研磨後の表面にはランダ
ムな方向に研磨傷が形成されることから、硬質層を形成
しても付着性が均一であり、高い付着性が付与される。
【００１６】
【作用】本発明によれば、硬質層を形成する超硬合金表
面を平均粗さＲａで０．１５〜０．４μｍに制御するこ
とにより、硬質層の母材への付着性を向上させることが
できる。さらに、その超硬合金表面にランダムな方向に
研磨傷を形成することにより、硬質層の外部からの応力
に対する耐力に方向性がないことから硬質層の母材への
均一な付着性を付与することができる。これにより、異
常摩耗を生じることなく安定した切削性能を有する切削
工具を得ることができる。
面を平均粗さＲａで０．１５〜０．４μｍに制御するこ
とにより、硬質層の母材への付着性を向上させることが
できる。さらに、その超硬合金表面にランダムな方向に
研磨傷を形成することにより、硬質層の外部からの応力
に対する耐力に方向性がないことから硬質層の母材への
均一な付着性を付与することができる。これにより、異
常摩耗を生じることなく安定した切削性能を有する切削
工具を得ることができる。
【００１７】
【実施例】原料粉末として、市販の平均粒径が６μｍの
ＷＣ粉末、Ｃｏ粉末、ＴｉＣ粉末、ＴａＣ粉末を準備
し、これらの粉末をＷＣ８５重量％、ＴｉＣ３重量％、
ＴｉＮ０．１５重量％、ＴａＣ粉末４．８５重量％、Ｃ
ｏ７重量％からなる組成に配合し、さらにＣ粉末を添加
し、振動ミルにて１２時間湿式混合粉砕し乾燥後、ＳＮ
ＭＧ１２０４０８形状に成形した。
ＷＣ粉末、Ｃｏ粉末、ＴｉＣ粉末、ＴａＣ粉末を準備
し、これらの粉末をＷＣ８５重量％、ＴｉＣ３重量％、
ＴｉＮ０．１５重量％、ＴａＣ粉末４．８５重量％、Ｃ
ｏ７重量％からなる組成に配合し、さらにＣ粉末を添加
し、振動ミルにて１２時間湿式混合粉砕し乾燥後、ＳＮ
ＭＧ１２０４０８形状に成形した。
【００１８】この成形体を真空中１４５０℃で１時間保
持して焼結し、内部にＣ−３型有孔度の遊離炭素を含む
超硬合金母材を作製した。
持して焼結し、内部にＣ−３型有孔度の遊離炭素を含む
超硬合金母材を作製した。
【００１９】この母材の表面には、脱炭によるポアが発
生した異質層が存在していた。この母材の外表面（逃げ
面）をダイヤモンドブラシで砥粒および処理時間を変え
てブラシ研磨した本発明品とバレル研磨したもの、そし
てダイヤモンドパウダーで鏡面加工したものにＣＶＤ法
にてＴｉＣ７μｍ、Ａｌ2 Ｏ3 ３μｍからなる硬質層を
形成し、表面の粗さと硬質層の付着強度をスクラッチテ
スターにて測定し、比較した結果を表１に示した。
生した異質層が存在していた。この母材の外表面（逃げ
面）をダイヤモンドブラシで砥粒および処理時間を変え
てブラシ研磨した本発明品とバレル研磨したもの、そし
てダイヤモンドパウダーで鏡面加工したものにＣＶＤ法
にてＴｉＣ７μｍ、Ａｌ2 Ｏ3 ３μｍからなる硬質層を
形成し、表面の粗さと硬質層の付着強度をスクラッチテ
スターにて測定し、比較した結果を表１に示した。
【００２０】
【表１】
【００２１】表１から明らかなように、本発明に基づ
き、表面粗さが０．１５〜０．４μｍに制御された試料
はいずれも高い付着力を示した。
き、表面粗さが０．１５〜０．４μｍに制御された試料
はいずれも高い付着力を示した。
【００２２】次に、被削材ＳＣＭ４３５を周速２６０ｍ
／ｍｉｎ、切り込み２ｍｍ、送り０．３ｍｍ／ｒｅｖで
１０分間切削後、逃げ面における硬質層の剥離状態を観
察したところ、本発明品は全く剥離は認められなかった
が、バレル研磨および鏡面加工により表面粗さがＲａで
０．１５〜０．４μｍを逸脱した試料は、いずれも剥離
が発生した。なお、母材の表面加工後の表面観察におい
ては、ブラシ研磨した本発明品の母材表面にはランダム
な研磨傷が形成されていた。
／ｍｉｎ、切り込み２ｍｍ、送り０．３ｍｍ／ｒｅｖで
１０分間切削後、逃げ面における硬質層の剥離状態を観
察したところ、本発明品は全く剥離は認められなかった
が、バレル研磨および鏡面加工により表面粗さがＲａで
０．１５〜０．４μｍを逸脱した試料は、いずれも剥離
が発生した。なお、母材の表面加工後の表面観察におい
ては、ブラシ研磨した本発明品の母材表面にはランダム
な研磨傷が形成されていた。
【００２３】実施例２ 原料粉末として、市販の平均粒径が６μｍのＷＣ粉末、
Ｃｏ粉末、ＴｉＣ粉末、ＴａＣ粉末を準備し、これらの
粉末をＷＣ９０重量％、ＴｉＣ２重量％、ＴａＣ粉末２
重量％、Ｃｏ６重量％からなる組成に配合し、振動ミル
にて１２時間湿式混合粉砕し乾燥後、ＣＮＭＡ１２０４
１２形状に成形した。この成形体を真空中１５００℃で
１時間保持して焼結し超硬合金母材を作製した。
Ｃｏ粉末、ＴｉＣ粉末、ＴａＣ粉末を準備し、これらの
粉末をＷＣ９０重量％、ＴｉＣ２重量％、ＴａＣ粉末２
重量％、Ｃｏ６重量％からなる組成に配合し、振動ミル
にて１２時間湿式混合粉砕し乾燥後、ＣＮＭＡ１２０４
１２形状に成形した。この成形体を真空中１５００℃で
１時間保持して焼結し超硬合金母材を作製した。
【００２４】この超硬合金の表面を実施例１と同様にブ
ラシ研磨、バレル研磨および鏡面加工を施し、その表面
にＴｉＮ、ＴｉＣおよびＡｌ2 Ｏ3 からなる硬質層をＣ
ＶＤ法により形成し、硬質層の付着強度を測定した。測
定の結果、表２に示すように実施例１と同様に本発明の
超硬合金は優れた付着性を示した。
ラシ研磨、バレル研磨および鏡面加工を施し、その表面
にＴｉＮ、ＴｉＣおよびＡｌ2 Ｏ3 からなる硬質層をＣ
ＶＤ法により形成し、硬質層の付着強度を測定した。測
定の結果、表２に示すように実施例１と同様に本発明の
超硬合金は優れた付着性を示した。
【００２５】
【表２】
【００２６】次に、被削材としてＦＣＤ４５の幅５ｍｍ
の４本溝入りのスリーブ材（鋳込み品）を周速２００ｍ
／ｍｉｎ、切り込み１．５ｍｍ、送り０．３ｍｍ／ｒｅ
ｖで１５分間切削後、ノーズ摩耗の形態を観察したとこ
ろ、本発明品では、その摩耗形態は刃先に平行で直線的
であったが、バレル研磨品、鏡面加工品では凹凸の激し
い摩耗形態であった。なお、母材の表面加工後の表面観
察においては、実施例１と同様に本発明品の母材表面に
はランダムな研磨傷が形成されていた。
の４本溝入りのスリーブ材（鋳込み品）を周速２００ｍ
／ｍｉｎ、切り込み１．５ｍｍ、送り０．３ｍｍ／ｒｅ
ｖで１５分間切削後、ノーズ摩耗の形態を観察したとこ
ろ、本発明品では、その摩耗形態は刃先に平行で直線的
であったが、バレル研磨品、鏡面加工品では凹凸の激し
い摩耗形態であった。なお、母材の表面加工後の表面観
察においては、実施例１と同様に本発明品の母材表面に
はランダムな研磨傷が形成されていた。
【００２７】
【発明の効果】以上詳述した通り、本発明によれば、硬
質層の母材に対する付着強度を高めることができ、これ
により鋼や鋳鉄の切削加工時に発生する硬質層の剥離に
よる刃先の異常損傷を抑制することができ、切削工具の
寿命を向上できる。
質層の母材に対する付着強度を高めることができ、これ
により鋼や鋳鉄の切削加工時に発生する硬質層の剥離に
よる刃先の異常損傷を抑制することができ、切削工具の
寿命を向上できる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２３Ｃ 14/06 9271−4Ｋ 16/06 7325−4Ｋ (72)発明者 榎木園 宰 鹿児島県川内市高城町1810番地 京セラ株 式会社鹿児島川内工場内
Claims (2)
- 【請求項１】炭化タングステンを主成分とし、周期律表
第４ａ、５ａ、６ａ族金属の炭化物、窒化物、炭窒化物
の群より選ばれる少なくとも１種を含む硬質粒子と、鉄
族金属を主とする結合相からなる超硬合金母材の表面
に、周期律表第４ａ、５ａ族金属およびＡｌの炭化物、
窒化物、炭窒化物、酸化物から選ばれる少なくとも１種
の単層もくしは複数層からなる硬質層を被覆してなる被
覆超硬合金において、前記超硬合金母材の少なくとも刃
先を含む表面の平均表面粗さＲａが０．１５〜０．４μ
ｍであることを特徴とする被覆超硬合金。 - 【請求項２】前記母材表面にランダムな方向に研磨傷が
形成されていることを特徴とする請求項１記載の被覆超
硬合金。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04259470A JP3110890B2 (ja) | 1992-09-29 | 1992-09-29 | 被覆超硬合金 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04259470A JP3110890B2 (ja) | 1992-09-29 | 1992-09-29 | 被覆超硬合金 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06108253A true JPH06108253A (ja) | 1994-04-19 |
| JP3110890B2 JP3110890B2 (ja) | 2000-11-20 |
Family
ID=17334527
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04259470A Expired - Fee Related JP3110890B2 (ja) | 1992-09-29 | 1992-09-29 | 被覆超硬合金 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3110890B2 (ja) |
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| WO1998017838A1 (fr) * | 1996-10-23 | 1998-04-30 | Kabushiki Kaisha Toyota Chuo Kenkyusho | Materiau recouvert et son procede de fabrication |
| JP2001502246A (ja) * | 1995-07-14 | 2001-02-20 | ケンナメタル インコーポレイテッド | 切削工具 |
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