JPWO2018181272A1 - 被覆工具及び切削工具 - Google Patents

Abstract

一態様の被覆工具は、複数の炭化タングステン粒子を含有する第１相、及びコバルト及びニッケルの少なくとも一方を含有する第２相を有する基体と、基体の上に位置する被覆層とを備えている。また、複数の炭化タングステン粒子は、被覆層に接する複数の第１粒子と、被覆層から離れて位置する複数の第２粒子とを有している。複数の第１粒子の少なくとも１つが、被覆層との対向面に凹部を有し、この凹部に第２相が位置している。

Description

本態様は、切削加工において用いられる被覆工具に関する。

旋削加工及び転削加工のような切削加工に用いられる被覆工具としては、例えば特許文献１に記載の被覆工具が知られている。特許文献１に記載の被覆工具は、硬質相成分として炭化タングステン（ＷＣ）を含有し、結合相成分としてコバルト（Ｃｏ）を５〜１５質量％含有する基体の表面に、チタン（Ｔｉ）などを含有する被覆層が蒸着形成された構成となっている。

今般において、被覆工具には、基体に対する被覆層の接合性及び基体の耐久性の両方が良好であることが求められている。基体に対する被覆層の接合性を向上させるためには、基体におけるコバルトやコバルトの含有量を増やすことで、結合相の量を増やして靭性を向上させればよい。しかしながら、基体におけるコバルトやニッケルなどの結合相量の含有量を増やしたときには、相対的に炭化タングステンの含有量が低下するため、塑性変形が起こり易くなって偏摩耗が進行し易くなり、基体の耐久性が低下する場合がある。

特開２０１４−１８４５２１号公報

一態様に基づく被覆工具は、複数の炭化タングステン粒子を含有する第１相、及びコバルト及びニッケルの少なくとも一方を含有する第２相を有する基体と、該基体の上に位置する被覆層とを備えている。また、前記複数の炭化タングステン粒子は、前記被覆層に接する複数の第１粒子と、前記被覆層から離れて位置する複数の第２粒子とを有する。前記複数の第１粒子の少なくとも１つが、前記被覆層との対向面に凹部を有し、該凹部に前記第２相が位置している。

一実施形態の被覆工具を示す斜視図である。 図１に示す被覆工具におけるＡ−Ａ断面の断面図である。 図２に示す被覆工具における基体及び被覆層の境界付近の拡大図である。 図３に示す領域Ｂ１における拡大図である。 図４に示す領域Ｂ２における拡大図である。 一実施形態の切削工具を示す平面図である。 図６に示す領域Ｂ３における拡大図である。

以下、一実施形態の被覆工具１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、本実施形態を説明する上で必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。したがって、被覆工具は、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

＜被覆工具＞
本実施形態の被覆工具１は、図１及び図２に示すように、基体３及び被覆層５を備えている。本実施形態における基体３は、第１面７（図２における上面）と、第１面７と隣り合う第２面９（図２における側面）と、第１面７及び第２面９が交わる稜線の少なくとも一部に位置する切刃１１とを有している。

本実施形態における基体３は図１に示すように四角板形状であり、第１面７が四角形である。そのため、第２面９の数は４つとなっている。基体３の形状としては、四角板形状に限定されるものではなく、例えば第１面７が、三角形、五角形、六角形又は円形であってもよい。また、基体３は、板形状に限定されるものではなく、例えば柱形状であってもよい。

切刃１１は、切削加工物を製造するため被削材を切削する際に用いられる部位である。基体３における第１面７の外周の全体に切刃１１が位置していてもよい。被覆工具１はこのような構成に限定されるものではない。例えば、四角形の第１面７における１辺のみ、或いは、上記の１辺の一部に切刃１１が位置していてもよい。なお、本実施形態における被覆工具１が基体３の上に位置する被覆層５を備えていることから明らかであるように、切削加工において必ずしも切刃１１自体が被削材に接触する必要はない。

本実施形態における第１面７は、少なくとも一部にすくい面領域を有している。第１面７における切刃１１に沿った第１領域１３は少なくともすくい面領域である。また、本実施形態における第２面９は、少なくとも一部に逃げ面領域を有している。第２面９における切刃１１に沿った第２領域１５は少なくとも逃げ面領域である。言い換えれば、すくい面領域及び逃げ面領域が交差する部分に切刃１１が位置している。

本実施形態における基体３は、図３及び図４に示すように、炭化タングステン（ＷＣ）の粒子を含有する第１相１７を含有している。また、基体３は、コバルト（Ｃｏ）およびニッケル（Ｎｉ）の少なくとも一方を含有する第２相１９を有している。第１相１７は、硬質相と通常呼ばれる部位であり、第２相１９は、結合相と通常呼ばれる部位である。第２相１９は、第１相１７を構成する粒子同士を接合する機能を有する。また、第２相１９は、第１相１７を構成する粒子と被覆層５とを接合する機能を有している。本実施形態における第２相１９は、コバルトを主成分として含有している。

なお、第１相１７は、炭化タングステンの粒子に加えて、炭化チタン（ＴｉＣ）及び炭化タンタル（ＴａＣ）などの別の成分によって構成される硬質粒子を含有していてもよい。ただし、本実施形態における第１相１７は、炭化チタン及び炭化タンタルなどの成分を含有している場合であっても、炭化タングステンを主成分として含有している。

本実施形態において、「主成分」とは、他の成分と比較して質量％の値が最も大きい成分であることを意味している。そのため、例えば、第１相１７においては、炭化タングステンの質量％の値が最も大きい。

被覆層５は、基体３の上に位置しており基体３の表面を覆っている。なお、被覆層５は基体３の表面の全てを覆っている必要はなく、基体３の表面の一部が露出していてもよい。本実施形態においては、基体３の少なくとも第１面７及び第２面９が被覆層５によって覆われている。被覆層５は、切削加工における被覆工具１の耐摩耗性及び耐チッピング性などの特性を向上させるために備えられている。

本実施形態における基体３の第１相１７に含有される複数の炭化タングステンの粒子は、基体３における表面に位置して被覆層５に接する複数の第１粒子１７ａと、被覆層５から離れて位置する複数の第２粒子１７ｂとを有している。

このとき、例えば図５に示すように、複数の第１粒子１７ａの少なくとも１つが被覆層５との対向面２１に凹部２３を有しており、この凹部２３に第２相１９が位置している。凹部２３に結合相である第２相１９が位置していることから、基体３に対する被覆層５の接合性を良好なものにできる。なお、断面視において、この凹部２３に位置する第２相１９は、被覆層５から離れて位置する複数の第２粒子１７ｂの間に位置する第２相１９とは離間している。言い換えると、凹部２３に位置する第２相１９は、第１粒子１７ａと被覆層５に取り囲まれている。

なお、単に基体３における第２相１９の含有比率を高めることによっても基体３に対する被覆層５の接合性を良好なものにできるが、第２相１９の含有比率を高めれば、その分第１相１７の含有比率が低くなり、基体３の耐久性が低くなる。

これに対し、本実施形態の被覆工具１は、凹部２３に位置する第２相１９によって基体３に対する被覆層５の接合性を良好なものにできるため、基体３における第１相１７の含有比率を高めることが可能である。そのため、単に第２相１９の含有比率を高めることによって接合性を高めた構成と比較して、第１相１７の含有比率が高いため、基体３の耐久性を高めることができる。

また、凹部２３には第２相１９のみが位置していてもよいが、図５に示すように、第２相１９に加えて炭化タングステン粒子である第３粒子１７ｃが混在していてもよい。

基体３の大きさは特に限定されるものではないが、例えば、本実施形態においては、第１面７の一辺の長さが３〜２０ｍｍ程度に設定される。また、第１面７から第１面７の反対側に位置する面（図２における下面）までの高さは、例えば１〜２０ｍｍ程度に設定される。

本実施形態における基体３は、第１相１７及び第２相１９を含有している。これらの相の含有比率は特定の値に限定されるものではない。例えば、第１相１７の含有比率は、６０〜９５質量％程度に設定することができる。第１相１７の含有比率が６０質量％以上である場合には、硬質相である第１相１７の含有比率が高いため基体３の硬度が高められる。また、第１相１７の含有比率が９５質量％以下である場合には、結合相である第２相１９の含有比率が高いため基体３の靭性が高められる。

第１相１７に含有される第１粒子１７ａ及び第２粒子１７ｂの大きさは、特定の値に限定されるものではない。例えば、０．１〜５μｍ程度に設定することができる。基体３及び被覆層５と交差する断面において、第１粒子１７ａの平均粒径が、第２粒子１７ｂの平均粒径よりも小さい場合には、基体３及び被覆層５の接合性が高い。これは、被覆層５に接する第１粒子１７ａの平均粒径が相対的に小さい場合には、第２相１９及び被覆層５が接合する箇所の数が増えるため、基体３及び被覆層５の界面における接合強度のばらつきが小さいからである。

第１粒子１７ａにおける被覆層５に対向する対向面２１に位置する凹部２３の大きさは、特に限定されない。凹部２３の深さが、凹部２３が形成された第１粒子１７ａにおける被覆層５の厚み方向での粒径に対して１／２以下である場合には、凹部２３が形成された第１粒子１７ａの強度が低下しにくい。そのため、基体３の耐久性を維持しつつ基体３及び被覆層５の接合性が高い。

本実施形態における基体３は複数の第１粒子１７ａを有している。これらの複数の第１粒子１７ａのうち基体３の第１面７に位置する粒子のそれぞれにおける被覆層５に対向する対向面２１が、同一平面上に位置している場合には、第１面７の平坦性が良好になる。そのため、切削加工時に上記の複数の第１粒子１７ａに対して第１面７に直交する方向に負荷が加わったとしても、この負荷が一部の第１粒子１７ａに集中しにくい。

これにより、被覆層５が基体３から剥離するおそれが小さくなり、被覆層５の基体３に対する接合性が良好になる。なお、上記の「同一平面上」とは、厳密に同一平面上に位置することを要求するものではない。例えば、第１粒子１７ａの平均粒径の８０％程度のばらつきがあってもよいことを意味している。このばらつきは、第１粒子１７ａの平均粒径の５０％以下としてもよく、さらに第１粒子１７ａの平均粒径の１０％以下としてもよい。

また、図５に示すように、被覆層５の一部が凹部２３に向かって突出している場合においては、被覆層５に対して第１面７に平行な方向に力が加わった際に上記の突出する部分が凹部２３に受け止められるため、被覆層５の剥離に対する物理的な抑止力となる。

本実施形態の被覆工具１においては、基体３における第１面７及び第２面９がそれぞれ被覆層５によって覆われている。そのため、第１面７及び第２面９のそれぞれに第１粒子１７ａが存在している。このとき、第１面７に位置する第１粒子１７ａの少なくとも１つが被覆層５に対向する対向面２１に凹部２３を有するとともに、第２面９に位置する第１粒子１７ａの少なくとも１つが被覆層５に対向する対向面２１に凹部２３を有していてもよい。また、第１面７に位置する第１粒子１７ａのみが被覆層５に対向する対向面２１に凹部２３を有していてもよい。

本実施形態における第１面７がすくい面領域を有するとともに、第２面９が逃げ面領域を有していることから、第２面９と比較して第１面７には切削加工時に大きな切削負荷が加わり易い。そのため、第１面７に位置する第１粒子１７ａにおける凹部２３を有するものの比率が、第２面９に位置する第１粒子１７ａにおける凹部２３を有するものの比率よりも高い場合、特に、第１面７に位置する第１粒子１７ａのみが凹部２３を有している場合には、大きな切削負荷が加わり易い第１面７における基体３と被覆層５の接合性を高めることができる。

このとき、基体３及び被覆層５と交差する断面において、第１面７の十点平均粗さが、第２面９の十点平均粗さよりも小さい場合には、切削加工時に第１面７に位置する第１粒子１７ａに負荷が集中しにくい。そのため、被覆層５の基体３に対する接合性がさらに良好になる。なお、基体３及び被覆層５と交差する断面において、十点平均粗さを測定する際には、凹部２３に存在する第２相の表面は、基体３の表面として取り扱う。

第１粒子１７ａにおける凹部２３の大きさは例えば、凹部２３の幅を０．０５〜０．５μｍ程度に設定できる。また、凹部２３の深さを０．０３〜０．３μｍ程度に設定できる。ここで、凹部２３の幅とは第１面７に沿った方向での開口部の幅を意味しており、凹部２３の深さとは、凹部２３の深さとは第１面７に直交する方向での開口部から凹部２３の底までの幅を意味している。凹部２３の幅が０．０５μｍ以上であると、凹部２３に位置する第２相１９と被覆層５との接触面積が大きい。また、凹部２３の幅が０．５μｍ以下であると、凹部２３を起点として第１粒子１７ａが割れてしまうことを抑制できる。また、凹部２３の深さが０．０３μｍ以上であると、凹部２３に位置する第２相１９と、凹部２３との深さ方向の接触面積が大きくなるため、凹部２３に位置する第２相１９と、凹部２３との接合性が高い。また、凹部２３の深さを０．３μｍ以下とすると、第１粒子１７ａが割れてしまうことを抑制できる。

第１粒子１７ａ１つあたりの凹部２３の数は、断面視において、例えば１〜５個程度に設定できる。凹部２３の数が１つ以上である場合には、凹部２３に位置する第２相１９の量を増やして基体３及び被覆層５の接合性を高めることができる。また、凹部２３の数が５つ以下である場合には第１粒子１７ａの体積が小さくなり過ぎることが避けられる。そのため、第１粒子１７ａの耐久性を高めることができる。

本実施形態の被覆工具１における被覆層５は、例えば、被覆工具１の耐摩耗性或いは耐腐食性を高める為に用いることが可能である。被覆層５の材質としては、例えば、チタンの炭化物、窒化物、酸化物、炭酸化物、窒酸化物、炭窒化物及び炭窒酸化物などが挙げられる。また、被覆層５の材質として、例えば、酸化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３）を用いることも可能である。被覆層５は、上記の材質のうち１つのみを含有していてもよく、複数を含有していてもよい。また、被覆層５は、１つのみの層によって構成されていてもよく、複数の層が積層された構成であってもよい。

例えば、被覆層５が、基体３の上に位置して炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）を含有する第１層２５と、この第１層２５の上に位置して酸化アルミニウムを含有する第２層２７とを備えていてもよい。被覆層５は、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いることによって、基体３の上に位置させることが可能である。

なお、被覆層５が複数の層が積層された構成である場合には、上記の層及び領域の境界は、例えば、電子顕微鏡写真（走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：Scanning Electron Microscope）写真又は透過電子顕微鏡（ＴＥＭ：Transmission Electron Microscope）写真）を観察することにより、特定することが可能である。

また、被覆層５及び基体３を構成する元素分析は、例えばオージェ分析又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）に付属するエネルギー分散型Ｘ線分光器（ＥＤＸ）を用いたＳＥＭ−ＥＤＸ法によって評価することができる。また、各部位を構成する含有成分の確認は、例えばＸ線回折（ＸＲＤ）法を用いることで評価できる。

また、第２相１９は、上記の通りコバルトを含有しているが、このとき、被覆層５を構成する成分を含有していてもよい。例えば、被覆層５が窒化チタンを含有している場合には、第２相１９が窒素（Ｎ）及びチタンの少なくとも一方を含有していてもよい。第２相１９が被覆層５を構成する成分を含有している場合には、第２相１９及び被覆層５の接合性が高められる。

このとき、第２相１９を介して隣り合う第１相１７同士の接合性を高めるためには、第２相１９におけるコバルトの含有比率が被覆層５を構成する成分の含有比率よりも高いことが望ましい。なお、上記の含有比率は質量％によって評価すればよい。

特に、第２相１９のうち、凹部２３内を第１部位、凹部２３外を第２部位としたときに、第１部位における被覆層５を構成する成分の含有量が、第２部位における被覆層５を構成する成分の含有量よりも多くてもよい。このような構成を有する場合には、以下の理由により、被覆層５及び基体３の接合性を高めつつ基体３の強度を高めることができる。第１の理由は、第２相１９のうち第１部位において、この凹部２３に存在する第１相１７及び被覆層５の接合性が高められることである。また、第２の理由は、第２相１９のうち第２部位では、第２相１９を介して隣り合う第１相１７同士の接合性が維持されることである。

なお、第２相１９のうち第１部位における被覆層５を構成する成分の含有量と、第２相１９のうち第２部位における被覆層５を構成する成分の含有量との比較は、例えば、第２相１９のうち凹部２３に位置する１０箇所以上における部分と、第２相１９のうち凹部２３を除く領域に位置する１０箇所以上における部分とで、それぞれ被覆層５を構成する成分の含有量を測定し、これらの部分での平均値を比較すればよい。

本実施形態における基体３は、第１面７及び第１面７の反対側に位置する面を貫通する貫通孔２９を有している。貫通孔２９は、被覆工具１をホルダに固定するための固定部材を挿入するために用いることができる。固定部材としては、例えばネジ及びクランプ部材が挙げられる。

＜製造方法＞
次に、本実施形態に係る被覆工具１の製造方法について説明する。

まず、基体３となる硬質合金を焼成によって形成しうる炭化物、窒化物、炭窒化物及び酸化物などから選択される無機物粉末に、金属粉末、カーボン粉末などを適宜添加及び混合して、混合粉末を作製する。次に、この混合粉末を公知の成形方法を用いて所定の工具形状に成形することによって成形体を作製する。成形方法としては、例えば、プレス成形、鋳込成形、押出成形及び冷間静水圧プレス成形などが挙げられる。上記の成形体を、真空中又は非酸化性雰囲気中にて焼成することによって基体３を作製する。

このとき、例えば、基体３を成形するための金型のうち、第１面７に当接する部分の表面粗さを第２面９に当接する部分の表面粗さよりも大きくすることによって第１面７に位置する第１粒子１７ａの少なくとも１つにおける被覆層５に対向する対向面２１に凹部２３を形成することができる。この金型の表面に、例えば、ダイヤモンドの被覆膜を設けておくと、凹部２３を形成しやすい。なお、第１粒子１７ａに加えて第２相１９にも成形時に凹部２３が形成される場合があるが、第２相１９に形成される凹部２３は焼成によってほぼ無くなる。

さらに、基体表面に対して、研削加工と研磨加工を施すことで、第１粒子１７ａに凹部２３を形成してもよい。まず、焼成後の基体３の表面に凹部２３を設けるために研削加工を施す。そのままでは、基体３の表面が荒くなりすぎるために、さらに研磨加工を施し、第1粒子の表面にある、凹部２３を残しつつ、傷の一部を除去する。

その際に、研削加工によって形成された凹部２３に、基体３の一部であったコバルトやニッケルなどが入り込む。また、研磨の条件によっては、凹部２３にコバルトやニッケルととともに炭化タングステン粒子からなる第３粒子１７ｃが凹部２３に入り込む。あるいは、ニッケル粉末やコバルト粉末を基体３の表面に擦りつけて、凹部２３の中にニッケルやコバルトが存在するようにしてもよい。

次に、基体３の表面に化学気相蒸着（ＣＶＤ）法によって被覆層５を成膜する。この工程では、まず、基体３を加熱する。この加熱により、凹部２３と、凹部２３の中に存在する第２相１９との接合力が高くなる。

まず、炭窒化チタンを含有する第１層２５を成膜する。水素ガスに、０．５〜１０体積％の四塩化チタンガスと、５〜６０体積％の窒素ガスと、０．１〜３体積％のアセトニトリルガスとを混合して、第１混合ガスを作製する。第１混合ガスをチャンバ内に導入し、ＭＴ−炭窒化チタンを含有する第１層２５を成膜する。

次に、酸化アルミニウムを含有する第２層２７を成膜する。成膜温度を９５０℃〜１１００℃、ガス圧を５ｋＰａ〜２０ｋＰａとし、反応ガスの組成が、水素ガスに、５体積％〜１５体積％の三塩化アルミニウム（ＡｌＣｌ_３）ガスと、０．５体積％〜２．５体積％の塩化水素（ＨＣｌ）ガスと、０．５体積％〜５．０体積％の二酸化炭素ガスと、０体積％〜１体積％の硫化水素（Ｈ_２Ｓ）ガスとを混合して、第２混合ガスを作製する。第２混合ガスをチャンバ内に導入し、第２層２７を成膜する。

その後、必要に応じて、成膜した被覆層５の表面における切刃１１に相当する部分を研磨加工する。このような研磨加工を行った場合には、被覆層５における切刃１１に相当する部分への被削材の溶着が抑制され易くなるため、さらに耐欠損性に優れた被覆工具１となる。

なお、上記の製造方法は、本実施形態の被覆工具１を製造する方法の一例である。したがって、本実施形態の被覆工具１は、上記の製造方法によって作製されたものに限定されないことは言うまでもない。例えば、第２層２７の上に別途第３層（不図示）を成膜してもよい。

＜切削工具＞
次に、一実施形態の切削工具１０１について図面を用いて説明する。

本実施形態の切削工具１０１は、図６及び図７に示すように、第１端（図６における上端）から第２端（図６における下端）に向かって延びる棒状体であり、第１端の側に位置するポケット１０３を有するホルダ１０５と、ポケット１０３に位置する上記の被覆工具１とを備えている。本実施形態の切削工具１０１においては、稜線における切刃として用いられる部分の少なくとも一部がホルダ１０５の先端から突出するように被覆工具１が装着されている。

ポケット１０３は、被覆工具１が装着される部分であり、ホルダ１０５の下面に対して平行な着座面と、着座面に対して傾斜する拘束側面とを有している。また、ポケット１０３は、ホルダ１０５の第１端側において開口している。

ポケット１０３には被覆工具１が位置している。このとき、被覆工具１の下面がポケット１０３に直接に接していてもよく、また、被覆工具１とポケット１０３との間にシートを挟んでいてもよい。

被覆工具１は、稜線における切刃として用いられる部分がホルダ１０５から外方に突出するように装着される。本実施形態においては、被覆工具１は、ネジ１０７によって、ホルダ１０５に装着されている。すなわち、被覆工具１の貫通孔にネジ１０７を挿入し、このネジ１０７の先端をポケット１０３に形成されたネジ孔（不図示）に挿入してネジ部同士を螺合させることによって、被覆工具１がホルダ１０５に装着されている。

ホルダ１０５としては、鋼、鋳鉄などを用いることができる。特に、これらの部材の中で靱性の高い鋼を用いることが好ましい。

本実施形態においては、被覆工具１としていわゆる旋削加工に用いられる切削工具を例示している。旋削加工としては、例えば、内径加工、外径加工及び溝入れ加工が挙げられる。なお、切削工具としては旋削加工に用いられるものに限定されない。例えば、転削加工に用いられる切削工具に上記の実施形態の被覆工具１を用いてもよい。

１・・・被覆工具（切削工具）
３・・・基体
５・・・被覆層
７・・・第１面
９・・・第２面
１１・・・切刃
１３・・・第１領域
１５・・・第２領域
１７・・・第１相
１７ａ・・第１粒子
１７ｂ・・第２粒子
１７ｃ・・第３粒子
１９・・・第２相
２１・・・対向面
２３・・・凹部
２５・・・第１層
２７・・・第２層
２９・・・貫通孔
１０１・・・切削工具
１０３・・・ポケット
１０５・・・ホルダ
１０７・・・固定ネジ

Claims (10)

1. 複数の炭化タングステン粒子を含有する第１相及びコバルト及びニッケルの少なくとも一方を含有する第２相を有する基体と、該基体の上に位置する被覆層とを備えた被覆工具であって、
   前記複数の炭化タングステン粒子は、前記被覆層に接する複数の第１粒子と、前記被覆層から離れて位置する複数の第２粒子とを有し、
   前記複数の第１粒子の少なくとも１つが、前記被覆層との対向面に凹部を有し、該凹部に前記第２相が位置していることを特徴とする被覆工具。
2. 前記凹部は、さらに炭化タングステン粒子からなる第３粒子を有する、請求項１に記載の被覆工具。
3. 前記基体及び前記被覆層と交差する断面において、前記複数の第１粒子の平均粒径が、前記複数の第２粒子の平均粒径よりも小さいことを特徴とする請求項１又は２に記載の被覆工具。
4. 前記複数の第１粒子のそれぞれにおける前記対向面が、同一面上に位置していることを特徴とする請求項１〜３いずれか１つに記載の被覆工具。
5. 前記被覆層の一部が、前記凹部に向かって突出していることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載の被覆工具。
6. 前記第２相は、前記被覆層を構成する成分を含有していることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つに記載の被覆工具。
7. 前記第２相のうち、前記凹部内を第１部位、前記凹部外を第２部位としたとき、
   前記第１部位における前記被覆層を構成する成分の含有量は、前記第２部位における前記被覆層を構成する成分の含有量よりも多いことを特徴とする請求項６に記載の被覆工具。
8. 前記基体は、すくい面領域を有する第１面と、逃げ面領域を有する第２面とを有し、
   前記凹部は、前記第１面のみに位置していることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１つに記載の被覆工具。
9. 前記基体及び前記被覆層と交差する断面において、前記第１面の十点平均粗さが、前記第２面の十点平均粗さよりも小さいことを特徴とする請求項８に記載の被覆工具。
10. 第１端から第２端に向かって伸びる棒状であり、前記第１端の側に位置するポケットを有するホルダと、
    前記ポケット内に位置する、請求項１〜９のいずれか１つに記載の被覆工具とを有する切削工具。

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