JPH06101005A - アルミニウム合金薄板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 アルミニウム合金から作られた、容器の本体
および端部にそれぞれ適した強度および成形性を与え得
る組成の薄板製品、およびこのような薄板製品を製造す
る方法を提供する。 【構成】 所定の含有量のＣｕ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｍ
ｎ、残部アルミニウム、付随する元素および不純物を含
み、所定厚さに熱間圧延され、次いで所定の厚さ減少率
で冷間圧延され、所定温度および時間で溶融体処理さ
れ、最後に所定の厚さ減少率で所定厚さの最終製品に冷
間圧延される前に急冷されるようになされた、容器の本
体および端部にそれぞれ適した強度および成形性を与え
る組成の薄板製品およびその製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は食品容器および飲料容器
の ような容器に関する。さらに詳しくは、本発明は食
品容器および飲料容器に成形するための合金薄板に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来技術のアルミニウム合金薄板は、容
器の端部が容器の降伏よりも大きい強度を有しなければ
ならない食品および飲料容器として使用する場合に強度
に関して種々の欠点を有しており、その改善が望まれて
いた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は従来技術の欠
点を排除したアルミニウム基合金薄板製品およびこのよ
うな合金から薄板製品を製造する方法を提供することを
目的とする。さらに、本発明は、薄板製品から成形され
た食品容器および飲料容器のような、同じ合金から形成
された端壁および側壁を有し、しかも端壁が側壁よりも
さらに大なる強度を有するような容器を提供することを
目的とする。

【０００４】

【課題を解決する為の手段】上述の目的を達成するため
に、本発明によって、端壁パネルおよび側壁パネルのよ
うな容器のパネルおよびその他の、容器端部を容易に開
放するためのタブのような容器構成要素用の合金薄板製
品が提供される。この合金は重量％で０．３から０．６
までのＣｕと、１．４から１．７までのＭｇと、０．３
から０．５までのＳｉと、０．３から０．５５までのＦ
ｅと、０．５から１．２までのＭｎと、残部アルミニウ
ムと、付随する元素および不純物とを含有する。本発明
の方法は、合金の塊体を約３．０５から４．０６ｍｍ
（約０．１２から０．１６ｉｎ）までの範囲のゲージ寸
法に熱間圧延し、この熱間圧延された製品約５０から８
０％までの厚さの減少率を与えるように冷間圧延し、こ
の冷間圧延された製品を約４２６．７から５９３．３℃
（約８００から１０００゜Ｆ）までの温度範囲で溶体化
処理することを含んでいる。その後で、製品は急冷さ
れ、次いで冷間圧延されて、約３０から９０％までの厚
さの減少率を与えて最終薄板寸法になされる。製品は、
容器の端部または壁部に望まれる強度レベルに関係して
種々の溶体化処理または冷間圧延による厚さの減少率を
与えられることができる。

【０００５】

【実施例】上述のように本発明の合金は重量％で、０．
３から０．６までのＣｕと、１．１から１．７までのＭ
ｇと、０．３から０．７までのＳｉと、０．１から０．
５５までのＦｅと、０．５から１．２までのＭｎと、残
部アルミニウムと、付随する元素および不純物とを含有
している。不純物はそれぞれ０．０５重量％までに制限
されるのが望ましく、不純物の合計は０．１５重量％を
超過しないのが望ましい。また付随する元素および不純
物の総全合計は０．３５重量％を超過しないのが望まし
い。

【０００６】望ましい合金は０．３から０．６重量％ま
でのＣｕと、１．４から１．７重量％までのＳｉと、
０．３から０．５５重量％までのＦｅと、０．８から
１．２重量％までのＭｎと、残部アルミニウムと、付随
する元素および不純物とを含有する。Ｔｉのような元素
は最大０．１重量％、またＣｒは０．２重量％を有す
る。典型的な合金の組成は約０．５重量％Ｃｕと、１．
５重量％Ｍｇと、０．４重量％Ｆｅと、１．２重量％Ｍ
ｎとを含有している。

【０００７】Ｆｅは粒径の制御に寄与し、または助ける
のである。余剰のＦｅは成形における問題（ｆｏｒｍｉ
ｎｇ ｐｒｏｂｌｅｍ）を生じる恐れがあるから、Ｆｅ
の量は注意深く制御されなければならない。すなわち、
Ｆｅは、特にＭｎとの組合せにおいて、粗い一次成分を
形成するが、このことは成形の問題を生じさせるのであ
る。

【０００８】強度に寄与するＭｎはまた構成成分の形成
（ｃｏｎｓｔｉｔｕｅｎｔ ｆｏｒｍａｔｉｏｎ）に寄
与し、また分散相（ｄｉｓｐｅｒｓｏｉｄ）の形成によ
って再結晶の制御を助けるのである。

【０００９】Ｍｇ、ＳｉおよびＣｕは主な強度増加元素
であって、溶質によって向上される加工硬化（Ｓｏｌｕ
ｔｅ−ｅｎｈａｎｃｅｄ ｗｏｒｋ ｈａｒｄｅｎｉｎ
ｇ）によって強度増加に寄与する点で有効である。

【００１０】圧延の間に、結晶格子の転移または歪曲が
発生し、形状の変化に順応するように動く。溶質元素例
えばＣｕ、ＭｇおよびＳｉが存在しないか、または溶質
元素が低レベルの場合には、この転移が動力学的に回復
されて、亜粒界を形成し、これが材料の硬化を弱化さ
せ、または材料の強度を弱くするのである。大量のＣ
ｕ、ＭｇおよびＳｉが存在すると、動力学的な回復工程
を妨害し、迅速な加工硬化を生じさせる。本発明で重要
なことは合金内に保持される転移の大きい密度を有する
顕微鏡組織の創造である。すなわち、この顕微鏡組織の
形成を制御することによって容器端部に成形するのに適
した大なる強度および小さい成形性を有するか、または
容器本体に成形するのに適した小さい強度および大なる
成形性を有するアルミニウム合金薄板が形成されるので
ある。このことは、例えば圧延によって導入される強化
転移が余剰の溶質、例えばＣｕ、ＭｇおよびＳｉとの相
互作用によって抑制される時に行われるのである。冷間
加工または溶体化（ｓｏｌｕｔｉｏｎｉｚｉｎｇ）によ
って制御できるこの機構は、合金薄板を強化するのに一
層著しく効果的である。この機構は溶質によって向上さ
れる加工硬化と称され、種々の特性を開発するのに利用
されて、合金の最終的な用途に関係して強度および成形
性のバランスまたは制御を可能になすのである。

【００１１】こゝに説明されるような合金元素の制御さ
れた量を有する合金製品を提供するのと同様に、合金が
特定の方法の工程によって準備されて容器の端部または
本体に要求されるような強度および成形性の両者の最も
望まれる特性を与えることが望ましい。すなわち、小さ
い強度および大なる成形性は容器本体を形成するのに使
用される薄板に与えられることができる。大きい強度お
よび小さい形成性は容器端部のために与えられることが
できる。従って、こゝに説明される合金は、連続鋳造に
よるのが望ましい鋳造製品に対してこの技術分野で現在
利用されている鋳造技術による適当な加工製品に製造す
るためのインゴットまたはスラブとして提供されること
ができる。ベルトキャスター（ｂｅｌｔ ｃａｓｔｅ
ｒ）またはロールキャスターによって得られるスラブが
使用できる。主加工作業の前に、合金ストックは均質化
処理を受けるのが望ましい。この均質化は４８２．２か
ら５８２．２℃（９００から１０８０゜Ｆ）までの範囲
の金属温度で少なくとも１時間行われて溶解可能の元素
を溶解し、金属の内部組織を均質化するのが望ましい。
望ましい時間は均質化温度範囲において約４時間または
それ以上である。通常、加熱および均質化処理は８時間
以上に延長する必要はないが、しかし、長い時間の処理
は通常有害ではない。均質化温度における４から６時間
までの時間が全く適当であることが見出されている。典
型的な均質化温度は５４８．９から５８２．２℃（１０
２０から１０８０゜Ｆ）までの範囲であって、この温度
範囲における典型的な時間は約４時間である。均質化処
理の後で、インゴットは熱間加工、すなわち熱間圧延さ
れて中間ゲージ寸法になされる。熱間圧延は、圧延の開
始温度が３７１．１から５２３．９℃（７００から９７
５°Ｆ）までの範囲にある状態で行われる。この合金が
端部ストックまたは本体ストックのために使用される時
には、熱間圧延は約３．０５から４．８３ｍｍ（０．１
２から０．１９ｉｎ）までの範囲の厚さを有する中間製
品を形成するように行われる。その後で、この中間製品
は約２６０から３７１．１℃（５００から７００゜Ｆ）
までの温度で内部組織を再結晶させるのに充分な時間の
間加熱することによって焼きなましを行うのである。し
かし、組織（耳の形成）（ｅａｒｉｎｇ）の制御を行う
ために、この焼きなまし工程は、自己焼きなまし可能の
薄板を製造するのに使用される熱間圧延条件に関係して
任意に行われるのである。材料は次に冷間圧延されて約
２０から７０％まで、通常４０から６０％までの厚さの
減少を与えられる。このような厚さの減少は０．３６か
ら１．２７ｍｍ（０．０１４から０．０５０ｉｎ）まで
の範囲の薄板を製造する。

【００１２】冷間圧延の後で薄板は約３９８．９から５
９３．３℃（約７５０から１１００゜Ｆ）までの範囲の
溶体化処理を受ける。薄板が例えば絞りおよびアイアニ
ング加工（ｉｒｏｎｉｎｇ）によって形成される一体的
な底部および側壁を有し得る食品および飲料用の容器の
ために使用される時には、溶体化処理は３９８．９から
５６５．６℃（７５０から１０５０゜Ｆ）までの範囲、
望ましくは約４２６．７から５４３．３℃（約１０１０
から１０２０゜Ｆ）までの範囲で行われなければならな
い。この溶体化処理は本発明の重要な特徴である。何故
ならばこのことが本発明において極めて重要な最終薄板
製品の強度および成形性の間に必要なバランスを得るの
を助けるからである。溶体化処理に対する加熱速度は５
／９℃／ｓｅｃ（１゜Ｆ／ｓｅｃ）、望ましくは２７／
９℃／ｓｅｃ（５゜Ｆ／ｓｅｃ）よりも小さくてはいけ
ないが、さらに速い加熱速度は現在のところ有害だとは
知られていない。

【００１３】最終薄板製品が、大きい強度および小さい
形成性の組合せが重要となるような開放の容易な端部の
ような、蓋すなわち端部パネル（端部ストック）に使用
される時には、溶体化処理工程はさらに高い温度範囲で
行われなければならない。従って、端部ストックに対す
る溶体化処理は４８２．２５９８．９℃（９００から１
１１０゜Ｆ）までの範囲、望ましくは５３７．８から５
６５．６℃（１０００から１０５０゜Ｆ）までの範囲で
なければならない。溶体化処理のための金属の加熱速度
は５／９℃／ｓｅｃ（１゜Ｆ／ｓｅｃ）、望ましくは２
７／９℃／ｓｅｃ（５゜Ｆ／ｓｅｃ）よりも小さくては
いけないが、さらに速い加熱速度は現在のところ有害だ
とは知られていない。

【００１４】本発明による溶体化処理は連続状態で行わ
れることができ、熱処理温度の時間は精密に制御されて
粒子の生長および形成性の減少を回避しなければならな
い。基本的には、溶体化効果（ｓｏｌｕｔｉｏｎ ｅｆ
ｆｅｃｔ）はかなり迅速に、例えば一旦金属が溶体化温
度（ｓｏｌｕｔｉｏｎ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ）に達
した時に１から１０秒までのような短い時間に生じるの
である。連続的処理においては、薄板が単一ウェブとし
て連続的に著しく加熱速度の大きい細長い炉を通される
のである。このような連続的な方法は本発明の実施を容
易にする。何故ならば比較的速い加熱および溶体化温度
における短い滞留時間がさらに微細な粒子寸法を保持さ
せるようになすからである。従って、本発明者は約１０
分またはそれよりも短いような溶体化処理、例えば約
０．５から４分までの時間の溶体化処理を企図している
が、溶体化処理温度における約１から２分までの時間が
全く適当である。短い加熱時間を得るのをさらに助ける
のに、所望の金属温度よりも著しく高い炉の温度または
炉の区域の温度が加熱時間を早くするのに有用なさらに
大きい温度ヘッド（ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｈｅａ
ｄ）を与えるのである。

【００１５】端部ストックまたは容器本体ストックの何
れかを溶体化処理した後で、金属を迅速に冷却してＭｇ
_２Ｓｉおよびその他の相の制御されない沈澱を回避また
は最少限にすることが重要である。従って本発明を実施
するに際し、溶体化温度から１７６．７℃（３５０゜
Ｆ）またはそれ以下までの急冷速度が少なくとも５５／
９℃／ｓｅｃ（１０゜Ｆ／ｓｅｃ）になされるのが望ま
しい。望ましい急冷速度は５９３．３℃（１１００゜
Ｆ）またはそれ以上から１７６．７℃（３５０゜Ｆ）ま
たはそれ以下までの温度範囲において少なくとも１６６
／９℃／ｓｅｃ（３０゜Ｆ／ｓｅｃ）である。適当な速
度は水、例えば水に浸漬または水のジェットを利用して
得ることができる。さらに、空気または空気のジェット
も利用できる。急冷は連続的な状態で行われるのが望ま
しい。このような溶体化処理の制御に合致することは、
特に本発明の合金の組成を利用する場合、端部に対して
は大きい強度および小さい形成性を有し、本体の壁部に
対しては小さい強度および大きい形成性を有する端部ス
トックまたは本体ストックの製造を著しく助けるのであ
る。

【００１６】溶体化処理されて急冷された製品は冷間圧
延されて３０から９０％までの厚さの減少率を与えて最
終的な薄板のゲージ寸法にすることができる。しかし、
最終的な薄板が食品および飲料用の容器のための容器本
体に使用される時には、強度のみでなく成形性もまた重
要になるのである。本体のためのブランクは絞り加工お
よび再絞り加工され、アイアニングされて成形性に過酷
な要求を与えるから成形性は特に重要であり、しかも壁
部の厚さを減少して容器の重量を軽減することが望まし
いから、強度もまた甚だ重要である。従って、最終的な
薄板が本体のストックのために使用される場合には、冷
間圧延が行われて厚さを３０から７０％減少させるよう
になされる。本体のストックに対するこの冷間加工の量
は望ましくは溶体化処理と組合されて容器本体を製造す
るための甚だ好適な強度および成形性のレベルを与える
のである。本体ストックに対しては、最終ゲージ寸法の
厚さは通常０．２０から０．３０ｍｍ（０．００８から
０．０１２ｉｎ）までの範囲になされる。

【００１７】薄板が端部のストックのために使用される
場合には、溶体化処理されて急冷された製品に厚さを５
０から９０％までの範囲の減少率を与える冷間圧延が行
われる。このような冷間加工の量は端部ストックの強度
を増大させる。さらに、この冷間加工の量が端部ストッ
クに対して望ましい溶体化処理と組合される場合には、
容器端部に対して大きい強度が望まれる場合、さらに著
しい強度の増加が得られるのである。

【００１８】こゝに説明されるよう製造された本体スト
ックは最終的な冷間圧延工程の後で２７６から３５９Ｍ
Ｐａ（４０から５２ｋｓｉ）まで、典型的には２９０か
ら３３１ＭＰａ（４２から４８ｋｓｉ）までの降伏強度
の範囲を有することができる。

【００１９】こゝに説明されたように製造された端部ス
トックは最終的な圧延工程の後で約３１７から４１４Ｍ
Ｐａ（４６から６０ｋｓｉ）まで、典型的には３３１か
ら３７３ＭＰａ（４８から５４ｋｓｉ）までの降伏強度
の範囲を有することができる。

【００２０】端部ストックから形成できる容器端部、す
なわち蓋の代表的な形状がが図１、図２および図３に示
されていて、本体ストックから形成できる容器本体の代
表的な形状が図４に示されている。容器本体６は側壁１
０を有し、一体的なアルミニウムの底部８を有すること
ができる。重合体層がこのアルミニウム側壁１０の内側
に接着されている。通常、この重合体層は、容器の成形
および清掃作業の後で容器に付与される（また硬化され
る）のである。蓋、すなわち端部に対しては、重合体層
は図１、図２および図３に示されるように、通常素材を
切断して蓋に成形する前に薄板ストックに付与されて硬
化されるのである。

【００２１】この重合体層は硬化の目的で１７６．７か
ら２５４．４℃（３５０から４９０゜Ｆ）の温度範囲に
てベーキングされる。このようなベーキングは容器端部
および本体側壁の両者の降伏強度を約１３．８から３
４．５ＭＰａ（約２．０から５．０ｋｓｉ）までの値だ
け低下させる作用を有する。しかし、最終的な引張り強
度は重合体のベーキング作業の後で６．９から４１．４
ＭＰａ（１．０から６．０ｋｓｉ）までの範囲の値だけ
増加させる。ベーキングを行う時にＣｕＭｇＡｌ_２相の
ような相の沈澱を阻止するように注意をしなければなら
ない。何故ならばこの沈澱物は材料の強度を減少させる
ように働くからである。

【００２２】こゝで使用される用語「端部パネル」また
は「端壁」の意味は容器の蓋または一体的なリベット、
頂部および刻み線を有する開放の容易な端部を含む端部
を含んでいる。

【００２３】こゝで使用される用語「側壁」または「側
壁パネル」の意味は食品および飲料用の容器の側壁を含
んでいて、例えば特に図４に示されるように側壁と一体
的に形成される場合の底部を含むことができる。

【００２４】用語「容器パネル」の意味は端部パネルお
よび側壁パネルを含んでいる。

【００２５】蓋、すなわち端部の設計は図３に示される
ような通常の型式のもの３０になし得るが、または接着
剤帯片によって封止される開口を有する通常の型式のも
のになし得る。または、蓋の設計は、一体的なリベット
５２、タブ５４および容器から内容物を取出すための開
口を形成する刻み線５６を有する開放の容易な型式のも
の（図１および図２）になすことができる。さらに、蓋
または端部３０または５０は型式３０の設計を与えるた
めの公知の何れかのスタンプ工程または成形工程によっ
て製造できる。

【００２６】例えば、図４に示されるような容器に対し
ては、０．２８から０．３８ｍｍ（０．０１１から０．
０１５ｉｎ）までの範囲の最終的な薄板のゲージ寸法が
与えられる。その後で、この薄板ストックから切断され
たブランクは通常碗状に絞られ、壁部を薄くアイアニン
グ加工され、底部をドーム状に成形され、首部を狭窄さ
れ、フランジを形成されて容器本体を形成するようにな
される。

【００２７】このようにして端部、すなわち蓋を有する
食品および飲料用の容器が本発明の合金から作られるこ
とができるのである。しかも、この合金は強度および成
形性の間のバランスを与えるように処理できる。蓋は大
きい強度を有するように処理できる。しかも、本体スト
ックは食品および飲料用の容器に適した強度を有するよ
うに絞り加工およびアイアニング加工によるようにして
成形性を与える処理を行うことができる。さらに、タブ
５４がこの合金から作られて、タブストックに必要な強
度レベルを得るように処理されることができる。容器本
体および端部およびタブストックが同じ合金から作られ
ることができ、この独特な特徴はアルミニウム容器のリ
サイクルを著しく容易にする。何故ならば異なる合金が
使用される場合に必要となる本体および端部の分離が必
要でなくなるからである。

【００２８】例 １ ０．４２重量％Ｓｉと、０．４２重量％Ｆｅと、０．５
１重量％Ｃｕと、１．０１重量％Ｍｎと、１．５重量％
Ｍｇと、残部アルミニウムと、付随する元素および不純
物とを有するアルミニウム合金が６０．９ｃｍ×１３
７．２×４５７．２ｃｍ（２４×５４×１８０ｉｎ）の
インゴットに鋳造され、５６８．３から５８２．２℃
（１０５５から１０８０゜Ｆ）までの間の温度に加熱す
ることによって均質化された。このインゴットは４時間
の間この温度に保持され、その後で１４時間にわたって
徐々に４９８．９℃（９３０゜Ｆ）まで冷却され、次い
で４８２．２℃（９００゜Ｆ）まで空冷された。その後
で、インゴットは４８２．２℃（９００゜Ｆ）にて開始
される熱間圧延を施されて６０．９ｃｍ（２４ｉｎ）か
ら２．７９ｃｍ（１．１ｉｎ）まで厚さを減少され、次
いでさらに熱間圧延によって０．３０ｃｍ（０．１２ｉ
ｎ）まで厚さを減少された。このようにして製造された
圧延コイルは３４３．３℃（６５０゜Ｆ）にて２時間の
間バッチ焼きなましを施され、次いで厚さを７０％減少
する冷間圧延を施された。次にこれの試料がそれぞれ３
４３．３、４８２．２、５３７．８および５６５．６℃
（６５０、９００、１０００および１０５０゜Ｆ）にて
溶体化処理を施されたが、３４３．３℃（６５０゜Ｆ）
の焼きなまし処理は２時間行われて空冷され、これより
も高い温度の溶体化処理は２分間行われて水によって急
冷された。その後で、それぞれの試料は再度冷間圧延さ
れ、第２回目の７０％の厚さの減少を行われて０．２８
ｍｍ（０．０１１ｉｎ）の厚さを有する薄板に成形され
た。溶体化処理を変化させた効果が図５に示されてい
る。最後の冷間圧延処理の後で、これらの試料は２０
４．４℃（４００゜Ｆ）にて２０分間ベーキングを施さ
れたが、降伏強度の低下は少なかった。

【００２９】例 ２ この例は、最初の冷間圧延工程の後で総ての試料が５３
７．８℃（１０００゜Ｆ）で溶体化処理され、次いで約
０、３３、４６、７７、８２および８７％の冷間圧延に
よる厚さの減少を与えられた以外は前述の例１と同様で
あった。このような厚さ減少率の％による冷間加工は３
４３．３℃（６５０゜Ｆ）における２時間の同様の試料
の試験に比較して降伏強度増加させた（図６参照）。

【００３０】このような厚さ減少率の％による冷間加工
および溶体化処理が組合される場合には、さらに大きい
強度が得られるのである。

【００３１】

【発明の効果】本発明は上述のように構成されているか
ら、同じアルミニウム合金薄板製品から成形されて、容
器の端部に対して側壁よりもさらに大きい強度を有する
ような、食品容器および飲料用の容器を提供できる優れ
た効果が得られるのである。

【図面の簡単な説明】

【図１】開放容易な端部、すなわち蓋の頂面図。

【図２】本発明による図１に示された端部のの断面図。

【図３】本発明による容器パネル、すなわち蓋の断面
図。

【図４】本発明による食品または飲料の容器の本体を示
す断面図。

【図５】温度による引張り降伏強度の改善を示す線図。

【図６】冷間圧延による厚さの減少によって得られる降
伏強度の改善を示す線図。

【図７】本発明による方法を示す工程順序一覧表。

【符号の説明】

６ 容器本体 ８ アルミニウムの底部 １０ 側壁 ３０ 開口を有する通常の型式の容器の端部 ５０ 開口を有する型式の容器の端部 ５２ リベット ５４ タブ ５６ 刻み線

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【手続補正書】

【提出日】平成５年９月７日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】図７

【補正方法】変更

【補正内容】

【図７】本発明による方法を示す工程順序一覧図表。

フロントページの続き (72)発明者 ロバート イー．サンダーズ アメリカ合衆国ペンシルバニア州ニュー ケンシントン，パークビュー ドライブ 1125

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 容器パネルに成形するための制御された
   レベルの強度特性を有するアルミニウム合金薄板の製造
   方法において、 （ａ）実質的に０．３から０．６重量％までのＣｕと、
   １．１から１．７重量％までのＭｇと、０．３から０．
   ６重量％までのＦｅと、０．５から１．２重量％までの
   Ｍｎと、残部アルミニウムと、付随する元素および不純
   物とより成るアルミニウム合金の本体を作り、 （ｂ）前記本体を所定のゲージ寸法まで熱間圧延して熱
   間圧延製品を作り、 （ｃ）前記熱間圧延された製品を冷間圧延して、５０か
   ら８０％までの厚さの減少率を与え、 （ｄ）前記冷間圧延された製品を４２６または４５４か
   ら５４９℃（８００または８５０から１０２０゜Ｆ）ま
   での範囲の溶体化処理を施し、 （ｅ）前記溶体化処理された製品を急冷し、 （ｆ）前記急冷された製品に３０から９０％までの厚さ
   の減少率を与えて最終的な薄板のゲージ寸法に冷間圧延
   する、ことを含んでいるアルミニウム合金薄板の製造方
   法。
2. 【請求項２】 前記熱間圧延された製品が３から４ｍｍ
   （０．１２から０．１６６ｉｎ）までの厚さを有する請
   求項１に記載された方法。
3. 【請求項３】 前記溶体化処理が４５４から５４３℃
   （８５０から１０１０゜Ｆ）までの範囲である請求項１
   に記載された方法。
4. 【請求項４】 前記溶体化処理された製品が水によって
   急冷されるようになされている請求項１に記載された方
   法。
5. 【請求項５】 前記工程（ｆ）における冷間圧延が３０
   から７０％までの厚さの減少率を与えて、容器本体のた
   めの薄板を形成するようになされている請求項１に記載
   された方法。
6. 【請求項６】 前記冷間圧延が０．２から０．３ｍｍ
   （０．００８から０．０１２ｉｎ）までの範囲の薄板の
   ゲージ寸法を与えるようになされた請求項１に記載され
   た方法。
7. 【請求項７】 前記工程（ｆ）における冷間圧延が５０
   から９０％の厚さの減少率を与えて、容器の端部のため
   の薄板を形成する請求項１に記載された方法。
8. 【請求項８】 前記薄板製品が２７６から３５９ＭＰａ
   （４０から５２ｋｓｉ）までの範囲の強度を有するよう
   になされている請求項１に記載された方法。
9. 【請求項９】 同じ合金から作られて、異なる強度特性
   を有する端部および側壁を有するアルミニウム合金容器
   を製造する請求項１から請求項８までの何れか１項に記
   載された方法において、 （ａ）実質的に０．３から０．６重量％までのＣｕと、
   １．１から１．７重量％までのＭｇと、０．３から０．
   ６重量％までのＳｉと、０．３から０．５５重量％まで
   のＦｅと、０．５から１．２重量％までのＭｎと、残部
   アルミニウムと、付随する元素および不純物とより成る
   アルミニウム合金の本体を作り、 （ｂ）前記本体を熱間圧延して熱間圧延された製品を作
   り、 （ｃ）前記熱間圧延された製品を冷間圧延して５０から
   ８０％の厚さの減少率を与え、 （ｄ）前記冷間圧延された製品に４２６から５４９℃
   （８００から１０２０゜Ｆ）までの範囲の溶体化処理を
   施し、 （ｅ）前記溶体化処理された製品を急冷し、 （ｆ）前記急冷された製品に３０から９０％までの厚さ
   の減少率を与える冷間圧延を施し、 （ｇ）前記端部のために使用するのに適した前記工程
   （ａ）における組成を有する溶体化処理されて、冷間圧
   延された薄板を作り、 （ｈ）前記工程（ｆ）および（ｇ）から得られる前記薄
   板を前記側壁および前記端部の形状に成形し、前記側壁
   および前記端部を連結して前記側壁よりも大きい強度を
   有する端部を有する容器を形成する、ことを含んでいる
   アルミニウム合金容器の製造方法。
10. 【請求項１０】 同じ合金から作られた端部および側壁
    を有し、前記端部が前記側壁よりも大きい引張り強度を
    有するようになされているアルミニウム合金容器を製造
    する請求項１から請求項８までの何れか１項に記載され
    た方法において、 （ａ）実質的に０．３から０．６重量％までのＣｕと、
    １．１から１．７重量％までのＭｇと、０．３から０．
    ６重量％までのＳｉと、０．３から０．５５重量％まで
    のＦｅと、０．５から１．２重量％までのＭｎと、残部
    アルミニウムと、付随する元素および不純物とより成る
    アルミニウム合金の本体を作り、 （ｂ）前記本体を３から４ｍｍ（０．１２から０．１６
    ｉｎ）までの範囲のゲージ寸法に熱間圧延して熱間圧延
    された製品を作り、 （ｃ）前記熱間圧延された製品を冷間圧延して５０から
    ８０％の厚さの減少率を与え、 （ｄ）前記冷間圧延された製品に４２６から５４９℃
    （８００から１０２０゜Ｆ）までの範囲の溶体化処理を
    施し、 （ｅ）前記溶体化処理された製品を急冷し、 （ｆ）前記急冷の後で冷間圧延して前記薄板に前記側壁
    のための３０から７０％までの厚さの減少率を与え、 （ｇ）前記端部のために使用する薄板に適した前記工程
    （ａ）における組成を有する溶体化処理されて冷間圧延
    された薄板を作り、その際に前記溶体化処理が５１０か
    ら５９３℃（９５０から１１００゜Ｆ）までの範囲にな
    され、また前記冷間圧延された薄板が５０から９０％ま
    での厚さの減少率の冷間圧延によって得られるようにな
    されていて、 （ｈ）前記工程（ｆ）および（ｇ）による前記薄板を前
    記側壁および前記端部の形状に成形し、前記側壁および
    前記端部を連結して前記側壁よりも大きい強度を有する
    端部を有する前記容器を形成する、ことを含んでいるア
    ルミニウム合金容器の製造方法。