JPH059563B2 - - Google Patents
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- JPH059563B2 JPH059563B2 JP10796688A JP10796688A JPH059563B2 JP H059563 B2 JPH059563 B2 JP H059563B2 JP 10796688 A JP10796688 A JP 10796688A JP 10796688 A JP10796688 A JP 10796688A JP H059563 B2 JPH059563 B2 JP H059563B2
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Landscapes
- Road Paving Structures (AREA)
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Description
〔産業上の利用分野〕
この発明は、屋内の床材または屋外の舗装用と
して、比較的低圧縮力値を有する耐久性をあまり
損わずに変形しやすい柔らかな感触の弾性舗装構
造体に関するものである。 〔従来の技術〕 従来、弾性を持つた床は、ゴム状の成型品を貼
り付けた床、ウレタンエラストマーを塗布硬化さ
せた塗り床がある。その外、特に、圧縮応力の小
さな弾性床として、ゴム、ポリウレタンその他の
弾性体の、粉体および粒状物を硬化性樹脂で硬化
させる弾性床は、特開昭52−134235号（名称：粉
末ゴム混合物）、特開昭63−19303（名称：弾性舗
装工法）等が開示されているが、前者は粒状ゴム
だけの場合の強度不足と弾性不足を、0.5〜2.5mm
φの直径の長さが５〜10mmのフアイバー状ゴムを
混合して強度と破断伸びの増加を企図しているも
のであり、後者は、前処理剤によつて物性の増大
を企図したものである。 以上は、すべて相当な硬さを有する耐久性弾性
床を形成するものである。 〔発明が解決しようとする課題〕 上記のような弾性床は、相当運動で鍛えた運動
選手等には好適であるが、一般人のウオーミング
アツプ的なジヨギングコースや軽運動床では、よ
り柔かな弾性床が望まれている。 従つて、圧縮応力を小さくするための改良とし
て、結合材の量を少なくするか、あるいは、成形
時の圧縮度を小さくして間隙を大きくする等の処
理は行われているが、これは、圧縮応力を下げる
効果はあるが、同時に、強度を低下させ耐久性を
著しく低下させる。 また、断面0.5〜2.5mmφの直径の長さが５〜10
mmのフアイバーゴムすなわち線状ゴムと称すべき
ものであり、この様な太い線状ゴム自身の弾性に
よつて、ゴム状弾性を得ようとする場合は、長期
の圧縮使用の経過につれて、線状ゴムが結合材か
ら遊離されやすく、外観を損うばかりでなく、運
動上必要な平滑性が失わされるおそれがある。 因つて、結合材と配合骨材間に必要以上の応力
の掛かるような骨材は排除し、耐久性をあまり損
わずに変形しやすい柔らかな感触の弾性舗装構造
体の提供を目的とするものである。 〔課題を解決するための手段〕 上記目的を達成するために、弾性を生起する基
材となる骨材として、ゴム、ポリウレタンその他
のすべての弾性高分子物質等のソリツドゴム系弾
性物質を粉砕ソリツドゴム骨材と、同様な、弾性
高分子物質等の発泡ゴム系弾性物質の粉砕発泡骨
材を使用し、両者を混合し、さらに、前処理材
（ポリブタジエン系ポリオール）を加えて均一に
分散混合した混合体に、バインダーの硬化性樹脂
として、ポリウレタンプレポリマーを加えて混合
して一体に結合することを基本とする構造体の構
成によつて、圧縮応力を低下させ、変形しやす
く、柔らかい感触の得られる弾性舗装構造体とす
るものである。 この弾性舗装構造体に使用する粉砕ソリツド骨
材は、0.5〜８mm好ましくは0.5〜５mmの粒度の範
囲を、20〜80重量部の範囲において使用し、粉砕
発泡ゴム骨材は、0.5〜８mm好ましくは0.5〜５mm
の粒度範囲を、80〜20重量部の範囲で使用し、両
者を100重量部になるように、混合して使用する
ものである。なお、発泡骨材は、その見掛比重が
0.2〜0.8好ましくは0.2〜0.6程度であり、0.1以下
では良好な低圧縮応力が得られない。また、0.9
以上になるとソリツド骨材と実質的に近いものと
なる。前処理剤としては、ポリブタジエン系ポリ
オール、ポリプロピレングリコール等で硬化性樹
脂に対して４％〜44％の範囲において使用可能で
あり、４％以上で物性は増大されるが、その増加
率は比較的ゆるやかであり、44％では低下の傾向
がある。結合材としてのポリウレタンプレポリマ
ーは、骨材100重量部に対し、15重量部以上70重
量部の範囲で使用され、通常10〜30mm程度の厚み
に成形して硬化させる。使用範囲は、これ以下で
は結合力が小さく、耐久性が劣るものになりやす
く、これ以上では、過剰で硬いものになる。硬化
樹脂としては、極めて大きな破断伸びが得られる
ポリウレタン樹脂が好ましい。 上記の粉砕ソリツド骨材としては、ブチルゴ
ム、アクリルゴム、エチレン・プロピレンゴム、
クロロスルホン化ゴム、天然ゴム、クロロプレン
ゴム、SBR、ブタジエンその他のゴムあるいは
これらの混合材料やポリウレタンゴム、エチレン
酢酸ビニル等の配合製品から適宜に選定使用され
る。 また、粉砕発泡骨材としては、上記のゴムある
いは樹脂の発泡対から適宜に選定使用される。硬
化性樹脂としては、トリレンジイソシアネート
（TDI）、ジフエニルメタン・ジイソシアネート
（MDI）その他の２官能以上のイソシアネート類
とポリエチレングリコール、ポリプロピレングリ
コール、ポリエステルポリオールその他一般的な
２官能以上のポリオール類と反応させて作られる
遊離イソシアネート５〜12％程度のポリウレタン
プレポリマーである。 〔作用〕 粉砕ソリツド骨材と粉砕発泡骨材との相乗作用
によつて、好適な支持性と低圧縮特性が得られ
る。 〔実施例〕 実施例 １ 200のセメントモルタル用撹拌機に、ソリツ
ドゴム系弾性物質を粉砕した粒度１〜３mmの粉砕
ソリツド骨材25Kgと、見掛比重が0.2〜0.3の範囲
の発泡ゴムを粉砕した粒度２〜５mmの粉砕発泡骨
材28.5Kg入れ、３分間混合し、前処理材として、
官能基数2.2、水酸基価45〜47のポリブタジエン
系ポリオールを2.5Kg加え、均一に分散するよう
に５分間混合、結合材としてのポリウレタンプレ
ポリマーは、分子量2000、水酸基価56のポリプロ
ピレングリコール（PPG）100重量部に、MDI62
重量部加え、80℃で３時間反応させた遊離イソシ
アネートが10.1％のものを22.5Kgを加えて３分間
混合し、舗装用混合材を作り、直ちに、清掃、プ
ライマー処理を行なつたコンクリートの約8.8m2
の面積に拡げ、鉄ロールを用いて縦横各３回転圧
を行ない約15mm厚みに成形し、７日間放置した
後、特性測定用のシートをサンプリングし、歩行
テストを行なつた。 実施例 ２ 実施例１と同じ材料と設備を使用し、ソリツド
ゴム骨材50Kg、発泡ゴム骨材19Kg、前処理剤2.5
Kg、ポリウレタンプレポリマー22.5Kgの配合例に
おいて、実施例１と同様の手順で混合し、同様の
処理を行なつたコンクリートの約9.3m2の面積に
拡げ、実施例１と同様の転圧を行ない約15mm厚み
に成形し、実施例１同様に弾性舗装構造体を得た
ものである。 比較例 １ 本例は、実施例と同様のソリツドゴム骨材を
100Kg、前処理剤2.5Kg、ポリウレタンプレポリマ
ー11Kgを使用、実施例と同様の手順で混合し、同
様の処理を行なつたコンクリートに約10.5m2の面
積に拡げ、実施例１と同様の転圧を行ない約15mm
厚みに成形し、実施例同様に弾性舗装構造体を得
たものである。 比較例 ２ 本例は、実施例と同様のソリツドゴム骨材を
100Kg、前処理剤2.5Kg、ポリウレタンプレポリマ
ー22.5Kgを使用、実施例１と同様の手順で混合
し、同様の処理を行なつたコンクリートの約12.2
m2の面積に拡げ、鉄ロールを用いず、金こて
（鏝）にて平坦に約15mm厚みに成形し、実施例同
様に弾性舗装構造体をたものである。 比較例 ３ 本例は、実施例と同様のソリツドゴム骨材を
100Kg、前処理剤2.5Kg、ポリウレタンプレポリマ
ー22.5Kgを使用、実施例１と同様の手順で混合
し、同様の処理を行なつたコンクリートの約9.5
m2の面積に拡げ、実施例１と同様の転圧を行ない
約15mm厚みに成形し、実施例同様に弾性舗装構造
体を得たものである。 なお、上記比較例の構成の相違点について説明
する。 比較例１は、結合材のポリウレタンプレポリマ
ーの量を少量使用し、比較例２は、結合材を増量
した配合であるが、転圧時の圧力を軽くし、10％
圧縮応力を2.5Kg／cm2程度の柔らかい感触を狙つ
た例である。しかし、比較例１は、結合材の量が
十分ではないため、比較例２は、骨材間の密着性
（接着面積の不足）が不十分なため、均質な塗装
材料が得られ難い。従つて、比較例３に示すよう
に、骨材100重量部に対して結合材を15以上22.5
重量部程度が必要で、転圧も十分行なう必要があ
る。 上記の比較例３は、テニスコート、遊歩道、ゴ
ルフ場の歩経路等の弾性舗装材として実績がある
ものである。 次に、実施例および比較例の弾性舗装構造体の
組成と物性を次表に示す。
して、比較的低圧縮力値を有する耐久性をあまり
損わずに変形しやすい柔らかな感触の弾性舗装構
造体に関するものである。 〔従来の技術〕 従来、弾性を持つた床は、ゴム状の成型品を貼
り付けた床、ウレタンエラストマーを塗布硬化さ
せた塗り床がある。その外、特に、圧縮応力の小
さな弾性床として、ゴム、ポリウレタンその他の
弾性体の、粉体および粒状物を硬化性樹脂で硬化
させる弾性床は、特開昭52−134235号（名称：粉
末ゴム混合物）、特開昭63−19303（名称：弾性舗
装工法）等が開示されているが、前者は粒状ゴム
だけの場合の強度不足と弾性不足を、0.5〜2.5mm
φの直径の長さが５〜10mmのフアイバー状ゴムを
混合して強度と破断伸びの増加を企図しているも
のであり、後者は、前処理剤によつて物性の増大
を企図したものである。 以上は、すべて相当な硬さを有する耐久性弾性
床を形成するものである。 〔発明が解決しようとする課題〕 上記のような弾性床は、相当運動で鍛えた運動
選手等には好適であるが、一般人のウオーミング
アツプ的なジヨギングコースや軽運動床では、よ
り柔かな弾性床が望まれている。 従つて、圧縮応力を小さくするための改良とし
て、結合材の量を少なくするか、あるいは、成形
時の圧縮度を小さくして間隙を大きくする等の処
理は行われているが、これは、圧縮応力を下げる
効果はあるが、同時に、強度を低下させ耐久性を
著しく低下させる。 また、断面0.5〜2.5mmφの直径の長さが５〜10
mmのフアイバーゴムすなわち線状ゴムと称すべき
ものであり、この様な太い線状ゴム自身の弾性に
よつて、ゴム状弾性を得ようとする場合は、長期
の圧縮使用の経過につれて、線状ゴムが結合材か
ら遊離されやすく、外観を損うばかりでなく、運
動上必要な平滑性が失わされるおそれがある。 因つて、結合材と配合骨材間に必要以上の応力
の掛かるような骨材は排除し、耐久性をあまり損
わずに変形しやすい柔らかな感触の弾性舗装構造
体の提供を目的とするものである。 〔課題を解決するための手段〕 上記目的を達成するために、弾性を生起する基
材となる骨材として、ゴム、ポリウレタンその他
のすべての弾性高分子物質等のソリツドゴム系弾
性物質を粉砕ソリツドゴム骨材と、同様な、弾性
高分子物質等の発泡ゴム系弾性物質の粉砕発泡骨
材を使用し、両者を混合し、さらに、前処理材
（ポリブタジエン系ポリオール）を加えて均一に
分散混合した混合体に、バインダーの硬化性樹脂
として、ポリウレタンプレポリマーを加えて混合
して一体に結合することを基本とする構造体の構
成によつて、圧縮応力を低下させ、変形しやす
く、柔らかい感触の得られる弾性舗装構造体とす
るものである。 この弾性舗装構造体に使用する粉砕ソリツド骨
材は、0.5〜８mm好ましくは0.5〜５mmの粒度の範
囲を、20〜80重量部の範囲において使用し、粉砕
発泡ゴム骨材は、0.5〜８mm好ましくは0.5〜５mm
の粒度範囲を、80〜20重量部の範囲で使用し、両
者を100重量部になるように、混合して使用する
ものである。なお、発泡骨材は、その見掛比重が
0.2〜0.8好ましくは0.2〜0.6程度であり、0.1以下
では良好な低圧縮応力が得られない。また、0.9
以上になるとソリツド骨材と実質的に近いものと
なる。前処理剤としては、ポリブタジエン系ポリ
オール、ポリプロピレングリコール等で硬化性樹
脂に対して４％〜44％の範囲において使用可能で
あり、４％以上で物性は増大されるが、その増加
率は比較的ゆるやかであり、44％では低下の傾向
がある。結合材としてのポリウレタンプレポリマ
ーは、骨材100重量部に対し、15重量部以上70重
量部の範囲で使用され、通常10〜30mm程度の厚み
に成形して硬化させる。使用範囲は、これ以下で
は結合力が小さく、耐久性が劣るものになりやす
く、これ以上では、過剰で硬いものになる。硬化
樹脂としては、極めて大きな破断伸びが得られる
ポリウレタン樹脂が好ましい。 上記の粉砕ソリツド骨材としては、ブチルゴ
ム、アクリルゴム、エチレン・プロピレンゴム、
クロロスルホン化ゴム、天然ゴム、クロロプレン
ゴム、SBR、ブタジエンその他のゴムあるいは
これらの混合材料やポリウレタンゴム、エチレン
酢酸ビニル等の配合製品から適宜に選定使用され
る。 また、粉砕発泡骨材としては、上記のゴムある
いは樹脂の発泡対から適宜に選定使用される。硬
化性樹脂としては、トリレンジイソシアネート
（TDI）、ジフエニルメタン・ジイソシアネート
（MDI）その他の２官能以上のイソシアネート類
とポリエチレングリコール、ポリプロピレングリ
コール、ポリエステルポリオールその他一般的な
２官能以上のポリオール類と反応させて作られる
遊離イソシアネート５〜12％程度のポリウレタン
プレポリマーである。 〔作用〕 粉砕ソリツド骨材と粉砕発泡骨材との相乗作用
によつて、好適な支持性と低圧縮特性が得られ
る。 〔実施例〕 実施例 １ 200のセメントモルタル用撹拌機に、ソリツ
ドゴム系弾性物質を粉砕した粒度１〜３mmの粉砕
ソリツド骨材25Kgと、見掛比重が0.2〜0.3の範囲
の発泡ゴムを粉砕した粒度２〜５mmの粉砕発泡骨
材28.5Kg入れ、３分間混合し、前処理材として、
官能基数2.2、水酸基価45〜47のポリブタジエン
系ポリオールを2.5Kg加え、均一に分散するよう
に５分間混合、結合材としてのポリウレタンプレ
ポリマーは、分子量2000、水酸基価56のポリプロ
ピレングリコール（PPG）100重量部に、MDI62
重量部加え、80℃で３時間反応させた遊離イソシ
アネートが10.1％のものを22.5Kgを加えて３分間
混合し、舗装用混合材を作り、直ちに、清掃、プ
ライマー処理を行なつたコンクリートの約8.8m2
の面積に拡げ、鉄ロールを用いて縦横各３回転圧
を行ない約15mm厚みに成形し、７日間放置した
後、特性測定用のシートをサンプリングし、歩行
テストを行なつた。 実施例 ２ 実施例１と同じ材料と設備を使用し、ソリツド
ゴム骨材50Kg、発泡ゴム骨材19Kg、前処理剤2.5
Kg、ポリウレタンプレポリマー22.5Kgの配合例に
おいて、実施例１と同様の手順で混合し、同様の
処理を行なつたコンクリートの約9.3m2の面積に
拡げ、実施例１と同様の転圧を行ない約15mm厚み
に成形し、実施例１同様に弾性舗装構造体を得た
ものである。 比較例 １ 本例は、実施例と同様のソリツドゴム骨材を
100Kg、前処理剤2.5Kg、ポリウレタンプレポリマ
ー11Kgを使用、実施例と同様の手順で混合し、同
様の処理を行なつたコンクリートに約10.5m2の面
積に拡げ、実施例１と同様の転圧を行ない約15mm
厚みに成形し、実施例同様に弾性舗装構造体を得
たものである。 比較例 ２ 本例は、実施例と同様のソリツドゴム骨材を
100Kg、前処理剤2.5Kg、ポリウレタンプレポリマ
ー22.5Kgを使用、実施例１と同様の手順で混合
し、同様の処理を行なつたコンクリートの約12.2
m2の面積に拡げ、鉄ロールを用いず、金こて
（鏝）にて平坦に約15mm厚みに成形し、実施例同
様に弾性舗装構造体をたものである。 比較例 ３ 本例は、実施例と同様のソリツドゴム骨材を
100Kg、前処理剤2.5Kg、ポリウレタンプレポリマ
ー22.5Kgを使用、実施例１と同様の手順で混合
し、同様の処理を行なつたコンクリートの約9.5
m2の面積に拡げ、実施例１と同様の転圧を行ない
約15mm厚みに成形し、実施例同様に弾性舗装構造
体を得たものである。 なお、上記比較例の構成の相違点について説明
する。 比較例１は、結合材のポリウレタンプレポリマ
ーの量を少量使用し、比較例２は、結合材を増量
した配合であるが、転圧時の圧力を軽くし、10％
圧縮応力を2.5Kg／cm2程度の柔らかい感触を狙つ
た例である。しかし、比較例１は、結合材の量が
十分ではないため、比較例２は、骨材間の密着性
（接着面積の不足）が不十分なため、均質な塗装
材料が得られ難い。従つて、比較例３に示すよう
に、骨材100重量部に対して結合材を15以上22.5
重量部程度が必要で、転圧も十分行なう必要があ
る。 上記の比較例３は、テニスコート、遊歩道、ゴ
ルフ場の歩経路等の弾性舗装材として実績がある
ものである。 次に、実施例および比較例の弾性舗装構造体の
組成と物性を次表に示す。
【表】
この発明の弾性舗装構造体は、前記作用項に述
べたような作用機能を有するため、非常なソフト
な歩行感の耐久性シートが得られる。
べたような作用機能を有するため、非常なソフト
な歩行感の耐久性シートが得られる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ソリツドゴム系弾性物質の粉砕ソリツドゴム
骨材と、発泡ゴム系弾性物質の粉砕発泡ゴム骨材
とを混合し、さらに、ポリブタジエン系ポリオー
ルを加えて均一に分散混合した混合体に、硬化性
樹脂としてポリウレタンプレポリマーを加えて混
合して一体に結合した構造体を基本とする舗装用
の弾性舗装構造体。 ２ 基本の構造体に必要に応じて顔料あるいはト
ーナー（toner）その他の充填材料を混合した請
求項１記載の弾性舗装構造体。 ３ 粉砕ソリツドゴム骨材を20〜80重量部の範囲
と、粉砕発泡ゴム骨材を80〜20重量部の範囲を使
用し、両者を100重量部になるように混合した請
求項１記載の弾性舗装構造体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10796688A JPH01280104A (ja) | 1988-04-30 | 1988-04-30 | 弾性舗装構造体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10796688A JPH01280104A (ja) | 1988-04-30 | 1988-04-30 | 弾性舗装構造体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01280104A JPH01280104A (ja) | 1989-11-10 |
| JPH059563B2 true JPH059563B2 (ja) | 1993-02-05 |
Family
ID=14472582
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10796688A Granted JPH01280104A (ja) | 1988-04-30 | 1988-04-30 | 弾性舗装構造体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01280104A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04367551A (ja) * | 1990-11-21 | 1992-12-18 | Diatex Co Ltd | 地盤構造体用材料、地盤構造体及びその製造法 |
| ES2144924B1 (es) * | 1997-04-24 | 2001-02-01 | Ralfer S L | Metodo para eliminar ecologicamente el material de torner. |
| CN111072895A (zh) * | 2019-12-17 | 2020-04-28 | 杭州和诚塑胶工程有限公司 | 一种高弹性塑胶跑道及其制备方法 |
-
1988
- 1988-04-30 JP JP10796688A patent/JPH01280104A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01280104A (ja) | 1989-11-10 |
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