JPH059264B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は内装材の成形方法に関し、さらに詳細
に説明すると、凹形状の下型と、下方に凸形状の
上型とからなるプレス成形型にレジンフエルトを
挿入し、下型と上型とを型締めし、レジンフエル
トからなる所望形状の内装基材を成形し、次いで
内装材に表皮材を接合する内装材の成形方法に関
する。

〔従来の技術〕

従来より、車両等の内装材として成形天井やド
アトリム及びトランクトリム等が存在し、これら
の内装材の内装基材としてレジンフエルトを用い
られたものが知られている。第６図に示す如く、
この内装基材２を成形するレジンフエルト５は下
型１３と上型１４とからなるプレス成形型１２に
挿入されて所望形状に加熱プレス成形され、次い
で上型１４を型開きし、第７図に示す如く、この
成形された内装基材２の表面に表皮材３を接着剤
等を介して積層し、第８図に示す如く上型１４に
より表皮材３を内装基材２に接合させ、次いで端
末１ａ処理をして内装材１が形成されている。

〔発明が解決しようとする課題〕

然し乍ら、従来のプレス成形型１２により内装
材１を成形すると、下型１３と上型１４とに形成
された型合せ部１６，１７に内装材１の端末１ａ
が挾持された形で成形され、内装材１の成形後に
内装基材２の端末２ａをカツトしたりする端末処
理を必要とし、作業が煩雑となると共に、端末２
ａのカツトにより端材が発生し、これらの端材が
加熱プレス状態とされているため再利用が困難で
あり、著しく経済性に欠けるものであつた。

また従来の内装材１においては均一な厚さのレ
ジンフエルト５からなる内装基材２を用いるた
め、略々均一な強度を有する内装基材２が得られ
るも、内装基材２の端末２ａが特に破損し易く、
成形後の内装基材２の端末２ａの強度の向上が要
望されている。

本発明の目的は、内装材の成形後に内装基材の
端末をカツトしたりする端末処理を必要とせず、
従つて端材が発生せず、著しく経済性に優れ、ま
た内装基材の端末の強度を向上させることができ
且つ外観の優れたる内装材の成形方法を提供する
ものである。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は上述せる課題に鑑みてなされたもの
で、凹形状の下型と、下方に凸形状の上型とから
なるプレス成形型にレジンフエルトを挿入し、下
型と上型とを型締めし、レジンフエルトからなる
所望形状の内装基材を成形し、次いで内装基材に
表皮材を接合する内装材の成形方法において、前
記下型は側壁部を有する下型本体と、該下型本体
の側壁部に沿つて上下動する中子型とを有し、前
記中子型の上面は成形すべき内装基材の大きさに
対応する下部成形面に形成され、前記上型は前記
下型の下部成形面に対応する形状の上部成形面が
下方に突出する状態で形成され、前記中子型を下
型本体の下部に下降させた状態で前記中子型の下
部成形面より大きく形成されたレジンフエルトを
下部成形面に載置し、大きく形成されたレジンフ
エルトの外周縁部分を下部本体の側壁部に凭れか
せさせ、次いで上型の上部成形面でレジンフエル
トの外周縁部分を中子型の下部成形面に当接する
レジンフエルトの本体に押圧し、端末の密度が高
い内装基材を成形し、次いで上型を型開きした後
中子型を上昇させ、前記内装基材の外周縁の上端
を下型本体の側壁部の上端付近まで上昇させ、次
いで表皮材を内装基材の表面に接合させることを
特徴とする。

〔作用〕

本発明に依れば、中子型の下部成形面より大き
く形成されたレジンフエルトの外周縁部分を下型
本体の側壁部に凭れかけさせ、この大きく形成さ
れたレジンフエルトの外周縁部分を上型の凸形状
の上部成形面で押圧することにより、レジンフエ
ルトの外周縁部分が中子型の下部成形面に当接す
るレジンフエルトの本体に折り返された状態で内
装基材が成形され、内装基材の端末の密度を高く
形成することができ、次いで上型を型開きした
後、中子型を下型本体の側壁部に沿つて上昇させ
て内装基材の外周縁の上端を側壁部の上端付近ま
で上昇させることができ、この状態で表皮材を内
装基材に接合させると、表皮材の端末が下型本体
の側壁部等により屈折されて成形されることがな
く、また内装材の成形後に、内装基材の端末処理
を行う必要がないものである。

〔実施例〕

以下本発明に係る内装材の成形方法を図面を参
照して詳述する。

第１図乃至第５図には本発明方法の一実施例の
概略が夫々示されており、本発明方法の実施に用
いられるプレス成形型２１は凹形状の下型２２
と、該下型２２に型合せされる下方に凸形状の上
型２３とからなり、このプレス成形型２１は加熱
プレス型に形成されている。

前記下型２２は、凹形状の下型本体２５と、こ
の下型本体２５の側壁部２６に沿つて上下動可能
に配設された中子型２７とを有している。前記中
子型２７の下部にはロツド２８が下型本体２５の
底壁２５ａに形成された透孔２５ｂより下型本体
２５の下方に導かれ、このロツド２８の下部が油
圧シリンダ等の駆動源２９に連結され、中子型２
７を上下動し得るようになされている。

前記中子型２７の上面は成形すべき内装基材４
２の大きさに対応する下部成形面３１に形成さ
れ、例えば車両等の成形天井の内装材４１を成形
する場合には、成形天井の内装基材４２の大きさ
に対応する大きさに下部成形面３１が形成されて
いる。

前記上型２３は前記中子型２７の下部成形面３
１に対応する形状の上部成形面３２を有し、該上
部成形面３２が下型本体２５の側壁部２６内側に
上下動自在に嵌合するように下方に突出する凸部
３３の下端に形成されている。この凸部３３の高
さは約50mm、また凸部３３外側と、下型本体２５
の側壁部２６との間隔は約0.2〜0.5mmに設定され
ている。

前記下型２２と上型２３とを型開きした状態
で、且つ、前記中子型２７を下型本体２５の下部
に下降させ、底壁２５ａと当接させた状態で、中
子型２７の下部成形面３１にレジンフエルト４４
を載置する。

前記レジンフエルト４４は厚さ30〜40mmの扁平
な長方形状に形成され、このレジンフエルト４４
は中子型２７の下部成形面３１より大きく形成さ
れ、この大きく形成されたレジンフエルト４４の
外周縁部分４４ａを第１図に示す如く、下型本体
２５の側壁部２６に凭れかにさせた状態とする。
尚レジンフエルト４４の外周縁部分４４ａの一部
を下部成形面３１と同一の大きさとしたものを用
いることもできる。

次いで第２図に示す如く、下型本体２５の側壁
部２６に沿つて上型２３の凹部３３を下降させ、
中子型２７の下部成形面３１と上型２３の上部成
形面３２とにより所望形状の内装基材４２を得
る。上型２３の上部成形面３２が下降する際に下
型本体２５の側壁部２６に凭れかけさせたレジン
フエルト４４の外周縁部分４４ａが中子型２７の
下部成形面３１に当接するレジンフエルト４４の
本体４４ｂ側に折り返された状態となり、且つ
220〜230℃，60秒間の加熱プレス条件により内装
基材４２が成形される。この内装基材４２は厚さ
２〜３mmに形成されている。

従つて成形された内装基材４２の端末は４２ａ
はレジンフエルト４４の外周縁部分４４ａが折り
返されて一体化されているため密度が高くなつて
おり、一例として内装基材４２の中央部の本体４
２ｂが1.0〜1.5Kg／m²であるのに対し、端末４２
ａは2.0〜3.0Kg／m²に形成されている。

尚レジンフエルト４４を中子型２７の下部成形
面３１に載置する際にレジンフエルト４４の外周
縁部分４４ａの一部にスリツトを設け、レジンフ
エルト４４の外周縁部分４４ａがレジンフエルト
４４の中央の本体４４ｂ側に折り返し易くするこ
ともでき、またレジンフエルト４４の本体４４ｂ
側が下部成形面３１より位置ずれを発生しないよ
うに両面テープを用いて仮止めしておくこともで
きる。

第３図に示す如く、内装基材４２の成形後に、
上型２３を上方に移動させて型開きし、次いで中
子型２７を駆動源２９を作動させて上昇させ、前
記内装基材４２の外周縁である端末４２ａの上端
が下型本体２５の側壁部２６の上端付近までくる
ように内装基材４２を上昇させる。

次いで、第４図及び第５図に示す如く、内装基
材４２の表面に表皮材４６を配設する。この表皮
材４６と内装基材４２との間にホツトメルトシー
ト、または接着剤を塗付し、上型２３を下降させ
て表皮材４６を内装基材４２に接合させる。この
表皮材４６の接合の際の加熱プレス条件は120〜
130℃，30秒である。表皮材４６の接合により内
装材４１が成形され、プレス成形型２１より内装
材４１を取出し、表皮材４６の端末４６ａを内装
基材４２の裏面側に巻き込むことにより成形天井
やドアトリム等の内装材４１を得ることができ、
この表皮材４６の端末処理だけでよく、内装基材
４２の端末処理を行う必要がないものである。

〔発明の効果〕

以上が本発明に係る内装材の成形方法の一実施
例の方法であるが、斯る方法に依れば、中子型の
下部成形面より大きく形成されたレジンフエルト
を中子型を下降させた状態で下部成形面に載置
し、大きく形成されたレジンフエルトの外周縁部
分を下型本体の側壁部に凭れかけさせ、次いで上
型の上部成形面でレジンフエルトの外周縁部分を
中子型の下部成形面に押圧し、大きく形成された
レジンフエルトの外周縁部分をレジンフエルトの
本体側に折り返して加熱プレス成形することがで
き、内装基材の端末の密度が高く、端末の強度が
増大し、次いで中子型を上昇させて内装基材の外
周縁の上端を下型本体の側壁部の上端付近まで上
昇させ、この状態で表皮材を内装基材の表面に接
合させることができ、表皮材の端末が屈折されて
形成されることがなく、また成形後に内装基材の
端末処理を行う必要がなく、端材が発生せず著し
く経済性に優れ且つ外観の優れた内装材の成形方
法を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第５図は本発明に係る内装材の成形
方法の一実施例の方法を夫々示すもので、第１図
は下型にレジンフエルトを配設した状態の断面
図、第２図は内装基材を成形した状態の断面図、
第３図は中子型を上昇させた状態の断面図、第４
図及び第５図は表皮材を接合させる状態の断面
図、第６図乃至第８図は従来の内装基材の成形方
法を夫々示す成形型の断面図である。 図中、２１……プレス成形型、２２……下型、
２３……上型、２５……下型本体、２６……側壁
部、２７……中子型、３１……下部成形面、３２
……上部成形面、３３……凸部、４１……内装
材、４２……内装基材、４２ａ……端末、４２ｂ
……本体、４４……レジンフエルト、４４ａ……
外周縁部分、４４ｂ……本体、４６……表皮材、
４６ｂ……端末。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 凹形状の下型と、下方に凸形状の上型とから
   なるプレス成形型にレジンフエルトを挿入し、下
   型と上型とを型締めし、レジンフエルトからなる
   所望形状の内装基材を成形し、次いで内装基材に
   表皮材を接合する内装材の成形方法において、前
   記下型は側壁部を有する下型本体と、該下型本体
   の側壁部に沿つて上下動する中子型とを有し、前
   記中子型の上面は成形すべき内装基材の大きさに
   対応する下部成形面に形成され、前記上型は前記
   下型の下部成形面に対応する形状の上部成形面が
   下方に突出する状態で形成され、前記中子型を下
   型本体の下部に下降させた状態で前記中子型の下
   部成形面より大きく形成されたレジンフエルトを
   下部成形面の載置し、大きく形成されたレジンフ
   エルトの外周縁部分を下部本体の側壁部に凭れか
   せさせ、次いで上型の上部成形面でレジンフエル
   トの外周縁部分を中子型の下部成形面に当接する
   レジンフエルトの本体に押圧し、端末の密度が高
   い内装基材を成形し、次いで上型を型開きした後
   中子型を上昇させ、前記内装基材の外周縁の上端
   を下型本体の側壁部の上端付近まで上昇させ、次
   いで表皮材を内装基材の表面に接合させることを
   特徴とする内装基材の成形方法。