JPH0586914B2 - - Google Patents

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JPH0586914B2
JPH0586914B2 JP63329372A JP32937288A JPH0586914B2 JP H0586914 B2 JPH0586914 B2 JP H0586914B2 JP 63329372 A JP63329372 A JP 63329372A JP 32937288 A JP32937288 A JP 32937288A JP H0586914 B2 JPH0586914 B2 JP H0586914B2
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Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明はハニカム状のコア部材の両面にプラス
チツク複合材を接合した構造をもつハニカムサン
ドイツチパネルの連続成形方法に関する。
［従来の技術］ ハニカム材を内部にサンドイツチしたハニカム
パネル材は、建築材等に普及しているが、特にプ
ラスチツク複合材によるハニカムサンドイツチパ
ネル（以下、ハニカムパネルと称する）は、軽量
でかつ高い強度を持つ特性を利用して、航空機の
床材、壁材、ギヤレー、ラバトリーモジユール等
の内装用材料をはじめとして、操縦翼面、ドア、
ダクト、フエアリング等の外装用材料としても広
く使用されている。
第６図はハニカムパネル１の一般的な構造を示
すもので、サンドイツチ材であるハニカムコア部
材１０の両面に表面材２０ａ，２０ｂを接着し、
必要に応じて表面材２０ａ，２０ｂの両方又は片
方の表面に化粧材３０を張付けて最終製品として
いる。
ハニカムコア部材１０は、紙、プラスチツク、
アルミニウム等の材料でつくられるが、航空機用
の材料としては、芳香属ポリアミド短繊維を紙状
にしてフエノール樹脂を含浸させてハニカム状に
成形したコア部材が用いられる。
表面材２０ａ，２０ｂは、板材、アルミニウム
等も用いられるが、航空機用の材料としては、ガ
ラス、アラミド、カーボン等の織物や単繊維にフ
エノールやエポキシ樹脂を含浸させてシート状に
したプリプレグ材が用いられる。プリプレグ材の
表面材２０ａ，２０ｂは、熱硬化性の樹脂を含
み、常温では可塑性を有する。そこで、ハニカム
コア部材１０の両面に表面材２０ａ，２０ｂを積
層し、可圧、加熱すると、表面材２０ａ，２０ｂ
に含浸された樹脂が熱硬化してハニカムコア部材
と接着し、ハニカムパネル１が成形される。
必要に応じて、表面材の上面に化粧材３０を接
着フイルム等により張付けて最終製品とする。
このハニカムパネル１を成形する方法として、
従来から、真空パツクモールド法、オートクレー
ブモールド法、ヒートプレスモールド法が利用さ
れている。
真空パツクモールド法は、ハニカムパネルの成
形法として最も簡便な方法である。この方法は、
第７図に示すように、型４０の上面にワツクス、
シリコン等の離型剤４１を塗布し、この上に表面
材２０ｂ、ハニカムコア部材１０、表面材２０ａ
の順序で積層する。表面材２０ａ，２０ｂは各１
枚の場合が多いが、ハニカムパネルの仕様によつ
ては複数枚の表面材を用いる場合もあり、この場
合には各表面材の間に接着シートをはさんでサン
ドイツチ状とすることもある。
ハニカムパネルの材料の積層を完了した後に、
その上を離型紙４２で覆い、さらにブリーダーク
ロス４３を被せる。このブリーダークロス４３は
内部の空気を抜出すために被せるもので、ポリエ
ステル不織布等が用いられる。そして、このブリ
ーダークロス４３の外側をナイロン、マイラー等
の通気性のないフレキシブルフイルム４５で覆
い、型４０の上面との間をシーリングテープ４７
で密封してバツグ４８を形成する。
次に、フレキシブルフイルム４５の内部４６を
図示しない真空源に連通して内部４６の空気を排
出すると、フレキシブルフイルム４５の全体は大
気圧により圧縮され、ハニカムパネルは１Kg／cm2
の圧力を受ける。この際に、ブリーダークロス４
３は内部４６からの空気の排出を確実にし、均一
な加圧を達成し、プリプレグの表面材２０ａ，２
０ｂが熱硬化する際に排出する余剰な樹脂を吸収
し、プリプレグの層間の空気だまりの発生を防止
する等の役目をする。
以上のように準備をしたバツグ４８を空気循環
式のオーブン内に入れて、規定された温度と時間
でプリプレグ材を硬化させ、ハニカムパネルを成
形する。
オートクレーブモールド法は、上記の真空バツ
グモールド法と併用するもので、真空状態とした
バツグ４８をオートクレーブ（加熱加圧釜）内に
入れて加熱と加圧を規定時間行い、大気圧以上の
圧力で熱硬化接着を達成する。したがつて、オー
トクレーブモールド法により成形した製品は強度
も高く、大きな部品にも適用できる。
ヒートプレスモールド法は、上下の型を用い、
ヒートプレスによりハニカムパネルを成形するも
ので、製品の形状に適応した型を必要とするが、
生産性は高い。
［発明が解決しようとする課題］ 以上に説明した従来の方法にあつては、ハニカ
ム部材と表面材等を積層する工程は手作業である
ために生産性が低く、連続成形はできない。
本発明は、長尺のハニカムパネルを連続成形す
る方法を提供する。
［課題を解決するための手段］ 本発明は長尺のハニカムパネルを成形する際
に、以下の(1)〜(4)の各工程を用意し、この工程を
くり返すことによりハニカムパネルを連続的に成
形するものである。
(1) 帯状のハニカムコア部材を中央に挾んで上下
に帯状のプリプレグ材の表面材を積層してハニ
カムパネルの帯状の素材を形成する工程。
(2) 帯状の素材を素材の幅寸法に対応する幅寸法
と素材の長手方向に延びる長さ寸法をもつ矩形
の平面形状をした上下一対の熱板の間に供給す
る工程。
(3) 熱板を加圧して帯状の素材の一部に加圧、加
熱を予め設定した時間施す工程。
(4) 熱板の加圧を解除して帯状の素材を熱板の長
さ寸法の一部の長さに相当する距離だけ送る工
程。
以上の工程により長尺のハニカムパネルを成形
することができるが、プリプレグ材に含浸させる
熱硬化樹脂の種類によつては追加熱を施して硬化
をより確実にすることが望ましい場合がある。本
発明においては、この追加熱工程を、上方に向け
て高温空気を噴出する空気孔を有する下側熱板
と、下方に向けて高温空気を噴出する空気孔を有
して空気浮上する上側熱板との間を通過させるこ
とにより達成する。
［作用］ 本発明は以上のように、ハニカム部材の上下に
プリプレグ材の表面材を積層した帯状の素材をス
テツプフイールドしつつ、加圧、加熱を施すこと
により小型の成形装置により長尺のハニカムパネ
ルを連続的に成形することができる。
さらに必要があれば、成形した長尺のハニカム
パネルに追加熱を施して熱硬化を進行させるが、
この追加熱装置は高温のエアベアリングによる空
気浮上をするものであるから、これを通過する間
にハニカムパネルの平面度と平坦度の精度が向上
し、高品質のハニカムパネルを成形することがで
きる。
実施例 以下、図面に基いて本発明の実施例を説明す
る。
第１図乃至第４図は本発明による成形方法の各
工程を示すもので、第１図はその第１工程を示
す。
帯状のハニカムコア部材１０を中央にサンドイ
ツチして、上下両面に帯状のプリプレグ材の表面
材２０ａ，２０ｂを積層したハニカムパネルの素
材１ａは第１図で右方から左方に向けて上下に挾
んだポリエステル又はポリプロピレンのリリース
フイルム２１ａ，２１ｂと共に連続的に供給され
る。
帯状素材１ａの供給通路の途中には全体を符号
５０で示す連続成形装置を配設する。この連続成
形装置５０は上側熱板５２と下側熱板５４とを備
え、下側熱板５４は固定し、上側熱板５２は適宜
の手段により下側熱板５４に向けて圧力P1を加
えることができるように構成する。上側熱板５２
と下側熱板５４の形状と寸法は同一に構成するが
ハニカムパネルの幅寸法は通常約120cm（４フイ
ート）が標準であるので、熱板の幅Ｗを約120cm
とし、長さＬも同様に120cmとする。
成形装置５０に達した素材１ａは、上側熱板５
２と下側熱板５４との間に挾まれ、上側熱板５２
に圧力Ｐをかけて一定時間加圧と加熱を施す。加
圧及び加熱の程度は素材１ａの材質に応じて適宜
に選択するが、例えば、ハニカムコア部材１０の
厚さ18.2mm、表面材２０ａ，２０ｂをガラス繊維
にフエノール樹脂を含浸した厚さ0.25mmのプリプ
レグ材とした場合に、加圧力P1を約３Kg／cm2に、
加熱を130℃とし、加工時間を約３分にする。
約３分間の加圧が完了した後は、第２図に示す
ように上側熱板５２の加圧力Ｐを零とし、適宜手
段により素材１ａを矢印Ｆで示す方向に送る。１
回の送り量F1は例えば約15cmとする。この送り
量F1は熱板Ｌの長さの12.5％の相当する。第２図
の斜線で示す部分１ｂは、上下の熱板５２，５４
の面積に対応するが、１回目の加熱、加圧を受け
た半製品１ｂとなる。
約15cmの送りF1を完了した後に素材１ａを停
止して、第３図に示すように、上側熱板５２に再
度加圧Ｐをかける。
この加圧、加熱は第１図の工程と同様であつ
て、約３Kg／cm2の圧力、約130℃の加熱を３分間
程度加える。
約３分間の加圧が完了した後は、第４図に示す
ように上側熱板５２の加圧力Ｐを零とし、素材１
ａを矢印Ｆ方向に送る。この送り量F1も約15cm
とする。この工程により２回目の加圧、加熱を受
けた半製品１Ｃの成形が完了する。
同様の工程をくり返してハニカムパネル製品１
ｅを完成する。成形装置５０の上側熱板５２及び
下側熱板５４を長さＬを120cmとし、１回の加圧
時間を３分間、送り量F1を15cmとすると、平均
の送り速度は５cm／分となる。そして素材１ａが
成形装置５０を通過する間に８回の加圧を受け
て、合計の加圧、加熱時間は24分間となる。
表面材２０ａ，２０ｂに含浸させる熱硬化樹脂
の種類により、この加圧回数や合計の加圧、加熱
時間を調節することができ、製品１ｅの完成に必
要なだけの加圧、加熱時間を容易に得ることがで
きる。
以上の工程により長尺のハニカムパネルを連続
成形することができ、所定の長さに切断して最終
製品を得る。
ハニカムパネルの材質、熱硬化樹脂の種類によ
つては、熱硬化が完了するまでの時間がより長く
かかるものもある。この場合にも成形装置５０を
通過する時間を長くしたり、熱板５２，５４の全
長Ｌを長くすればよいが、前者では平均の送り速
度が遅くなつて生産性を低下させ、後者では設備
が過大となつて設備のコストパフオーマンスを悪
化させる。
そこで本発明では、連続成形工程に続いて連続
追加熱工程を用意し、必要に応じて成形工程を完
了したハニカムパネルに追加熱を施すとともにパ
ネルの平坦度の矯正を行つて、より精度の高いハ
ニカムパネルを連続成形するものである。
第５図は連続追加熱工程の概要を示すもので、
全体を符号６０で示す連続追加熱装置は、基盤６
１上に載置する下側追加熱板７０と空気流により
浮上する上側追加熱板８０とを有する。上下の追
加熱板７０，８０ともに平面形状は、成形装置と
同様に、長さ120cm、幅120cmの正方形とする。
下側追加熱板７０内には空気室７２が形成さ
れ、パイプ７４を介して高温高圧空気の供給装置
に連結される。空気室７２と加熱板の上面７５と
の間には多数の空気孔７６を設けておき、パネル
７４を介して空気室７２に供給される高温高圧空
気を空気孔７６から噴出するように構成する。
一方、上側追加熱板８０内にも空気室８２を設
け、パイプ８４を介して高温空気の供給装置に連
続する。空気室８２と加熱板の下面８５との間に
は多数の空気孔８６を設けておき、パイプ８４を
介して空気室８２に供給される高温空気を空気孔
８６から噴出するように構成する。
成形工程の完了したハニカムパネル１ｅを上側
追加熱板８０と下側追加熱板７０との間に挾み、
パイプ７４，８４に温度130℃、圧力２〜３Kg／
cm2の空気Ａを送ると、両加熱板７０，８０の空気
孔７６，８６から噴出する空気Ａはハニカム１ｅ
との間に空気膜によるエアベアリングを形成す
る。上側追加熱板８０の重量を800Kgとした場合
に、ハニカムパネル１ｅの上下面に形成されるエ
アベアリングによる間〓９０ａ，９０ｂはそれぞ
れ数ミクロンの大きさとなることが実験により確
認されている。
この状態でハニカムパネル１ｅを矢印Ｆ方向に
送ると、ハニカムパネル１ｅは130℃の温度で追
加熱され、含浸した樹脂の熱硬化は追完される。
この際に、ハニカムパネル１ｅに反りや歪みがあ
つても、上下の追加熱板７０，８０の間を通過す
る間に矯正することができる。また、表面材２０
ａ，２０ｂの表面も、上下の追加熱板７０，８０
の上下面７５，８５との間を数ミクロンの間〓で
通過するので、表面が平滑化され、平坦度が向上
する。
この追加熱工程を成形工程の後に連続させて行
うと、ハニカムパネル１ｅの平均の送り速度は５
cm／分であるので、長さ120cmの追加熱装置６０
を通過する間に24分間の追加熱を受ける。追加熱
装置の長さは成形工程で受ける加熱と相乗して充
分な熱硬化を施すことができるだけの数を直列に
並べれば良い。
［発明の効果］ 本発明は以上のように、プリプレグ材を表面材
とするハニカムパネルを成形する際に、ハニカム
コア部材の上下に表面材を積層した素材を上下に
対向して配設する熱板の間に挾んで加熱と加圧を
加え、一定時間経過後に加圧を解除して素材を熱
板の長さの10〜15％だけ送つて停止せしめ、再度
加熱と加圧を加える。以上の工程をくり返すこと
で、長尺のハニカムパネルを連続的に成形するこ
とができる。
さらに、エアベアリングを利用した追加熱工程
を付加することで、熱硬化樹脂の熱硬化をより完
全にすると同時にハニカムパネルの平面度と平坦
度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明の成形方法における加圧、加熱
工程を示す斜視図、第２図は加圧を解除して素材
を送る工程を示す斜視図、第３図は送りが完了し
た後に再度加圧、加熱する工程を示す斜視図、第
４図は加圧を解除して再度素材を送る工程を示す
斜視図、第５図は追加熱工程とその装置を示す断
面図、第６図はハニカムパネルの構造を示す斜視
図、第７図は従来の成形方法を示す説明図であ
る。 １…ハニカムパネル、１ａ…帯状の素材、１０
…ハニカムコア部材、２０ａ，２０ｂ…表面材、
５０…連続成形装置、５２…上側熱板、５４…下
側熱板、６０…連続追加熱装置、７０…下側追加
熱板、７６…空気孔、８０…上側追加熱板、８６
…空気孔。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ ハニカムコア部材の両面に熱硬化性樹脂を含
    浸したプラスチツク複合材であるプリプレグ材の
    表面材を接着したサンドイツチ構造を有するハニ
    カムパネルの連続成形方法において、 帯状のハニカムコア部材を中央に挟んで上下に
    帯状のプリプレグ材の表面材を積層してハニカム
    パネルの帯状の素材を形成する工程と、 帯状の素材を素材の幅寸法に対応する幅寸法と
    素材の長手方向に延びる長さ寸法をもつ矩形の平
    面形状をした上下一対の熱板の間に供給する工程
    と、 熱板を加圧して帯状の素材の一部に加圧、加熱
    を予め設定した時間施す工程と、 熱板の加圧を解除して帯状の素材を熱板の長さ
    寸法の一部の長さに相当する距離だけ送る工程
    と、 から成り、上記の各工程をくり返すことにより長
    尺のハニカムパネルを成形することを特徴とする
    ハニカムパネルの連続成形方法。 ２ 請求項１の連続成形方法により成形する長尺
    のハニカムパネルを、上方に向けて高温空気を噴
    出する空気孔を有する下側熱板と、下方に向けて
    高温空気を噴出する空気孔を有して空気浮上する
    上側熱板との間を通過させることによりハニカム
    パネルを追加熱することを特徴とするハニカムパ
    ネルの連続成形方法。
JP63329372A 1988-12-28 1988-12-28 ハニカムパネルの連続成形方法 Granted JPH02175238A (ja)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP63329372A JPH02175238A (ja) 1988-12-28 1988-12-28 ハニカムパネルの連続成形方法
US07/439,984 US5037498A (en) 1988-12-28 1989-11-21 Continuous honeycomb panel molding method

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Application Number Priority Date Filing Date Title
JP63329372A JPH02175238A (ja) 1988-12-28 1988-12-28 ハニカムパネルの連続成形方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JPH02175238A JPH02175238A (ja) 1990-07-06
JPH0586914B2 true JPH0586914B2 (ja) 1993-12-14

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ID=18220715

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Application Number Title Priority Date Filing Date
JP63329372A Granted JPH02175238A (ja) 1988-12-28 1988-12-28 ハニカムパネルの連続成形方法

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JP (1) JPH02175238A (ja)

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