JP3220143B2 - 熱可塑性樹脂外装とこれらの外装の１つに接着している装飾フィルムとが備わっているコアを有する構造パネルを作成する方法およびそれらを用いて作成したパネル - Google Patents

熱可塑性樹脂外装とこれらの外装の１つに接着している装飾フィルムとが備わっているコアを有する構造パネルを作成する方法およびそれらを用いて作成したパネル

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Description

【発明の詳細な説明】 発明の背景 本発明は、熱可塑性樹脂外装と少なくとも１つの外装
に接着している装飾フィルムとで表面が仕上げられてい
るコアが備わっている構造パネルから、輪郭形材（cont
oured shape）を作成する方法に関する。
市販されている航空機内装用の輪郭サンドイッチ型パ
ネルは、フェノール系もしくはエポキシ類の如き熱硬化
樹脂の中の補強用繊維、例えばガラス、炭素およびｐ−
アラミドで構成されている外装と、ハニカムまたはフォ
ームのコア材料とを用いて作られている。輪郭パネルを
作成するための１つの技術は、該コアが有するどちらか
の側面にフェノール系もしくはエポキシ樹脂から成る高
性能の前含浸織物を手で積み重ねた後、この組み立て物
をプレス操作で成形する技術である。125℃から175℃の
温度で約60から90分間圧力をかけることによってこのパ
ネルを硬化させる。この硬化サイクル後、これらのパネ
ルを冷却用固定具の上に置くことで、寸法許容度が調節
されている。
その後、これらの内装パネルの大部分に、装飾用積層
フィルム（DECLAM）を用いた装飾が施される。DECLAMは
通常下記の成分から成っている：清潔さのための透明な
TEDLARTMポリフッ化ビニル（PVF）フィルム層、カラー
デザインのためのシルクスクリーンインク、不透明なTE
DLARTMPVFフィルム、並びにテクスチャーのためのエン
ボス加工層。時として、DECLAMには、それ以上の安定性
／強度を与えるための繊維補強層が含まれている。装飾
用積層物の加工温度は100℃を越えるべきではない。
時として、このDECLAMにはこのパネルへの接着を支持
するための接着剤が既に組み込まれている。多くの場
合、Bostic 7132の如き追加的接着剤、即ちイソシアネ
ートで活性されている接着剤が、DECLAMを塗布する前の
輪郭パネルの上に噴霧されている。この装飾積層物とパ
ネルを、真空を発生する装置の中に入れた後、この包装
物全体をIRオーブンの中に転がして入れることで最終的
な硬化が行われている。
高性能の熱可塑性マトリックス樹脂は、熱硬化材に比
較して、粘り強くて低い引火性を示すばかりでなく、こ
の樹脂を溶融させるか再溶融させて上述した１段方法に
よる成形および装飾段階を達成することも可能である。
発明の要約 熱可塑性樹脂の表面を有するコア構造物を中間製品と
して用いることで、数分以内に１段で最終的な装飾製品
を作成することができることをここに見い出した。使用
するサンドイッチ型パネルは、ハニカム型コアと熱可塑
性表面シートとで作られており、フェイスシートとコア
材料を接着させるための溶媒もしくは余分な接着剤は用
いられていない。成形および装飾を行うための加工時間
が短いことで、生産コストの節約がもたらされる。該外
装が有する熱可塑性特質のため、その成形されたパネル
は、優れた耐引火性および耐損傷特性を示す。
フェイスシートとコアとの接着を生じさせるための接
着剤層を用いることなくコアに接着させた、単方向か、
織ったか、不連続か、或は熱可塑性マトリックスシステ
ムと組み合わせた、高性能の繊維が入っている外装が備
わっている、フラットな複合体サンドイッチパネルを、
通常のプレスを用いた１段操作で、作成しそして装飾積
層フィルムを用いた装飾を行うことができる。この方法
にかかる時間は数分間のみであり、熱硬化技術よりも加
工コストが低い。
有効なコアは、ハニカム構造を有するアラミドペーパ
ー、およびフォーム類、例えばポリメタアクリルイミド
およびポリエーテルイミドフォーム類、またはポリ塩化
ビニル、ポリウレタンおよびポリイソシアヌレートフォ
ーム類および／または上記の組み合わせである。
縁取りおよび挿入用途では、コア材料の組み合わせを
用いる。ハニカム型コアが用いられている大部分の航空
機内装部品では、サンドイッチ状物の密封を行うと共に
デザインの目的で、独立気泡フォームを用いた縁取り
（これは、枠が付いている絵を意味している）を行う。
ハニカム構造では、局所的な付着を支持する目的でフォ
ーム挿入断片を用いる。
これらの樹脂外装に適した熱可塑性樹脂には、ポリエ
ステル類、ポリアミド類、コポリアミド類、ポリオレフ
ィン類、並びに非晶質および半結晶性のポリエーテルケ
トンケトン（PEKK）が含まれる。ICI製ポリエーテルエ
ーテルケトン（PEEK）であるStabarTM、G.E.製ポリエー
テルイミド（PEI）であるUltemTM、およびAmoco製ポリ
エーテルスルホン（PES）であるRadelTMX。
これらの樹脂外装を補強するに有効な繊維は、炭素、
アラミドおよびガラス繊維であり、一方、装飾用積層フ
ィルムはポリフッ化ビニルフィルムから選択される。
図面の簡単な説明 図１は、パネルの成形と装飾を行う方法を示す図式的
説明である。
図２は、時間および温度の関数としての、アラミドペ
ーパーのハニカム型コア材料の損傷に対する圧縮強度の
グラフである。
図３は、アラミドペーパーのハニカム型コアとこのコ
アに接着させた樹脂製フェースシートとの間の温度関係
を示すグラフである。
図４は、本発明に従って成形した輪郭形材を部分的な
断面図で示す図式的説明である。
図５は、実施例４で用いるメス鋳型の透視図である。
図5aは、線5a−5aに沿って取った図５の断面図であ
る。
好適な具体例の詳細な説明 図１は、輪郭形材を作成しそしてこの輪郭形材を装飾
する方法で用いる装置には、それぞれ上方と下方の加熱
表面12と14が備わっている高エネルギー熱源10（例えば
赤外オーブン、輻射パネル、加熱されている熱板など）
と、それぞれ上方と下方の加熱されている熱板18と20が
備わっているプレス16が備わっている、ことを示してい
る。装飾用積層フィルム24が、該プレスの下方の加熱さ
れている熱板20の上に置かれており、そして樹脂表面を
有するコアのパネル26が「オーブン」10の中に置かれて
いることを示している。
成形操作は、該パネル26をオーブン10の中に入れるこ
とで開始される。このパネル26は、繊維で補強されてい
る熱可塑性樹脂とハニカム型コアから成っており、そし
てこれには任意に、接着剤の使用無しに互いに熱接着す
るフォーム挿入断片と縁取りが備わっている。図４は、
本発明に従って成形した帽子型の輪郭複合体30の説明図
である。この複合体には、フォーム縁34で縁取りされて
いるハニカム型コア32の縁が含まれている。縁取りされ
ているコアの繊維補強熱可塑性樹脂製フェースシート3
6、38がそのコアに接着しており、そして装飾用フィル
ム40がフェースシート36に接着している。
時間および加工温度は、厳格に、このパネルを成形す
る目的で組み合わせる材料に関係している。これらのコ
ア材料が有する最大加工温度以上の温度に長時間暴露す
ることなく、これらのフェースシートの樹脂を溶かすに
充分な温度を与えるためには、高エネルギーの加熱源が
必要であることを見い出した。このコア材料が有する残
存圧縮強度は、厳密に、それの時間／温度履歴に関係し
ている。例えば、ASTM C365−57を用いて測定した、該
アラミドペーパーのハニカム型コアが有する圧縮強度
は、このコアを30分間暴露する場合、180℃以上の温度
で劇的に低下する（図２）。
該フェースシートとしてポリエーテルケトンケトン
（PEKK）の如き高温熱可塑性樹脂を用いる場合、これら
のサンドイッチ型パネルに適切な加工温度は、このパネ
ルのフェースシートで測定して150−400℃の範囲であ
る。
これらの外装の温度が240秒以内にその加工温度に到
達するように、このヒーターの容量を最適にすべきであ
る。この時間枠内では、このコア材料が絶縁体（低い熱
伝達速度）として働くことで、有意な劣化を受けないで
セル構造が崩壊することなく成形を行うことに対してよ
り良い柔軟性が得られる。
表１に、異なる加熱速度に関する最終的な相当するコ
ア温度を示すが、この時のフェースシート（PEKK/Glass
7781）の加工温度は250−350℃の範囲でなくてはなら
ない。加熱時間が最も短い時、該フェースシートの温度
とコア温度との差が最大になることは明らかであり、一
方240秒後のコア温度はフェースシート温度よりも15−2
3℃低いのみである。
1.27cm（0.5″）ハニカム型コア、3pcf;0.32cm（1/8イ
ンチ）のセル ガラス/7781補強PEKKフェースシート 各々の側に１層の織物;40重量％の樹脂 コアおよびフェースシート材料に関して、このような
該パネルを横切る時間／温度関係を達成することができ
るならば、複雑な形状をした部品（積載箱のドア、天井
または側壁パネルなど）が１段で成形され得ることが見
いだされた。
図３は、該フェースシートおよび該アラミドペーパー
ハニカム型コア（3pcfのハニカム；厚さ1.27cm（0.5イ
ンチ）中心に関する温度プロファイルの典型的な記録を
示している。120秒後、該KevlarTM/PEKK外装の温度は26
0℃に達していたが、一方該コアの中心は180℃である。
このような加工条件でこのパネルを成形することができ
る。より高い加工温度が必要とされている場合、これら
のフェースシートを例えば300℃にまで加熱することが
できる。この最終的なコア温度は220℃に上昇するであ
ろう。このような20−25秒の時間枠Ａ、いわゆる「サー
マルスパイキング（thermal spiking）」において、こ
のコアの有意な劣化は生じない。
装飾 熱可塑性外装のための高い加工温度（例えばPEKKでは
260−300℃）は、通常、DECLAMには適用されない。しか
しながら、本発明では、フラットなサンドイッチ型パネ
ルを、１段で、後成形しそしてDECLAMを用いた装飾を行
う１段方法を記述する。この概念は、この鋳型の上部に
おける該DECLAMの低加熱から、該フェースシート用IRオ
ーブン中の高加熱を分離することである（図１）。この
第一段階は、これらのフェースシートを、加工温度であ
る約150℃から400℃に加熱することである。このパネル
をその鋳型から取り出すに先立っておおよそ20秒間、こ
の鋳型の大きさになるように切断した装飾用積層物24の
シートを、下方の熱板20の上に置く。この鋳型は75℃か
ら150℃未満の範囲である必要がある。該DECLAMを適当
な位置にクランプで取り付け、その予め加熱したパネル
を、約3.4x105Paから約6.2x105Pa（約50psiから約90ps
i）の範囲の圧力を用い、プレス16の中で熱成形するこ
とにより、最終的な形状を生じさせる。該外装に対する
該DECLAMの接着力を、幅1cm当たり約0.054から1.2kg
（幅１インチ当たり約0.3から７ポンド）にするには、
空気および水を用いて直ちに圧力下で冷却することが必
須である。
実施例１ 積層物の構成要素を下記のようにして積み重ねた。ガ
ラススタイル7781織物の各々の側面に２枚の非晶質PEKK
フィルムを置くことで、外装を作成した。この樹脂含有
量は40重量％であった。１片のNomexTMハニカム（3pc
f、厚さ0.64cm（1/4インチ）、0.32cm（1/8インチ）の
セル）の各々の側面に同じ外装を積み重ねることで、4
1.9x41.9cm（16.5x16.5インチ）のサンプルサイズを生
じさせた。このコアのリボン方向に対して垂直になるよ
うに、上記織物の縦糸方向を配列させた。次に、このコ
アが有する圧縮強度未満の圧力下、約343℃（約650度
Ｆ）に２−３分以内加熱した後、冷却して、複合体構造
物を生じさせることにより、上記パネルの強化を行っ
た。次に、これらのフェースシートの表面で測定して26
0℃になるように、このパネルをIRオーブン中で80秒間
加熱した。このオーブンは、W Lanchak製5W/cm2の石英
ランプを用いてDu Pontが設計したものである。最終的
なコア温度は、その中心で測定して195℃であった。加
熱後５秒以内に、このパネルを鋳型に移した。該IRオー
ブンから取り出すに先立って20秒以内、この鋳型の底の
部分に、接着剤HA210を付けた41.9x41.9cm（16.5x16.5
インチ）片のDECLAM LHRをKaptonTMテープ（幅2.54cm
（１インチ））と一緒に置く。この鋳型の温度を100℃
にセットする。この放物線形の鋳型の半径は15.2cm（６
インチ）であり、その深さは3.20cm（1.26インチ）であ
る（図５）。成形中、6.0x105Pa（87psi）の一定圧力を
かけた。成形後直ちに、Shuler 100トンの油圧プレスの
上で、この鋳型を1.5分間かけて空気および水の両方で
冷却することにより、30℃にした。
この放物線形パネルの周辺に沿って、2.54x15.2cm（1
x6インチ）の片を４枚切り取った。これらのサンプル
を、油圧クランプ5.5x105Pa（80psi）の圧力）が用いら
れている1125 Instron機を用い、１分当たり30.5cm（12
インチ）のクロスヘッドスピードで試験した。DECLAMの
接着力を試験する目的で、その底のハニカム構造物を油
圧クランプの中に入れた。このDECLAMを最初1.27cm（0.
5インチ）のタブを用いて開始した。これをトップクラ
ンプの中に入れた。ASTM D82554に従う層接着力測定方
法を用いて測定して、これらのサンプルが示す、フェー
スシートに対する該装飾積層物の平均剥離強度は、幅1c
m当たり約266g（幅１インチ当たり約1.49ポンド）であ
った。
この方法を用いて、比較の熱硬化積層物を積み重ね
た。ガラス／樹脂含有量が40重量％のCiba Geigy製フェ
ノール系プレプレグタイプ6209−18−２を２枚（１平方
メートル当たり302g（１平方ヤード当たり8.9オンス）
の領域重量）、NomexTMハニカム（3pcf、厚さ0.64cm（1
/4インチ）、0.32cm（1/8インチ）のセル）の各々の側
に置いた。このコアのリボン方向に対して垂直になるよ
うに、上記織物の縦糸方向を配列させた。この手で積層
したものを、該放物線形の鋳型の上に置いた。この鋳型
の温度を100℃にセットした。この積層物を5.4x105Pa
（78psi）で90分間硬化させた。この鋳型を開けた後、
上と同じ41.9x41.9cm（16.5x16.5インチ）のDECLAM片
を、その底鋳型に取り付けた。この部品と該DECLAMと
を、5.5x105Pa（80psi）の圧力を用い100℃で更に５分
間接着させた。
これらのパネルを、上の熱可塑性パネルと同様に切断
した後、試験した。平均剥離強度は、ASTM D−82554に
従って測定して、幅1cm当たり約58.9g（幅１インチ当た
り約0.33ポンド）であった。従って、該１段熱可塑性DE
CLAM製品は、比較して4.6倍高い装飾積層物の剥離接着
力を示している。
幅1cm当たり約266g（幅１インチ当たり約1.49ポン
ド）から成る該DECLAMと熱可塑性フェースシートとの剥
離接着力は、コアとフェースシートとの間の接着力より
も低いことを認識することは重要である。これによっ
て、コストがかかるパネル自身の置き換えを行うのでは
なく、該DECLAMを置き換えることが助長される。新しい
内装設計を基にして旧型装置を改造する必要がある場合
これが助けになる。これを行う場合、すでに存在してい
る熱可塑性パネルの上に新しいDECLAM片を溶接すること
ができる。これが、熱硬化材に比較した時の別のコスト
節約方策になる。
より良い接着力と共に、成形および装飾を行うための
加工時間が際だって短縮されることから（熱硬化材に関
する60から100分に対して、熱可塑性構造では３分から
５分間）、製造コストの低下がもたらされる。
実施例２ 積層物の構成要素を下記のようにして積み重ねた。Ke
vlarTM織物285（Clark Schwebel製）の各々の側面に２
枚の非晶質PEKKフィルムを置くことで、外装を作成し
た。この樹脂含有量は50重量％であった。１片のNomex
TMハニカム（3pcf、厚さ1.27cm（1/2インチ）、0.32cm
（1/8インチ）のセル）の各々の側面に同じ外装を積み
重ねることで、41.9x41.9cm（16.5x16.5インチ）のサン
プルサイズを生じさせた。このコアのリボン方向に対し
て垂直になるように、上記織物の縦糸方向を配列させ
た。次に、実施例１に記述したのと同様にして、上記パ
ネルの強化を行った。
次に、このパネルをIRオーブン中で80秒間260℃に加
熱した。このオーブンは、W Lanchak製5W/cm2の石英ラ
ンプを用いてDu Pontが設計したものである。最終的な
コア温度は、その中心で測定して195℃であった。加熱
後５秒以内に、このパネルを鋳型に移した。該IRオーブ
ンから取り出すに先立って20秒以内、この鋳型の底の部
分に、接着剤HA210を付けた41.9x41.9cm（16.5x16.5イ
ンチ）片のDECLAM LHRをKaptonTMテープ（幅2.54cm（１
インチ））と一緒に置く。この鋳型の温度を100℃にセ
ットする。この放物線形の鋳型の半径は15.2cm（６イン
チ）であり、その深さは3.20cm（1.26インチ）である
（図５）。成形中、5.6x105Pa（82psi）の一定圧力をか
けた。成形後直ちに、Shuler 100トンの油圧プレスの上
で、この部品を２分間かけて空気および水の両方で冷却
することにより、30℃にした。
この放物線形パネルの周辺に沿って、2.54x15.2cm（1
x6インチ）の片を４枚切り取った。これらのサンプル
を、油圧クランプ（5.5x105Pa（80psi）の圧力）が用い
られている1125 Instron機を用い、１分当たり30.5cm
（12インチ）のクロスヘッドスピードで試験した。DECL
AMの接着力を試験する目的で、その底のハニカム構造物
を油圧クランプの中に入れた。このDECLAMを最初1.27cm
（0.5インチ）のタブを用いて開始した。これをトップ
クランプの中に入れた。これらのサンプルが示す、フェ
ースシートに対する該DECLAMの平均剥離強度は、幅1cm
当たり約377g（幅１インチ当たり約2.11ポンド）であっ
た（ASTM D82554）。
この方法を用いて、比較の熱硬化積層物を積み重ね
た。KevlarTM/樹脂含有量が50重量％のCiba Geigy製フ
ェノール系プレプレグタイプ6209−181を２枚（領域重
量5.1オンス／平方ヤード）、NomexTMハニカム（3pcf、
厚さ1.27cm（1/2インチ）、0.32cm（1/8インチ）のセ
ル）の各々の側面に置いた。このコアのリボン方向に対
して垂直になるように、上記織物の縦糸方向を配列させ
た。この手で積層したものを、該放物線形の鋳型の上に
置いた。この鋳型の温度を100℃にセットした。この積
層物を5.5x105Pa（80psi）で90分間硬化させた。この鋳
型を開けた後、41.9x41.9cm（16.5x16.5インチ）のDECL
AM片を、その底鋳型に取り付けた。この部品と該DECLAM
とを、5.5x105Pa（80psi）の圧力を用い100℃で更に５
分間接着させた。
これらのパネルを、上の熱可塑性パネルと同様に切断
した後、試験した。平均剥離強度は、幅1cm当たり約102
g（幅１インチ当たり約0.57ポンド）であった（ASTM D8
2554）。従って、該１段熱可塑性DECLAM製品は、比較し
て3.7倍高い装飾積層物の剥離接着力を示している。
より良い接着力と共に、成形および装飾を行うための
加工時間が際だって短縮されることから（熱硬化材に関
する60から100分に対して、熱可塑性構造では３分から
５分間）、製造コストの低下がもたらされる。
実施例３ 積層物の構成要素を下記のようにして積み重ねた。Ke
vlarTM285の各々の側面に２枚の非晶質PEKKフィルムを
置くことで、外装を作成した。この樹脂含有量は50重量
％であった。縁取り用RohacellTMWF200フォーム（厚さ
1.27cm（1/2インチ）、幅3.81cm（1.5インチ））から成
る絵の枠で取り巻かれている15.2cmx27.9cm（６″x1
1″）のNomexTMハニカム片（3pcf、厚さ1.27cm（1/2イ
ンチ）、0.32cm（1/8インチ）のセル）の各々の側面に
同じ外装を置いた（図６）。このコアのリボン方向に対
して垂直になるように、上記織物の縦糸方向を配列させ
た。次に、実施例１に従って、上記パネルの強化を行っ
た。
次に、このパネルをIRオーブン中で80秒間300℃に加
熱した。このオーブンは、W Lanchak製5W/cm2の石英ラ
ンプを用いてDu Pontが設計したものである。最終的な
コア温度は、その中心で測定して220℃であった。加熱
後５秒以内にこのパネルを帽子型鋳型に移すことで、図
４に記述したのと同じ部品を生じさせた。該IRオーブン
から取り出すに先立って20秒以内、この鋳型の底の部分
に、接着剤HA211を付けた15.2cmx27.9cm（６″x11″）
片のDECLAM LHRをKaptonTMテープ（幅2.54cm（１イン
チ））と一緒に置く。この鋳型の温度を100℃にセット
する。成形中、5.6x105Pa（82psi）の一定圧力をかけ
た。成形後直ちに、Shuler100トンの油圧プレスの上
で、この鋳型を２分間かけて空気および水の両方で冷却
することにより、30℃にした。ハニカムコアと縁取りフ
ォームの両方が非常に均質に成形された。
実施例４ 積層物の構成要素を下記のようにして積み重ねた。Ke
vlarTM織物285（Clark Schwebel製）の各々の側面に２
枚の非晶質PEKKフィルム（ASTMM−1238/79操作で測定し
て150MI）を置くことで、外装を作成した。この樹脂含
有量は50重量％であった。１片のNomexTMハニカム（3pc
f、厚さ0.64cm（1/4インチ）、0.32cm（1/8インチ）の
セル）の各々の側面に同じ外装を積み重ねることで、4
1.9x41.9cm（16.5x16.5インチ）のサンプルサイズを生
じさせた。このコアのリボン方向に対して垂直になるよ
うに、上記織物の縦糸方向を配列させた。実施例１に従
って、上記パネルの強化を行った。
次に、この強化したパネルを、IRオーブンの中に移動
する取り扱い装置の上に置いた。このオーブンは、W La
nchak製5W/cm2の石英ランプを用いてDu Pontが設計した
ものである。ヒーター容量の70％を用いて、このパネル
を80秒間260℃に加熱した。最終的なコア温度は、その
中心で測定して195℃であった。加熱後５秒以内に、こ
のパネルを該取り扱い装置によって鋳型に移した。次
に、該放物線形鋳型の底に41.9x41.9cm（16.5x16.5イン
チ）片のKevlarTMスパンボンデッド（spun−bonded）材
料を置くことで、このパネルの表面にエンボス加工効果
を作り出した。該IRオーブンから予熱したパネルを取り
出すに先立って20秒以内、この鋳型の底の部分の、該ス
パンボンデッドKevlarTM織物の上に、41.9x41.9cm（16.
5x16.5インチ）片のDECLAMをKoptonTMテープ（幅2.54cm
（１インチ））と一緒に置く。この鋳型の温度を100℃
にセットした。この放物線形の鋳型の半径Ｒは６インチ
であり、その深さＣは3.20cm（1.26インチ）である。
成形中、Shuler100トンの油圧プレスの上で、6.3x105
Pa（92psi）の一定圧力をかけた。成形後直ちに、この
鋳型を２分間かけて空気および水の両方で冷却すること
により、30℃にした。このスパンボンデッドKevlarTM織
物を加えることで、装飾用ポリフッ化ビニル材料を用い
たとき生じ得る強い光沢が低くなる。このスパンボンデ
ッド織物はまた、このパネル表面にエンボス加工効果を
作り出す。75℃から150℃の鋳型温度を用いることで、
このスパンボンデッド織物を容易にその装飾表面から取
り外すことができる。
この放物線形パネルの周辺に沿って、2.54cmx15.2cm
（１″x6″）片を４枚切り取った。これらのサンプル
を、油圧クランプ（5.5x105Pa（80psi）の圧力）が用い
られている1125 Instron機を用い、１分当たり30.5cm
（12インチ）のクロスヘッドスピードで試験した。DECL
AMの接着力を試験する目的で、その底のハニカム構造物
を油圧クランプの中に入れた。このDECLAMを最初1.27cm
（0.5インチ）のタブを用いて開始した。これをトップ
クランプの中に入れた。これらのサンプルが示す、フェ
ースシートに対する該DECLAMの平均剥離強度は、幅1cm
当たり約434g（幅１インチ当たり約2.43ポンド）であっ
た。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 オキーン，リチヤード・カフユー アメリカ合衆国デラウエア州19803ウイ ルミントン・ラドフオードロード1303 (72)発明者 ワルラブ，アルバータス・ピーター アメリカ合衆国デラウエア州19713ニユ ーアーク・ロンドンウエイ1905 (56)参考文献 特開 昭57−176160（ＪＰ，Ａ) 国際公開90／14943（ＷＯ，Ａ１) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 43/00 - 43/58

Claims (8)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】コア部材とこのコア部材の少なくとも１つ
    の側に接着している繊維補強熱可塑性樹脂シート材料の
    外装と、から作られているパネルを構造部品に成形する
    方法であって、コアの温度を約95℃から約335℃の範囲
    に維持しながら、約30秒から約240秒の範囲で、外装を
    約150から約400℃の範囲の温度に加熱し、この加熱した
    パネルを、構造部品の形に作られている鋳型の中に入
    れ、上記パネルを上記鋳型の中でプレスすることで構造
    部品を生じさせ、そして上記構造部品を冷却する、こと
    を特徴とする方法。
  2. 【請求項２】上記加熱したパネルを上記鋳型の中に入れ
    るに先立って、上記鋳型を約75℃から約150℃の範囲の
    温度に加熱する段階を含む、請求の範囲１の方法。
  3. 【請求項３】上記繊維補強熱可塑性樹脂が、ガラス繊維
    で補強されているポリエーテルケトンケトンであり、そ
    して上記コアが、アラミドペーパーのハニカム構造物で
    ある、請求の範囲１または２の方法。
  4. 【請求項４】上記繊維補強熱可塑性樹脂が、炭素繊維で
    補強されているポリエーテルケトンケトンであり、そし
    て上記コアが、アラミドペーパーのハニカム構造物であ
    る、請求の範囲１または２の方法。
  5. 【請求項５】上記繊維補強熱可塑性樹脂が、アラミド繊
    維で補強されているポリエーテルケトンケトンであり、
    そして上記コアが、アラミドペーパーのハニカム構造物
    である、請求の範囲１または２の方法。
  6. 【請求項６】上記コア部材がアラミドペーパーのハニカ
    ム構造物であり、そして上記ハニカム構造物がフォーム
    で縁取りされている、請求の範囲１または２の方法。
  7. 【請求項７】上記コア温度を195℃未満に維持しなが
    ら、80秒以内、上記外装を260℃に加熱する、請求の範
    囲１記載の方法。
  8. 【請求項８】上記コア温度を220℃未満に維持しなが
    ら、80秒以内、上記外装を300℃に加熱する、請求の範
    囲１記載の方法。
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