JPH06504495A - 熱可塑性樹脂外装とこれらの外装の１つに接着している装飾フィルムとが備わっているコアを有する構造パネルを作成する方法およびそれらを用いて作成したパネル - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 熱可塑性樹脂外装とこれらの外装の１つに接着している装飾フィルムとが備わっ ているコアを有する構造パネルを作成する方法およびそれらを用いて作成したパ ネル発明の背景 本発明は、熱可塑性樹脂外装と少なくとも１つの外装に接着している装飾フィル ムとで表面が仕上げられているコアが備わっている構造パネルから、輪郭形材（ ｃｏｎｔｏｕｒｅｄ　５ｈａｐｅ）を作成する方法に関する。

市販されている航空機内装用の輪郭サンドイッチ型パネルは、フェノール系もし くはエポキシ類の如き熱硬化樹脂の中の補強用繊維、例えばガラス、炭素および ｐ−アラミドで構成されている外装と、ハニカムまたはフオームのコア材料とを 用いて作られている。輪郭パネルを作成するための１つの技術は、該コアが有す るどちらかの側面にフェノール系もしくはエポキシ樹脂から成る高性能の前含浸 織物を手で積み重ねた後、この組み立て物をプレス操作で成形する技術である。

１２５℃から１７５℃の温度で約６０から９０分間圧力をかけることによってこ のパネルを硬化させる。この硬化サイクル後、これらのパネルを冷却用固定具の 上に置くことで、寸法許容度が調節されている。

その後、これらの内装パネルの大部分に、装飾用積層フィルム（ＤＥＣＬＡＭ） を用いた装飾が施される。ＤＥＣＬＡＭは通常下記の成分から成っている　清潔 さのための透明なＴＥＤＬＡＲＴ″ポリフッ化ビニル（Ｐ　Ｖ　Ｆ　）フィルム 層、カラーデザインのためのシルクスクリーンインク、不透明なＴＥＤＬＡＲＴ ＭＰＶＦフィルム、並びにテクスチャーのためのエンボス加工層。時として、Ｄ ＥＣＬＡＭには、それ以上の安定性／強度を与えるための繊維補強層が含まれて いる。装飾用積層物の加工温度は１００’Ｃを越えるべきではない。

時として、このＤＥＣＬＡＭにはこのパネルへの接着を支持するための接着剤が 既に組み込まれている。多くの場合、Ｂｏｓｔｉｃ　７１３２の如き追加的接着 剤、即ちイソシアネートで活性されている接着剤が、ＤＥＣＬＡＭを塗布する前 の輪郭パネルの上に噴霧されている。この装飾積層物とパネルを、真空を発生す る装置の中に入れた後、この包装物全体をｒＲオーブンの中に転がして入れるこ とで最終的な硬化が行われている。

高性能の熱可塑性マトリックス樹脂は、熱硬化材に比較して、粘り強くて低い引 火性を示すばかりでなく、この樹脂を溶融させるか再溶融させて上述した１段方 法による成形および装飾段階を達成することも可能熱可塑性樹脂の表面を有する コア構造物を中間製品として用いることで、数分以内に１段で最終的な装飾製品 を作成することができることをここに見い出した。使用するサンドイッチ型パネ ルは、ノ＼ニカム型コアと熱可塑性表面シートとで作られており、フェイスシー トとコア材料を接着させるための溶媒もしくは余分な接着剤は用いられていない 。成形および装飾を行うための加工時間が短いことで、生産コストの節約がもた らされる。該外装が有する熱可塑性特質のため、その成形された１＜ネルは、優 れた耐引火性および耐損傷特性を示す。

フェイスシートとコアとの接着を生じさせるための接着剤層を用いることなくコ アに接着させた、単方向か、織ったか、不連続か、或は熱可塑性マトリックスシ ステムと組み合わせた、高性能の繊維が入っている外装が備わっている、フラッ トな複合体サンドイッチパネルを、通常のプレスを用いた１段操作で、作成しそ して装飾積層フィルムを用いた装飾を行うことができる。この方法にかかる時間 は数分間のみであり、熱硬化技術よりも加工コストが低い。

有効なコアは、ハニカム構造を有するアラミドベーパー、およびフオーム類、例 えばポリメタアクリルイミドおよびポリエーテルイミドフオーム類、またはポリ 塩化ビニル、ポリウレタンおよびポリイソシアヌレートフオーム類および／また は上記の組み合わせである。

縁取りおよび挿入用途では、コア材料の組み合わせを用いる。ハニカム型コアが 用いられている大部分の航空機内装部品では、サンドイッチ状物の密封を行うと 共にデザインの目的で、独立気泡フオームを用いた縁取り（これは、枠が付いて いる絵を意味している）を行う。ハニカム構造では、局所的な付着を支持する目 的でフオーム挿入断片を用いる。

これらの樹脂外装に適した熱可塑性樹脂には、ポリエステル類、ポリアミド類、 コポリアミド類、ポリオレフィン類、並びに非晶質および半結晶性のポリエーテ ルケトンケトン（ＰＥＫＫ）が含まれる。ＩＣＩ製ポリエーテルエーテルケトン （ＰＥＥＫ）であるＳｔａｂａｒＴＭＳＧ、Ｅ、製ポリエーテルイミド（ＰＥＩ ）であるＩＪｌｔｅｍＴＭ、およびＡｍ０ｃｏ製ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ ）であるＲａｄｅ１１１′Ｘ０これらの樹脂外装を補強するに有効な繊維は、炭 素、アラミドおよびガラス繊維であり、一方、装飾用積層フィルムはポリフッ化 ビニルフィルムから選択される。

図の簡単な説明 図１は、パネルの成形と装飾を行う方法を示す図式的説明である。

図２は、時間および温度の関数としての、アラミドベーパーのハニカム型コア材 料の損傷に対する圧縮強度のグラフである。

図３は、アラミドペーパーのハニカム型コアとこのコアに接着させた崩脂製フェ ースシートとの間の温度関係を示すグラフである。

図４は、本発明に従って成形した輪郭形材を部分的な断面図で示す図式的説明で ある。

図５は、実施例４で用いるメス鋳型の透視図である。

図５ａは、線５ａ−５ａに沿って取った図５の断面図である。

好適な具体例の詳細な説明 図１は、輪郭形材を作成しそしてこの輪郭形材を装飾する方法で用いる装置には 、それぞれ上方と下方の加熱表面１２と１４が備わっている高エネルギー熱源１ ０（例えば赤外オーブン、輻射パネル、加熱されている熱板など）と、それぞれ 上方と下方の加熱されている熱板１８と２０が備わっているプレス１６カ慣わっ ている、ことを示している。装飾用積層フィルム２４が、該プレスの下方の加熱 されている熱板２ｏの上に置かれており、そして樹脂表面を有するコアのパネル ２６が「オーブン」１０の中に置かれていることを示している。

成形操作は、該パネル２６をオーブン１０の中に入れることで開始される。この パネル２６は、繊維で補強されている熱可塑性樹脂とハニカム型コアから成って おり、そしてこれには任意に、接着剤の使用無しに互いに熱接着するフオーム挿 入断片と縁取りが備わっている。図４は、本発明に従って成形した帽子型の輪郭 複合体３０の説明図である。この複合体には、フオーム縁３４で縁取りされてい るハニカム型コア３２の縁が含まれている。縁取りされているコアの繊維補強熱 可塑性樹脂製フェースシート３６．３８がそのコアに接着しており、そして装飾 用フィルム４０がフェースシート３６に接着している。

時間および加工温度は、厳格に、このパネルを成形する目的で組み合わせる材料 に関係している。これらのコア材料が有する最大加工温度以上の温度に長時間暴 露することなく、これらのフェースシートの樹脂を溶かすに充分な温度を与える ためには、高エネルギーの加熱源が必要であることを見い出した。このコア材料 が有する残存圧縮強度は、厳密に、それの時間／温度履歴に関係している。例え ば、＾ＳＴＭ　Ｃ３６５−５７を用いて測定した、該アラミドベーパーのハニカ ム型コアが有する圧縮強度は、このコアを３０分間暴露する場合、１８０℃以上 の温度で劇的に低下する（図２）。

該フェースシートとしてポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）の如き高温熱可 塑性樹脂を用いる場合、これらのサンドイッチ型パネルに適切な加工温度は、こ のパネルのフェースシートで測定して１５０−４００℃の範囲である。

これらの外装の温度が２４０秒以内にその加工温度に到達するように、このヒー ターの容量を最適にすべきである。この時間枠内では、このコア材料が絶縁体（ 低い熱伝達速度）として働くことで、有意な劣化を受けないでセル構造が崩壊す ることなく成形を行うことに対してより良い柔軟性が得られる。

表１に、異なる加熱速度に関する最終的な相当するコア温度を示すが、この時の フェースシート（Ｐ　Ｅ　Ｋ　Ｋ／Ｇｌａｓｓ　７７８１）の加工温度は２５０ −３５０°Ｃの範囲てなくてはならない。加熱時間が最も短い時、該フェースシ ートの温度とコア温度との差が最大になることは明らかであり、一方２４０秒後 のコア温度はフェースシート温度よりも１５−２３°Ｃ低いのみである。

３０秒　２５０°〜３５０°Ｃ９５°〜１５５°Ｃ１５５°〜１９５°Ｃ６０秒 　２５０°〜３５０°Ｃ１，５５〜２５０°ｃ９５〜１００°Ｃｌ２Ｏ秒　２５ ０°〜３５０°Ｃ１９０°〜２９０℃　６０℃１８０秒　２５０°〜３５０℃　 ２１５°〜３２０°Ｃ３０〜３５°Ｃ２４０秒　２５０°〜３５０℃　２２５℃ 〜３３５６ｃ１５′〜２５℃０．５”ハニカム型コア、３ｐｃ　ｆ　：　１層８ インチのセルガラス／フッ８１補強ＰＥＫＫフェースシート各々の側に１層の撒 物；４０重量％の樹脂コアおよびフェースシート材料に関して、このような該パ ネルを横切る時間／温度関係を達成することができるならば、複雑な形状をした 部品（積載箱のドア、天井または側壁パネルなど）が１段で成形され得ることが 見いだされた。

図３は、該フェースシートおよび該アラミドベーパーハニカム型コア（３ｐｃｆ のハニカム；厚さ０．　５インチ）中心に関する温度プロファイルの典型的な記 録を示している。１２０秒後、該ＫｅｖｌａｒＴＭ／　Ｐ　Ｅ　Ｋ　Ｋ外装の温 度は２６０℃に達していたが、一方該コアの中心は１８０’Ｃである。このよう な加工条件でこのパネルを成形することができる。より高い加工温度が必要とさ れている場合、これらのフェースシートを例えば３００℃にまで加熱することが できる。この最終的なコア温度は２２０°Ｃに上昇するであろう。このような２ ０−２５秒の時間枠Ａ１いわゆる「サーマルスパイキング（ｔｈｅｒｍａｌ　ｓ ｐｉｋｉｎｇ）　Ｊにおいて、このコアの有意な劣化は生じない。

装飾 熱可塑性外装のための高い加工温度（例えばＰＥＫＫでは２６０−３００℃）は 、通常、ＤＥＣＬＡＭには適用されない。しかしながら、本発明では、フラット なサンドイッチ型パネルを、１段で、後成形しそしてＤＥＣＬＡＭを用いた装飾 を行う１段方法を記述する。この概念は、この鋳型の上部における該ＤＥＣＬＡ Ｍの低加熱から、該フェースシート用ＩＲオーブン中の高加熱を分離することで ある（図１）。この第一段階は、これらのフェースシートを、加工温度である約 １５０℃から４００℃に加熱することである。このパネルをその鋳型から取り出 すに先立っておおよそ２０秒間、この鋳型の大きさになるように切断した装飾用 積層物２４のシートを、下方の熱板２０の上に置（。この鋳型は７５°Ｃから１ ５００Ｃ未満の範囲である必要がある。該ＤＥＣＬＡＭを適当な位置にクランプ で取り付け、その予め加熱したパネルを、約５０ｐｓ１から約９０ｐｓｉの範囲 の圧力を用い、プレス１６の中で熱成形することにより、最終的な形状を生じさ せる。該外装に対する該ＤＥＣＬ　Ａ　Ｍの接着力を、幅１インチ当たり約０． ３から７ポンドにするには、空気および水を用いて直ちに圧力下で冷却すること が必須である。

実施例１ 積層物の構成要素を下記のようにして積み重ねた。ガラススタイル７７８１織物 の各々の側面に２枚の非晶質ＰＥＫＫフィルムを置（ことで、外装を作成した。

この樹脂含有量は４０重量％であった。１片のＮｏｏ＋ｅｘ”ハニカム（３ｐｃ ｆ、厚さ１／４インチ、１／８インチのセル）の各々の側面に同じ外装を積み重 ねることで、１６．５ｘ１６．５インチのサンプルサイズを生じさせた。このコ アのリボン方向に対して垂直になるように、上記織物の縦糸方向を配列させた。

次に、このコアが有する圧縮強度未満の圧力下、約６５０度Ｆに２−３分以内加 熱した後、冷却して、複合体構造物を生じさせることにより、上記パネルの強化 を行った。

次に、これらのフェースシートの表面で測定して２６０℃になるように、このパ ネルをＩＲオーブン中で８０秒間加熱した。このオーブンは、Ｗ　Ｌａｎｃｈａ ｋ製５Ｗ／ｃｍ２の石英ランプを用いてＤｕ　Ｐｏｎｔが設計したものである。

最終的なコア温度は、その中心で測定して１９５℃であった。

加熱後５秒以内に、このパネルを鋳型に移した。該ＩＲオーブンから取り出すに 先立って２０秒以内、この鋳型の底の部分に、接着剤ＨＡ２１０を付けた１６． ５ｘ１６．５片のＤＥＣＬＡＭ　ＬＨＲをＫａｐｔｏｎ”テープ（幅１インチ） と−緒に置く。この鋳型の温度を１００°Ｃにセットする。

この放物線形の鋳型の半径は６インチであり、その深さは１．２６インチである （図５）。成形中、８７ｐｓ　ｉの一定圧力をかけた。成形後直ちに、５ｈｕｌ ｅｒｌ　ＯＯトンの油圧プレスの上で、この鋳型を１．　５分間かけて空気およ び水の両方で冷却することにより、３０℃にした。

この放物線形パネルの周辺に沿って、１ｘ６インチの片を４枚切り取った。これ らのサンプルを、油圧クランプ（８０ｐｓｉの圧力）が用いられている１１２５ 　Ｉｎ５ｔｒｏｎ機を用い、１分当たり１２インチのクロスヘッドスピードで試 験した。ＤＥＣＬＡＭの接着力を試験する目的で、その底のハニカム構造物を油 圧クランプの中に入れた。このＤＥＣＬＡＭ片を最初０．　５インチのタブを用 いて開始した。これをトップクランプの中に入れた。＾５ＴＩＩ　０８２５５４ に従う層液着力測定方法を用いて測定して、これらのサンプルが示す、フェース シートに対する該装飾積層物の平均剥離強度は、幅１インチ当たり約１．４９ポ ンドであった。

この方法を用いて、比較の熱硬化積層物を積み重ねた。ガラス／樹脂含有量が４ ０重量％のＣ１ｂａ　Ｇｅｉｇｙ製フェノール系プレプレグタイプ６２０９−１ ８−２を２枚（１平方ヤード当たり８．９オンスの領域重量）　、Ｎｏｍｅｘ” ハニカム（３ｐｃｆ、厚さ１／４インチ、１／８インチのセル）の各々の側に置 いた。このコアのリボン方向に対して垂直になるように、上記織物の縦糸方向を 配列させた。この手で積層したものを、該放物線形の鋳型の上に置いた。この鋳 型の温度を１００℃にセットした。この積層物を７８ｐｓｉで９０分間硬化させ た。この鋳型を開けた後、上と同じ１．６．５ｘ１６．５インチのＤＥＣＬＡＭ 片を、その底鋳型に取り付けた。この部品と該ＤＥＣＬＡＭとを、８０ｐｓ　ｉ の圧力を用い１００℃で更に５分間液着させた。

これらのパネルを、上の熱可塑性パネルと同様に切断した後、試験した。平均剥 離強度は、ＡＳＴＭ　Ｄ−８２５５４に従って測定して、幅１インチ当たり約０ ．３３ポンドであった。従って、該１最熱可塑性ＤＥＣＬＡ、Ｍ製品は、比較し て４６倍高い装飾積層物の剥離接着力を示している。

幅１インチ当たり約１．４９ポンドから成る該ＤＥＣＬＡＭと熱可塑性フェース シートとの剥離接着力は、コアとフェースシートとの間の接着力よりも低いこと を認識することは重要である。これによって、コストがかかるパネル自身の置き 換えを行うのではなく、該Ｄ　Ｅ、　ＣＬ　Ａ　Ｍを置き換えることが助長され る。新しい内装設計を基にして旧型装置を改造する必要がある場合これが助けに なる。これを行う場合、すでに存在している熱可塑性パネルの上に新しいＤＥＣ ＬＡＭ片を溶接することができる。これが、熱硬化材に比較した時の別のコスト 節約方策になる。

より良い接着力と共に、成形および装飾を行うための加工時間が際だって短縮さ れることから（熱硬化材に関する６０から１００分に対して、熱可塑性外装では ３分から５分間）、製造コストの低下がもたらされる。

実施例２ 積層物の構成要素を下記のようにして積み重ねた。ＫｅｖｌａｒＴｌ″織物２８ ５（Ｃ１ａｒｋ　５ｃｈｖｅｂｅｌ製）の各々の側面に２枚の非晶質ＰＥＫＫフ ィルムを置くことで、外装を作成した。この樹脂含有量は５０重量％であった。

１片のＮ０１ｎｅＸ”ハニカム（３ｐｃｆ、厚さ１／２インチ、１／８インチの セル）の各々の側面に同じ外装を積み重ねることで、１６．５Ｘ１６５インチの サンプルサイズを生じさせた。このコアのリボン方向に対して垂直になるように 、上記織物の縦糸方向を配列させた。次に、実施例１に記述したのと同様にして 、上記パネルの強化を行った。

次に、このパネルをＩＲオーブン中で８０秒間２６０℃に加熱した。

このオーブンは、Ｗ　Ｌａｎｃｈａｋ製５Ｗ／ｃｍ２の石英ランプを用いてＤｕ 　Ｐａｎｔが設計したものである。最終的なコア温度は、その中心で測定して１ ９５℃であった。加熱後５秒以内に、このパネルを鋳型に移した。該ＩＲオーブ ンから取り出すに先立って２０秒以内、この鋳型の底の部分に、接着剤）ＩＡ２ １０を付けた１’６．５ｘ１６．５片のＤＥＣＬＡＭ　ＬＨＲをＫａｐｔｏｎ” テープ（幅１インチ）と−緒に置く。この鋳型の温度を１００’Ｃにセットする 。この放物線形の鋳型の半径は６インチであり、その深さは１２６インチである （図５）。成形中、８２ｐｓ　ｉの一定圧力をかけた。成形後直ちに、５ｈｕｌ ｅｒ　１００　）ンの油圧プレスの上で、この部品を２分間かけて空気および水 の両方で冷却することにより、３０℃にした。

この放物線形パネルの周辺に沿つて、１ｘ６インチの片を４枚切り取った。これ らのサンプルを、油圧クランプ（８０ｐｓｉの圧力）が用いられている１１２５ 　Ｉｎ５ｔｒｏｎ機を用い、１分当たり１２インチのクロスヘッドスピードで試 験した。ＤＥＣＬＡＭの接着力を試験する目的で、その底のハニカム構造物を油 圧クランプの中に入れた。このＤＥＣＬＡＭを最初０．　５インチのタブを用い て開始した。これをトップクランプの中に入れた。これらのサンプルが示す、フ エースシートに対する該ＤＥＣＬＡＭの平均剥離強度は、幅１インチ当たり約２ ．１１ポンドであった（３３７Ｍ　Ｄ８２５５４）。

この方法を用いて、比較の熱硬化積層物を積み重ねた。Ｋｅｖｌａｒ”／樹脂含 有量が５０重量％のＣ１ｂａ　Ｇｅｉｇｙ製フェノール系プレプレグタイプ６２ ０９−１．８１を２枚（領域重量５．１オンス／平方ヤード）　、ＮｏｍｅｘＴ Ｍ／＼ニカム（３ｐｃｆ、厚さ１／２インチ、１／８インチのセル）の各々の側 面に置いた。このコアのりホン方向に対して垂直になるように、上記織物の縦糸 方向を配列させた。この手で積層したものを、該放物線形の鋳型の上に置いた。

この鋳型の温度を１００℃にセットした。この積層物を８０ｐｓｉで９０分間硬 化させた。この鋳型を開けた後、１６．　５ｘ１６５インチのＤＥＣＬＡＭ片を 、その底鋳型に取り付けた。この部品と該ＤＥＣＬＡＭとを、８０ｐｓ　ｉの圧 力を用い１００°Ｃで更に５分間液着させた。

これらのパネルを、上の熱可塑性パネルと同様に切断した後、試験した。平均剥 離強度は、幅１インチ当たり約０．５７ポンドであった（３３７Ｍ　Ｄ８２５５ ４）。従って、該１最熱可塑性ＤＥＣＬＡＭ製品は、比較して３．７倍高い装飾 積層物の剥離接着力を示している。

より良い接着力と共に、成形および装飾を行うための加工時間が際だって短縮さ れることから（熱硬化材に関する６０から１００分に対して、熱可塑性構造では ３分から５分間）、製造コストの低下がもたらされる。

実施例３ 積層物の構成要素を下記のようにして積み重ねた。ＫｅｖＬａｒ”′２８５の各 々の側面に２枚の非晶質ＰＥＫＫフィルムを置くことで、外装を作成した。この 樹脂含有量は５０重量％であった。縁取り用Ｒｏｈａｃｅｌｌ”　ＷＦ２００フ オーム（厚さ１／２インチ、幅１．５インチ）から成る絵の枠で取り巻かれてい る６”ｘｌｌ”のＮｏＩＩｌｅｘＴＭハニカム片（３ｐｃｆ、厚さ１／２インチ 、１／８インチのセル）の各々の側面に同じ外装を置いた（図６）。このコアの リボン方向に対して垂直になるように、上記織物の縦糸方向を配列させた。次に 、実施例１に従って、上記パネルの強化を行った。

次に、このパネルをＩＲオーブン中で８０秒間３００℃に加熱した。

このオーブンは、Ｗ　Ｌａｎｃｈａｋ製５Ｗ／ｃｍ２の石英ランプを用いてＤｕ 　Ｐｏｎｔが設計したものである。最終的なコア温度は、その中心で測定して２ ２０°Ｃであった。加熱後５秒以内にこのパネルを帽子型鋳型に移すことで、図 ４に記述したのと同じ部品を生じさせた。該ＩＲオーブンから取り出すに先立っ て２０秒以内、この鋳型の底の部分に、接着剤ＨＡ２１１を付けた６”Ｘ１１’ 片のＤＥＣＬＡＭ　ＬＨＲをＫａｐｔｏｎＴ＆′テープ（幅１インチ）と−緒に 置く。この鋳型の温度を１００℃にセットする。成形中、８２ｐｓｉの一定圧力 をかけた。成形後直ちに、５ｈｕｌｅｒ　１００　トンの油圧プレスの上で、こ の鋳型を２分間かけて空気および水の両方で冷却することにより、３０℃にした 。ハニカムコアと縁取りフオームの両方が非常に均質に成形された。

実施例４ 積層物の構成要素を下記のようにして積み重ねた。Ｋｅｖｌａｒ”″織物２８５ （Ｃ１ａｒｋ　Ｓｃｈｗｅｂｅｌ製）の各々の側面に２枚の非晶質ＰＥＫＫフィ ルム（＾ＳＴＭＭ−１２３８／７９操作で測定して１５０ＭＩ）を置（ことで、 外装を作成した。この樹脂含有量は５０重量％であった。１片のＮｏＩｏｅｘＴ Ｍ／ｚニカム（３ｐｃｆ、厚さ１／４インチ、１／８インチのセル）の各々の側 面に同じ外装を積み重ねることで、１６．５ｘ１６．５インチのサンプルサイズ を生じさせた。このコアのリボン方向に対して垂直になるように、上記織物の縦 糸方向を配列させた。実施例１に従って、上記＜ネルの強化を行った。

次に、この強化したパネルを、ＩＲオーブンの中に移動する取り扱い装置の上に 置いた。このオーブンは、Ｗ　Ｌａｎｃｈａｋ製５Ｗ／ｃｍ　２の石英ランプを 用いてＤｕ　Ｐａｎｔが設計したものである。ヒーター容量の７０％を用いて、 このパネルを８０秒間２６０°Ｃに加熱した。最終的なコア温度は、その中心で 測定して１９５℃であった。加熱後５秒以内に、このノ（ネルを該取り扱い装置 によって鋳型に移した。次に、該放物線形鋳型の底に１６．５Ｘ１６．５片のＫ ｅｖｌａｒ”Ｍスパンボンデツド（ｓｐｕｎ−ｂｏｎｄｅｄ）材料を置くことで 、このパネルの表面にエンボス加工効果を作り出した。

該ｒＲオーブンから予熱したパネルを取り出すに先立って２０秒以内、この鋳型 の底の部分の、該スパンボンデツドＫｅｖｌａｒＴＭ織物の上に、１６５ｘ１６ ．５片のＤ　Ｅ　ＣＬ　Ａ　ＭをＫａｐｔｏｎ”テープ（幅１インチ）と−緒に 置く。この鋳型の温度を１００℃にセットした。この放物線形の鋳型の半径Ｒは ６インチであり、その深さＣは１．２６インチである。

成形中、５ｈｕｌｅｒ　１００　トンの油圧プレスの上で、９２ｐＳ　ｉの一定 圧力をかけた。成形後直ちに、この鋳型を２分間かけて空気および水の両方で冷 却することにより、３０℃にした。このスパンボンデツドＫｅｖｌａｒ”織物を 加えることで、装飾用ポリフッ化ビニル材料を用いたとき生じ得る強い光沢が低 くなる。このスパンボンデツド織物はまた、このパネル表面にエンボス加工効果 を作り出す。７５°Ｃから１５０°Ｃの鋳型温度を用いることで、このスパンボ ンデツド織物を容易にその装飾表面から取り外すことができる。

この放物線形パネルの周辺に沿って、１“Ｘ６”の片を４枚切り取った。これら のサンプルを、油圧クランプ（８０ｐｓｉの圧力）が用いられている１１２５　 Ｉｎ５ｔｒｏｎ機を用い、１分当たり１２インチのクロスヘッドスピードで試験 した。ＤＥＣＬＡＭの接着力を試験する目的で、その底のハニカム構造物を油圧 クランプの中に入れた。このＤＥＣＬＡＭを最初０．　５インチのタブを用いて 開始した。これをトップクランプの中に入れた。これらのサンプルが示す、フエ ースシートに対する該ＤＥＣＬＡＭの平均剥離強度は、幅１インチ当たり約２４ ３ポンドであった。

ＦＩＧ、１ ＦＩＧ、２ 温　度（Ｃ） ＦＩＧ、３ 時間（秒） ＦＩＧ、４ ＦＩＧ、５ 国際調査報告 国際調査報告 フロントページの続き （５１）　Ｉｎｔ、　Ｃ１，５識別記号　庁内整理番号Ｂ２９Ｌ　３１：５８　 ４Ｆ （７２）発明者　オキーン、リチャード・カフニーアメリカ合衆国プラウエア用 １９８０３ウイルミントン・ラドフォードロード１３０３Ｉ （７２）発明者　ワルラブ、アルバータス・ピータ−アメリカ合衆国プラウエア 用１９７１３ニューアーク・ロンドンウェイ１９０５

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. １．コアの温度を約９５℃から約３３５℃の範囲に維持しながら、約３０秒から 約２４０秒の範囲で、外装を約１５０から約４００℃の範囲の温度に加熱し、こ の加熱したパネルを、構造部品の形に作られている鋳型の中に入れ、上記パネル を上記鋳型の中でブレスすることで構造部品を生じさせ、そして上記構造部品を 冷却する、ことを含む、コア部材とこのコア部材の少なくとも１つの側に接着し ている繊維補強熱可塑性樹脂シート材料の外装と、から作られているパネルを構 造部品に成形する方法。
2. ２．上記加熱したパネルを上記鋳型の中に入れるに先立って、上記鋳型を約７５ ℃から約１５０℃の範囲の温度に加熱する段階を含む、請求の範囲１の方法。
3. ３．上記繊維補強熱可塑性樹脂が、ガラス繊維で補強されているポリエーテルケ トンケトンであり、そして上記コアが、アラミドペーパーのハニカム構造物であ る、請求の範囲１または２の方法。
4. ４．上記繊維補強熱可塑性樹脂が、炭素繊維で補強されているポリエーテルケト ンケトンであり、そして上記コアが、アラミドペーパーのハニカム構造物である 、請求の範囲１または２の方法。
5. ５．上記繊維補強熱可塑性樹脂が、アラミド繊維で補強されているポリエーテル ケトンケトンであり、そして上記コアが、アラミドペーパーのハニカム構造物で ある、請求の範囲１または２の方法。
6. ６．上記コア部材がアラミドペーパーのハニカム構造物であり、そして上記ハニ ーカム構造物がフォームで縁取りされている、請求の範囲１または２の方法。
7. ７．上記コア温度を１９５℃未満に維持しながら、８０秒以内、上記外装を２６ ０℃に加熱する、請求の範囲１記載の方法。
8. ８．上記コア温度を２２０℃未満に維持しながら、８０秒以内、上記外装を３０ ０℃に加熱する、請求の範囲１記載の方法。
9. ９．パネルの熱可塑性外装を約１５０℃から約４００℃の範囲の温度に加熱し、 独立した加熱段階で、ポリフッ化ビニルフィルムのシートを約７５から約１５０ ℃の温度に加熱し、この加熱したパネルの外装を、その加熱したポリフッ化ビニ ルフィルムのシートと一緒にレジストリーの中に入れ、このパネルと該フィルム とを一緒にプレスすることで積層構造物を生じさせ、そして上記構造物を冷却す る、ことを含む、パネルのコア部材に接着している熱可塑性外装にポリフッ化ビ ニルフィルムを接着させて積層構造物を生じさせる方法。
10. １０．その加熱したパネルと加熱したフィルムとを一緒に約５０から約９０ｐｓ ｉの圧力でプレスする請求の範囲９の方法。
11. １１．その面の１つに、接着している装飾用ポリフッ化ビニル外被と繊維補強熱 可塑性樹脂とを含んでいるフェースシートが接着している、ハニカム型コアを含 んでいる複合体構造物。
12. １２．上記装飾用外被の剥離接着力が幅１インチ当たり０．３から７ポンドであ る請求の範囲１１の複合体構造物。