JPH0585809A - 不焼成マグネシア・ドロマイト・カーボンれんが - Google Patents
不焼成マグネシア・ドロマイト・カーボンれんがInfo
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- JPH0585809A JPH0585809A JP3249447A JP24944791A JPH0585809A JP H0585809 A JPH0585809 A JP H0585809A JP 3249447 A JP3249447 A JP 3249447A JP 24944791 A JP24944791 A JP 24944791A JP H0585809 A JPH0585809 A JP H0585809A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 不焼成マグネシア・ドロマイト・カーボンれ
んがに関し、製造工程や添加物質の選定に注意を払うこ
となく、耐酸化性を向上させることを目的とする。 【構成】 ＣａＯ成分を２５重量％以上含有するドロマ
イト質原料、ＣａＯ成分を２５重量％以上含有するマグ
ネシア・カルシア質原料の少なくとも一方の原料２０〜
７５重量％と、炭素質原料５〜４０重量％と、マグネシ
ア原料を残余成分とする耐火材原料を配合した不焼成マ
グネシア・ドロマイト・カーボンれんがであって、上記
耐火材原料に対し、マグネシウム−ホウ素系複合物を外
掛で合量０．１〜１．０重量％添加した構成とする。
んがに関し、製造工程や添加物質の選定に注意を払うこ
となく、耐酸化性を向上させることを目的とする。 【構成】 ＣａＯ成分を２５重量％以上含有するドロマ
イト質原料、ＣａＯ成分を２５重量％以上含有するマグ
ネシア・カルシア質原料の少なくとも一方の原料２０〜
７５重量％と、炭素質原料５〜４０重量％と、マグネシ
ア原料を残余成分とする耐火材原料を配合した不焼成マ
グネシア・ドロマイト・カーボンれんがであって、上記
耐火材原料に対し、マグネシウム−ホウ素系複合物を外
掛で合量０．１〜１．０重量％添加した構成とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は耐火れんがに関し、特に
不焼成マグネシア・ドロマイト・カーボンれんがに関す
るものである。
不焼成マグネシア・ドロマイト・カーボンれんがに関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】耐スラグ性に富む不焼成マグネシア・ド
ロマイト・カーボンれんがは、熱伝導率の高い鱗状黒鉛
等の炭素質原料を配合しているところから、優れた耐ス
ポーリング性をも備え、ステンレス脱炭炉、二次精錬取
鍋用耐火物として広く使用されている。
ロマイト・カーボンれんがは、熱伝導率の高い鱗状黒鉛
等の炭素質原料を配合しているところから、優れた耐ス
ポーリング性をも備え、ステンレス脱炭炉、二次精錬取
鍋用耐火物として広く使用されている。
【０００３】ところが、こうした炭素質原料は、大気中
の酸素、スラグ中の低級酸化物（例えばＦｅＯ、ＭｎＯ
等）による酸化作用を受け、一酸化炭素（ＣＯ）となっ
て気化消失し、れんが組織の脆化を招き、れんが寿命を
短縮させる要因ともなっている。 そこで、炭素質原料
を配合した耐火物に耐酸化性を付与するために、例えば
アルミニウム（Ａｌ）、マグネシウム−アルミニウム
（Ｍｇ−Ａｌ）合金、金属ケイ素（Ｓｉ）や、特開昭６
０−１０８３６３号公報に記載されたマグネシウム（Ｍ
ｇ）、さらには炭化ホウ素（Ｂ4 Ｃ）等の炭素質原料よ
りも酸化作用を受けやすい易酸化性物質を酸化防止剤と
して添加することが行われている。
の酸素、スラグ中の低級酸化物（例えばＦｅＯ、ＭｎＯ
等）による酸化作用を受け、一酸化炭素（ＣＯ）となっ
て気化消失し、れんが組織の脆化を招き、れんが寿命を
短縮させる要因ともなっている。 そこで、炭素質原料
を配合した耐火物に耐酸化性を付与するために、例えば
アルミニウム（Ａｌ）、マグネシウム−アルミニウム
（Ｍｇ−Ａｌ）合金、金属ケイ素（Ｓｉ）や、特開昭６
０−１０８３６３号公報に記載されたマグネシウム（Ｍ
ｇ）、さらには炭化ホウ素（Ｂ4 Ｃ）等の炭素質原料よ
りも酸化作用を受けやすい易酸化性物質を酸化防止剤と
して添加することが行われている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記Ａｌ粉
末やＡｌ−Ｍｇ合金粉末が酸化されて生成するアルミナ
（Ａｌ2 Ｏ3 ）と不焼成マグネシア・ドロマイト・カー
ボンれんが中のＣａＯ成分とが、該れんがの稼働時の温
度域で反応し、例えば共融点1400℃の3CaO・Al2O 3-5CaO
・3Al2O3系の低融点固溶体を生成する。
末やＡｌ−Ｍｇ合金粉末が酸化されて生成するアルミナ
（Ａｌ2 Ｏ3 ）と不焼成マグネシア・ドロマイト・カー
ボンれんが中のＣａＯ成分とが、該れんがの稼働時の温
度域で反応し、例えば共融点1400℃の3CaO・Al2O 3-5CaO
・3Al2O3系の低融点固溶体を生成する。
【０００５】またＳｉの酸化物である酸化ケイ素（Ｓｉ
Ｏ2 ）が、さらに、炭化ホウ素（Ｂ 4 Ｃ）もその酸化物
である酸化ホウ素（Ｂ2 Ｏ3 ）が、上記同様それぞれＣ
ａＯと反応して、融点1437℃の3CaO・SiO2-SiO系低融点
固溶体や、融点980 ℃のCaO固溶B2O3-CaO-2B2O3共融物
や、融点1142℃のMgO 固溶B2O3-2MgO-B2O3共融物等の低
融点固溶体を生成する。
Ｏ2 ）が、さらに、炭化ホウ素（Ｂ 4 Ｃ）もその酸化物
である酸化ホウ素（Ｂ2 Ｏ3 ）が、上記同様それぞれＣ
ａＯと反応して、融点1437℃の3CaO・SiO2-SiO系低融点
固溶体や、融点980 ℃のCaO固溶B2O3-CaO-2B2O3共融物
や、融点1142℃のMgO 固溶B2O3-2MgO-B2O3共融物等の低
融点固溶体を生成する。
【０００６】従って、ＣａＯ成分を多量に含有する不焼
成マグネシア・ドロマイト・カーボンれんがに上記Ａｌ
粉末やＡｌ−Ｍｇ合金粉末、金属ケイ素（Ｓｉ）、炭化
ホウ素（Ｂ4 Ｃ）等の在来の易酸化性物質を添加した場
合には、著しく耐食性が低下し、れんが寿命としては却
って短くなるので、上記易酸化性物質を添加することは
工業的には行われていない。
成マグネシア・ドロマイト・カーボンれんがに上記Ａｌ
粉末やＡｌ−Ｍｇ合金粉末、金属ケイ素（Ｓｉ）、炭化
ホウ素（Ｂ4 Ｃ）等の在来の易酸化性物質を添加した場
合には、著しく耐食性が低下し、れんが寿命としては却
って短くなるので、上記易酸化性物質を添加することは
工業的には行われていない。
【０００７】一方、上記特開昭６０−１０８３６３号公
報に記載のある酸化防止剤としての金属Ｍｇ粉末は、消
防法における第二類金属Ａに属する危険物に指定されて
おり、混練時において水との接触を避けることや、縮合
時に水を生成する硬化剤を使用することができない等の
製造工程において相当の制約を受ける不都合がある。
報に記載のある酸化防止剤としての金属Ｍｇ粉末は、消
防法における第二類金属Ａに属する危険物に指定されて
おり、混練時において水との接触を避けることや、縮合
時に水を生成する硬化剤を使用することができない等の
製造工程において相当の制約を受ける不都合がある。
【０００８】本発明は上記従来の事情に鑑みて提案され
たものであって、製造工程や添加物質の選定に注意を払
うことなく、耐酸化性を向上させた不焼成マグネシア・
ドロマイト・カーボンれんがを提供することを目的とす
る。
たものであって、製造工程や添加物質の選定に注意を払
うことなく、耐酸化性を向上させた不焼成マグネシア・
ドロマイト・カーボンれんがを提供することを目的とす
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明は以下の手段を採用する。すなわち、Ｃａ
Ｏ成分を２５重量％以上含有するドロマイト質原料、Ｃ
ａＯ成分を２５重量％以上含有するマグネシア・カルシ
ア質原料の少なくとも一方の原料２０〜７５重量％と、
炭素質原料５〜４０重量％と、マグネシア原料を残余成
分とする耐火材原料を配合した不焼成マグネシア・ドロ
マイト・カーボンれんがであって、上記耐火材原料に対
し、マグネシウム−ホウ素系複合物を外掛で合量０．１
〜１．０重量％添加した不焼成マグネシア・ドロマイト
・カーボンれんがである。上記マグネシウム−ホウ素系
複合物としては具体的にはＭｇ3 Ｂ2 、ＭｇＢ2 の少な
くともいずれかを使用することが望ましい。
めに、本発明は以下の手段を採用する。すなわち、Ｃａ
Ｏ成分を２５重量％以上含有するドロマイト質原料、Ｃ
ａＯ成分を２５重量％以上含有するマグネシア・カルシ
ア質原料の少なくとも一方の原料２０〜７５重量％と、
炭素質原料５〜４０重量％と、マグネシア原料を残余成
分とする耐火材原料を配合した不焼成マグネシア・ドロ
マイト・カーボンれんがであって、上記耐火材原料に対
し、マグネシウム−ホウ素系複合物を外掛で合量０．１
〜１．０重量％添加した不焼成マグネシア・ドロマイト
・カーボンれんがである。上記マグネシウム−ホウ素系
複合物としては具体的にはＭｇ3 Ｂ2 、ＭｇＢ2 の少な
くともいずれかを使用することが望ましい。
【００１０】
【作用】一般に炭素質原料、特に炭素質原料として汎用
されている鱗状黒鉛は４００℃から酸化を開始し、６０
０〜９００℃で一番烈しく酸化されるとされている。こ
の温度域内の７２０〜８３５℃で、上記マグネシウム−
ホウ素系複合物であるＭｇＢ2 は、 ２ＭｇＢ2 (C) →Ｍｇ (g)＋ＭｇＢ4 (C) 〔Ｃ：結晶 ｇ：気体〕 (1) のような反応が起こり、また、他の研究によると１０４
７℃で ｘＭｇＢ2 (C) →Ｍｇ (g)＋ｙＭｇＢ4 (C) x,y:所定係数 (2) 〔あるいはＭｇＢ6 (C) orＭｇＢ12 (C)〕 のように分解するとされ、いずれの場合でもＭｇをガス
状態で遊離する。
されている鱗状黒鉛は４００℃から酸化を開始し、６０
０〜９００℃で一番烈しく酸化されるとされている。こ
の温度域内の７２０〜８３５℃で、上記マグネシウム−
ホウ素系複合物であるＭｇＢ2 は、 ２ＭｇＢ2 (C) →Ｍｇ (g)＋ＭｇＢ4 (C) 〔Ｃ：結晶 ｇ：気体〕 (1) のような反応が起こり、また、他の研究によると１０４
７℃で ｘＭｇＢ2 (C) →Ｍｇ (g)＋ｙＭｇＢ4 (C) x,y:所定係数 (2) 〔あるいはＭｇＢ6 (C) orＭｇＢ12 (C)〕 のように分解するとされ、いずれの場合でもＭｇをガス
状態で遊離する。
【００１１】従って、上記反応によって生成されたガス
状のＭｇは稼働面側へ移動し、雰囲気中の酸素又は接触
にした金属又はスラグ中の低級酸化物（ＦｅＯ、Ｍｎ
Ｏ）によって酸化されて稼働面に緻密なマグネシア層を
形成し、耐酸化性を付与する。
状のＭｇは稼働面側へ移動し、雰囲気中の酸素又は接触
にした金属又はスラグ中の低級酸化物（ＦｅＯ、Ｍｎ
Ｏ）によって酸化されて稼働面に緻密なマグネシア層を
形成し、耐酸化性を付与する。
【００１２】尚、Ｍｇ3 Ｂ2 はＭｇＢ2 を工業的に得る
ときに副次的に生成され、純粋な形でのＭｇ3 Ｂ2 は得
られず、ＭｇＢ2 との混合した状態で使用することが多
い。この発明において使用するＭｇＢ2 又はＭｇ3 Ｂ2
は常温下で粉末の形態をなし、水に対してはＭｇ金属単
体よりはるかに不活性で、安定した物質であり、耐火材
原料等とともに混練を行うことができる。
ときに副次的に生成され、純粋な形でのＭｇ3 Ｂ2 は得
られず、ＭｇＢ2 との混合した状態で使用することが多
い。この発明において使用するＭｇＢ2 又はＭｇ3 Ｂ2
は常温下で粉末の形態をなし、水に対してはＭｇ金属単
体よりはるかに不活性で、安定した物質であり、耐火材
原料等とともに混練を行うことができる。
【００１３】この発明が適用される不焼成マグネシア・
ドロマイト・カーボンれんがのドロマイト質原料あるい
はマグネシア・カルシア質原料中にはＣａＯ成分を２５
重量％以上含有することとし、これ未満の含有量では他
の易酸化性物質を添加することで耐酸化性を向上させる
に足り、本発明の主旨より逸脱する。
ドロマイト・カーボンれんがのドロマイト質原料あるい
はマグネシア・カルシア質原料中にはＣａＯ成分を２５
重量％以上含有することとし、これ未満の含有量では他
の易酸化性物質を添加することで耐酸化性を向上させる
に足り、本発明の主旨より逸脱する。
【００１４】炭素質原料は鱗状黒鉛の他、土状黒鉛、タ
ール、ピッチ等も採用することが可能であり、その配合
量も耐火材原料全量に対し、５〜４０重量％とすること
が望ましく、５重量％未満では耐スポーリング性、スラ
グ浸透防止能力が発揮されず、逆に４０重量％を越える
配合量とすると、耐酸化性が低下することとなる。
ール、ピッチ等も採用することが可能であり、その配合
量も耐火材原料全量に対し、５〜４０重量％とすること
が望ましく、５重量％未満では耐スポーリング性、スラ
グ浸透防止能力が発揮されず、逆に４０重量％を越える
配合量とすると、耐酸化性が低下することとなる。
【００１５】また本発明においては工業的にはマグネシ
ウム−ホウ素複合材として、安定なＭｇ3 Ｂ2 、ＭｇＢ
2 を添加するのが妥当である。またその添加量は上記耐
火材原料の全量に対して、外掛け０．１〜１．０重量％
程度とすることが望ましく、０．１重量％未満では上記
酸化防止機能に乏しくなり、また１．０重量％を超える
と上記マグネシウム−ホウ素複合物によるホウ素成分に
よって低融点物質が生成され、耐食性が低下することと
なる。またこのマグネシウム−ホウ素複合物としては、
上記(1),(2)式で示したようなＭｇをガス状態で遊離す
る物質を使用すればよく、Ｍｇ、Ｂのモル比が３：２〜
１：２の範囲であることが望ましい。
ウム−ホウ素複合材として、安定なＭｇ3 Ｂ2 、ＭｇＢ
2 を添加するのが妥当である。またその添加量は上記耐
火材原料の全量に対して、外掛け０．１〜１．０重量％
程度とすることが望ましく、０．１重量％未満では上記
酸化防止機能に乏しくなり、また１．０重量％を超える
と上記マグネシウム−ホウ素複合物によるホウ素成分に
よって低融点物質が生成され、耐食性が低下することと
なる。またこのマグネシウム−ホウ素複合物としては、
上記(1),(2)式で示したようなＭｇをガス状態で遊離す
る物質を使用すればよく、Ｍｇ、Ｂのモル比が３：２〜
１：２の範囲であることが望ましい。
【００１６】また、本発明は上記耐火材原料、マグネシ
ウム−ホウ素複合材の他に例えばフェノールレジン等の
バインダーやヘキサメチレンテトラミン等の硬化剤等の
諸々の機能をもつ薬剤を添加することは何ら妨げない。
ウム−ホウ素複合材の他に例えばフェノールレジン等の
バインダーやヘキサメチレンテトラミン等の硬化剤等の
諸々の機能をもつ薬剤を添加することは何ら妨げない。
【００１７】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づき説明する。表
１に示す実施例Ａ１〜Ａ４、及び比較例Ａ５〜Ａ７の耐
火材原料、バインダー及び硬化剤は、 ドロマイト質原料（天然クリンカー）：大粒 ５０重量％ 〃 ：中粒 ２５重量％ 炭素質原料（鱗状黒鉛） ： ５重量％ マグネシア質原料（焼結クリンカー）：微粉 ２０重量％ バインダー（液状フェノールレジン）：外掛け３．５重量％ 硬化剤（ヘキサメチレンテトラミン）：外掛け０．７重量％ のような配合量とし、これにそれぞれ表１上欄に記載し
た添加量で酸化防止剤としてマグネシウム−ホウ素系複
合物（Ｍｇ3 Ｂ2 、ＭｇＢ2 ）を添加した（比較例Ａ５
は添加しない）。
１に示す実施例Ａ１〜Ａ４、及び比較例Ａ５〜Ａ７の耐
火材原料、バインダー及び硬化剤は、 ドロマイト質原料（天然クリンカー）：大粒 ５０重量％ 〃 ：中粒 ２５重量％ 炭素質原料（鱗状黒鉛） ： ５重量％ マグネシア質原料（焼結クリンカー）：微粉 ２０重量％ バインダー（液状フェノールレジン）：外掛け３．５重量％ 硬化剤（ヘキサメチレンテトラミン）：外掛け０．７重量％ のような配合量とし、これにそれぞれ表１上欄に記載し
た添加量で酸化防止剤としてマグネシウム−ホウ素系複
合物（Ｍｇ3 Ｂ2 、ＭｇＢ2 ）を添加した（比較例Ａ５
は添加しない）。
【００１８】尚、上記，のドロマイト質原料（天然
クリンカー）はＣａＯ含有量５７．２％、かさ比重３．
２９であり、炭素質原料は純度９５％、粒径１mm以下
の鱗状黒鉛を使用し、マグネシアクリンカーはＭｇＯ
純度９７．８％、かさ比重３．４５であった。
クリンカー）はＣａＯ含有量５７．２％、かさ比重３．
２９であり、炭素質原料は純度９５％、粒径１mm以下
の鱗状黒鉛を使用し、マグネシアクリンカーはＭｇＯ
純度９７．８％、かさ比重３．４５であった。
【００１９】さらに、ＭｇＢ2 は純度ＭｇＯ：３５．
２、Ｂ2 Ｏ3 ：６３％、粒度１２０メッシュ全通、Ｍｇ
3 Ｂ2 は純度ＭｇＯ：６０．８、Ｂ2 Ｏ3 ：３７．３
％、粒度１２０メッシュ全通のものである。
２、Ｂ2 Ｏ3 ：６３％、粒度１２０メッシュ全通、Ｍｇ
3 Ｂ2 は純度ＭｇＯ：６０．８、Ｂ2 Ｏ3 ：３７．３
％、粒度１２０メッシュ全通のものである。
【００２０】上記各材料を常温で混練し、２t/cm2 の成
形圧で成形し、２００℃の下で３０分間、硬化処理をし
て得られた不焼成マグネシア・ドロマイト・カーボンれ
んがの物性値を表１下欄に示す。
形圧で成形し、２００℃の下で３０分間、硬化処理をし
て得られた不焼成マグネシア・ドロマイト・カーボンれ
んがの物性値を表１下欄に示す。
【００２１】以下、比較例Ａ５〜Ａ７に対比して実施例
Ａ１〜Ａ４を考察する。マグネシウム−ホウ素系複合物
を全く添加しない比較例Ａ５の値を１００とする酸化磨
耗指数、酸化係数、侵食指数はいずれも低い値を示し、
れんが組織に対する酸化作用を受け難くなっていること
が明らかである。特に実施例Ａ４のようにマグネシウム
−ホウ素系複合物としてＭｇ3 Ｂ2 を添加した場合には
上記効果はより高まることが確認できる。
Ａ１〜Ａ４を考察する。マグネシウム−ホウ素系複合物
を全く添加しない比較例Ａ５の値を１００とする酸化磨
耗指数、酸化係数、侵食指数はいずれも低い値を示し、
れんが組織に対する酸化作用を受け難くなっていること
が明らかである。特に実施例Ａ４のようにマグネシウム
−ホウ素系複合物としてＭｇ3 Ｂ2 を添加した場合には
上記効果はより高まることが確認できる。
【００２２】その一方でＭｇＢ2 を外掛け２．０重量％
添加した比較例Ａ６は、酸化磨耗指数、酸化係数に優れ
るものの、侵食指数が悪くなる。これは、過量に添加さ
れたＭｇＢ2 からのホウ素（Ｂ）成分がれんが組織中に
多くなることにより、低融点物質が生成されることによ
るものと推測される。また、ＭｇＢ2 を０．０５重量％
しか添加しない比較例Ａ７においては耐酸化性向上効果
はわずかで侵食指数の改善もみられない。
添加した比較例Ａ６は、酸化磨耗指数、酸化係数に優れ
るものの、侵食指数が悪くなる。これは、過量に添加さ
れたＭｇＢ2 からのホウ素（Ｂ）成分がれんが組織中に
多くなることにより、低融点物質が生成されることによ
るものと推測される。また、ＭｇＢ2 を０．０５重量％
しか添加しない比較例Ａ７においては耐酸化性向上効果
はわずかで侵食指数の改善もみられない。
【００２３】さらに、実施例Ａ２とその比較例Ａ５を２
５ｔ二次精錬取鍋の一般壁に使用したところ、Ａ５では
５０回の使用で１００mm厚さのライニングが消失したの
に対し、実施例Ａ２では７０回の耐用を示し、従来品に
比べて約４０％の耐用性の向上が認められた。
５ｔ二次精錬取鍋の一般壁に使用したところ、Ａ５では
５０回の使用で１００mm厚さのライニングが消失したの
に対し、実施例Ａ２では７０回の耐用を示し、従来品に
比べて約４０％の耐用性の向上が認められた。
【００２４】以上のように、マグネシウム−ホウ素系複
合物による不焼成マグネシア・ドロマイト・カーボンれ
んがの酸化防止は確認でき、またその添加量も耐火材原
料全量に対して、外掛け０．１〜１．０重量％の範囲が
適量であることが検証できた。
合物による不焼成マグネシア・ドロマイト・カーボンれ
んがの酸化防止は確認でき、またその添加量も耐火材原
料全量に対して、外掛け０．１〜１．０重量％の範囲が
適量であることが検証できた。
【００２５】また、表２に示す実施例Ｃ，Ｄは上記実施
例Ａ１〜Ａ４、比較例Ａ５〜Ａ７と異なる配合で本発明
を適用したものであり、上記実施例Ａ１〜Ａ４、比較例
Ａ５〜Ａ７と同じ条件のもとで不焼成マグネシア・ドロ
マイト・カーボンれんがを製造した。尚、表２には上記
比較例Ａ５〜Ａ７を再掲してある。
例Ａ１〜Ａ４、比較例Ａ５〜Ａ７と異なる配合で本発明
を適用したものであり、上記実施例Ａ１〜Ａ４、比較例
Ａ５〜Ａ７と同じ条件のもとで不焼成マグネシア・ドロ
マイト・カーボンれんがを製造した。尚、表２には上記
比較例Ａ５〜Ａ７を再掲してある。
【００２６】すなわち実施例Ｃの配合は、 ドロマイト質原料（天然クリンカー）：大粒 ２５重量％ マグネシア質原料（焼結クリンカー）：大粒 ２５重量％ 〃 ：中粒 ２５重量％ 〃 ：微粉 １５重量％ 炭素質原料（鱗状黒鉛） ： １０重量％ バインダー（液状フェノールレジン）：外掛け３．２重量％ 〃 （粉体 〃 ）：外掛け０．５重量％ 硬化剤（ヘキサメチレンテトラミン）：外掛け０．７重量％ である。
【００２７】また、実施例Ｄの配合は、 合成マグネシア・カルシア質原料 ：中粒 ２１重量％ マグネシア質原料（焼結クリンカー）：大粒 ４０重量％ 〃 ：中粒 １４重量％ 〃 ：微粉 １０重量％ 炭素質原料（鱗状黒鉛） ： １５重量％ バインダー（液状フェノールレジン）：外掛け３．２重量％ 〃 （粉体 〃 ）：外掛け０．５重量％ 硬化剤（ヘキサメチレンテトラミン）：外掛け０．７重量％ である。
【００２８】上記合成マグネシア・カルシア質原料はＣ
ａＯ含有量６８．１％、ＭｇＯ含有量３１．３％、かさ
比重３．３０のものを使用した。上記実施例Ａ１〜Ａ４
と同様、表１に記載の酸化磨耗指数、酸化係数、侵食指
数（いずれも酸化防止剤無添加品の値を１００としてい
る）から、いずれもより耐酸化性、ひいては侵食特性に
おいて改善が認められる。
ａＯ含有量６８．１％、ＭｇＯ含有量３１．３％、かさ
比重３．３０のものを使用した。上記実施例Ａ１〜Ａ４
と同様、表１に記載の酸化磨耗指数、酸化係数、侵食指
数（いずれも酸化防止剤無添加品の値を１００としてい
る）から、いずれもより耐酸化性、ひいては侵食特性に
おいて改善が認められる。
【００２９】尚、上記酸化磨耗指数、酸化係数、侵食指
数の測定要領は以下の通りである。 酸化磨耗率：４０×４０×４０mmの試料を切り出し、１
２００℃×３０分間酸化雰囲気の炉内で回転させて、該
試験の前後での重量減少率を酸化磨耗率として表示。 酸化係数：同じく４０×４０×４０mmの試料を酸化雰囲
気の電気炉で８００℃×３ＨＲ保持したのち、その切断
面における脱炭（変質）層の厚みをもって表示。 侵食指数：１７００℃×３ＨＲ、塩基度（ＣａＯ／Ｓｉ
Ｏ2 ）≒１．０、ＦｅＯ１８％のスラグに浸漬し、その
損耗量を表示。
数の測定要領は以下の通りである。 酸化磨耗率：４０×４０×４０mmの試料を切り出し、１
２００℃×３０分間酸化雰囲気の炉内で回転させて、該
試験の前後での重量減少率を酸化磨耗率として表示。 酸化係数：同じく４０×４０×４０mmの試料を酸化雰囲
気の電気炉で８００℃×３ＨＲ保持したのち、その切断
面における脱炭（変質）層の厚みをもって表示。 侵食指数：１７００℃×３ＨＲ、塩基度（ＣａＯ／Ｓｉ
Ｏ2 ）≒１．０、ＦｅＯ１８％のスラグに浸漬し、その
損耗量を表示。
【００３０】また上記実施例Ｃ、Ｄを８０ｔステンレス
脱炭炉に、上記マグネシウム−ホウ素系複合物を添加し
ない従来例とともに張り合わせたところ、損耗指数（mm
／チャージ）の比較において、従来品に比べ実施例Ｃ，
Ｄはそれぞれ３０％、２５％の優位性を示した。
脱炭炉に、上記マグネシウム−ホウ素系複合物を添加し
ない従来例とともに張り合わせたところ、損耗指数（mm
／チャージ）の比較において、従来品に比べ実施例Ｃ，
Ｄはそれぞれ３０％、２５％の優位性を示した。
【００３１】
【表１】
【００３２】
【表２】
【００３３】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、ＣａＯ成
分を豊富に含有する不焼成マグネシア・ドロマイト・カ
ーボンれんがに、取扱が比較的容易で製造工程や硬化剤
の選定に注意をはらう必要のないマグネシウム−ホウ素
系複合物を添加することにより、耐食性を低下すること
なく耐酸化性を向上させることができ、より耐用期間を
長くすることができる。
分を豊富に含有する不焼成マグネシア・ドロマイト・カ
ーボンれんがに、取扱が比較的容易で製造工程や硬化剤
の選定に注意をはらう必要のないマグネシウム−ホウ素
系複合物を添加することにより、耐食性を低下すること
なく耐酸化性を向上させることができ、より耐用期間を
長くすることができる。
Claims (2)
- 【請求項１】 カルシア(CaO) 成分を２５重量％以上含
有するドロマイト質原料、カルシア(CaO) 成分を２５重
量％以上含有するマグネシア・カルシア質原料の少なく
とも一方の原料２０〜７５重量％と、 炭素(C) 質原料５〜４０重量％と、 マグネシア原料を残余成分とする耐火材原料を配合した
不焼成マグネシア・ドロマイト・カーボンれんがであっ
て、 上記耐火材原料に対し、マグネシウム−ホウ素系複合物
を外掛で合量０．１〜１．０重量％添加してなることを
特徴とする不焼成マグネシア・ドロマイト・カーボンれ
んが。 - 【請求項２】 上記マグネシウム−ホウ素系複合物を、
Ｍｇ3 Ｂ2 、ＭｇＢ 2 の少なくとも一方とした請求項１
に記載の不焼成マグネシア・ドロマイト・カーボンれん
が。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3249447A JPH0585809A (ja) | 1991-09-27 | 1991-09-27 | 不焼成マグネシア・ドロマイト・カーボンれんが |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3249447A JPH0585809A (ja) | 1991-09-27 | 1991-09-27 | 不焼成マグネシア・ドロマイト・カーボンれんが |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0585809A true JPH0585809A (ja) | 1993-04-06 |
Family
ID=17193106
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3249447A Pending JPH0585809A (ja) | 1991-09-27 | 1991-09-27 | 不焼成マグネシア・ドロマイト・カーボンれんが |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0585809A (ja) |
-
1991
- 1991-09-27 JP JP3249447A patent/JPH0585809A/ja active Pending
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