JPH0581415B2 - - Google Patents
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- JPH0581415B2 JPH0581415B2 JP63217336A JP21733688A JPH0581415B2 JP H0581415 B2 JPH0581415 B2 JP H0581415B2 JP 63217336 A JP63217336 A JP 63217336A JP 21733688 A JP21733688 A JP 21733688A JP H0581415 B2 JPH0581415 B2 JP H0581415B2
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- Japan
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- skin material
- mold
- synthetic resin
- skin
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- 238000005187 foaming Methods 0.000 claims description 6
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- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 1
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Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は表皮材とパツド材との一体成形方法に
関し、更に詳細に説明すると、下型と上型とを備
える発泡成形型に表皮材を配設し、該発泡成形型
に発泡合成樹脂の原液を注入し、パツド材を表皮
材と一体に発泡成形する表皮材とパツド材との一
体成形方法に関する。
関し、更に詳細に説明すると、下型と上型とを備
える発泡成形型に表皮材を配設し、該発泡成形型
に発泡合成樹脂の原液を注入し、パツド材を表皮
材と一体に発泡成形する表皮材とパツド材との一
体成形方法に関する。
従来より車両等のシートまたはヘツドレスト等
はパツド材を表皮材により被覆して形成されてお
り、この場合表皮材とパツド材とは夫々独立して
形成されたものを組み付けるのが一般的であつ
た。このような組み付け作業を省略するために表
皮材を発泡成形型に配設しパツド材の発泡成形の
際に一体に接合させる方法が採用されるようにな
つた。
はパツド材を表皮材により被覆して形成されてお
り、この場合表皮材とパツド材とは夫々独立して
形成されたものを組み付けるのが一般的であつ
た。このような組み付け作業を省略するために表
皮材を発泡成形型に配設しパツド材の発泡成形の
際に一体に接合させる方法が採用されるようにな
つた。
また、第７図に示す如く、ヘツドレスト１の表
皮材２とパツド材３とを一体成形する場合には、
ヘツドレストステー５を外方に突出させた状態で
ヘツドレストフレーム７を表皮材２の内側に挿入
し、次いで発泡合成樹脂の原液を注入してパツド
材３を成形し、表皮材２の端末２ａをヘツドレス
ト１の底面側にトリム処理し、次いでパツチ８の
透孔８ａにステー５を挿入し、ヘツドレスト１の
底面側にビス９止めしていた。
皮材２とパツド材３とを一体成形する場合には、
ヘツドレストステー５を外方に突出させた状態で
ヘツドレストフレーム７を表皮材２の内側に挿入
し、次いで発泡合成樹脂の原液を注入してパツド
材３を成形し、表皮材２の端末２ａをヘツドレス
ト１の底面側にトリム処理し、次いでパツチ８の
透孔８ａにステー５を挿入し、ヘツドレスト１の
底面側にビス９止めしていた。
然し乍ら、従来の一体成形方法においては、表
皮材２の端末２ａが発泡成形型（図示せず）の外
方に保持され、成形後この端末２ａをパツド材３
の底面側に折り返して端末処理を行うので、端末
処理が煩雑で、且つパツチ８のビス９止め作業を
行わなければならず、パツド材３の成形後の作業
が煩雑で、またパツチ８が外観を悪化させる等の
欠点を有していた。
皮材２の端末２ａが発泡成形型（図示せず）の外
方に保持され、成形後この端末２ａをパツド材３
の底面側に折り返して端末処理を行うので、端末
処理が煩雑で、且つパツチ８のビス９止め作業を
行わなければならず、パツド材３の成形後の作業
が煩雑で、またパツチ８が外観を悪化させる等の
欠点を有していた。
本発明の目的は表皮材の端末処理を全く行う必
要がなく、然も発泡合成樹脂の原液の漏出がな
く、パツド材の成形後の作業を著しく簡易化する
ことが出来、またパツチを取付ける必要がなく、
外観を悪化させる虞れのない経済性に優れた表皮
材とパツド材との一体成形方法を提供するもので
ある。
要がなく、然も発泡合成樹脂の原液の漏出がな
く、パツド材の成形後の作業を著しく簡易化する
ことが出来、またパツチを取付ける必要がなく、
外観を悪化させる虞れのない経済性に優れた表皮
材とパツド材との一体成形方法を提供するもので
ある。
本発明は上述せる課題に鑑みてなされたもの
で、下型と上型とを備える発泡成形型に表皮材を
配設し、該発泡成形型に発泡合成樹脂の原液を注
入し、パツド材を表皮材と一体に発泡成形する表
皮材とパツド材との一体成形方法において、前記
発泡成形型の下型に第１の表皮材を配設し、上型
に第２の表皮材を配設し、前記第１及び第２の表
皮材によりパツド材を被覆するようになされてい
ると共に、前記第２の表皮材の裏面側に合成樹脂
板が接合され、該合成樹脂板の端末が電気第１の
表皮材の端末を被覆した状態で発泡成形型に挿入
され、次いで発泡合成樹脂の原液が注入されるよ
うになされていることを特徴とする。
で、下型と上型とを備える発泡成形型に表皮材を
配設し、該発泡成形型に発泡合成樹脂の原液を注
入し、パツド材を表皮材と一体に発泡成形する表
皮材とパツド材との一体成形方法において、前記
発泡成形型の下型に第１の表皮材を配設し、上型
に第２の表皮材を配設し、前記第１及び第２の表
皮材によりパツド材を被覆するようになされてい
ると共に、前記第２の表皮材の裏面側に合成樹脂
板が接合され、該合成樹脂板の端末が電気第１の
表皮材の端末を被覆した状態で発泡成形型に挿入
され、次いで発泡合成樹脂の原液が注入されるよ
うになされていることを特徴とする。
本発明に依れば、下型に配設される第１の表皮
材と、上型に配設される第２の表皮材によりパツ
ド材を被覆するようになされ、且つ前記第２の表
皮材の裏面側に接合された合成樹脂板の端末が前
記第１の表皮材の端末を被覆した状態で発泡成形
型に配設されるので発泡合成樹脂の原液の注入時
に発泡合成樹脂の原液が第１及び第２の表皮材の
端末同士が近接する位置より漏出するのを防止す
ることができ、従つてパツチ等を取付ける必要が
ないものである。
材と、上型に配設される第２の表皮材によりパツ
ド材を被覆するようになされ、且つ前記第２の表
皮材の裏面側に接合された合成樹脂板の端末が前
記第１の表皮材の端末を被覆した状態で発泡成形
型に配設されるので発泡合成樹脂の原液の注入時
に発泡合成樹脂の原液が第１及び第２の表皮材の
端末同士が近接する位置より漏出するのを防止す
ることができ、従つてパツチ等を取付ける必要が
ないものである。
以下本発明に係る表皮材とパツド材との一体成
形方法を図面を参照して詳述する。
形方法を図面を参照して詳述する。
第１図乃至第４図は本発明の方法の一実施例の
概略を夫々示すもので、第１図には本発明方法を
実施するための発泡成形型１１が示されている。
この発泡成形型１１は下型１２と上型１３とを備
えている。下型１２と上型１３の成形面１５，１
６には夫々第１の表皮材１８と第２の表皮材１９
とが配設されるようになされている。下型１２に
配設される第１の表皮材１８の端末１８ａと、上
型１３に配設される第２の表皮材１９の端末１９
ａが相互に近接した位置に配設され、端末１８
ａ，１９ａ同士が離れないようになされている。
尚端末１８ａ，１９ａは多少オーバーラツプする
ものであつてもよい。また下型１２の成形面１５
と、第１の表皮材１８、及び上型１３の成形面１
６と第２の表皮材１９とは全く同一の形状である
必要はなく、多少の大小は許容される範囲のもの
である。尚第１及び第２の表皮材１８，１９は表
面側の表皮２１と裏面側のワデイング２２とから
形成されている。
概略を夫々示すもので、第１図には本発明方法を
実施するための発泡成形型１１が示されている。
この発泡成形型１１は下型１２と上型１３とを備
えている。下型１２と上型１３の成形面１５，１
６には夫々第１の表皮材１８と第２の表皮材１９
とが配設されるようになされている。下型１２に
配設される第１の表皮材１８の端末１８ａと、上
型１３に配設される第２の表皮材１９の端末１９
ａが相互に近接した位置に配設され、端末１８
ａ，１９ａ同士が離れないようになされている。
尚端末１８ａ，１９ａは多少オーバーラツプする
ものであつてもよい。また下型１２の成形面１５
と、第１の表皮材１８、及び上型１３の成形面１
６と第２の表皮材１９とは全く同一の形状である
必要はなく、多少の大小は許容される範囲のもの
である。尚第１及び第２の表皮材１８，１９は表
面側の表皮２１と裏面側のワデイング２２とから
形成されている。
第２図に示す如く、本実施例においては、上型
１３の成形面１６に配設される第２の表皮材１９
の裏面側に合成樹脂板２４が取付けられている。
この合成樹脂板２４はポリエチレン、塩化ビニ
ル、ABS樹脂等の合成樹脂材より形成されてい
る。そして、第２の表皮材１９の形状より大きく
形成されている。
１３の成形面１６に配設される第２の表皮材１９
の裏面側に合成樹脂板２４が取付けられている。
この合成樹脂板２４はポリエチレン、塩化ビニ
ル、ABS樹脂等の合成樹脂材より形成されてい
る。そして、第２の表皮材１９の形状より大きく
形成されている。
下型１２に第１の表皮材１８を配設し、上型１
３に合成樹脂材２４の接合された第２の表皮材１
９を配設し、例えばヘツドレスト３１を一体成形
する場合には、第３図に示す如く、ヘツドレスト
フレーム２７とステー２５とを固着した状態でヘ
ツドレストフレーム２７を下型１２に挿入する。
次いで上型１３を下型１２に型合せする際に合成
樹脂板２４の端末２４ａを変形させて下型１２内
に圧入され、第２の表皮材１９の形状より大きく
形成された合成樹脂板２４の端末２４ａが第１の
表皮材１８の裏面側の端末１８ａを被覆する状態
で、第１及び第２の表皮材１８，１９の端末１８
ａ，１９ａを当接させる。次いで発泡合成樹脂の
原液を第１及び第２の表皮材１８，１９の内側に
注入し、該原液の発泡キユアによりパツド材２９
が成形され、このパツド材２９が第１の表皮材１
８及び合成樹脂板２４の裏面側に一体に接合され
た状態でヘツドレスト３１が形成される。尚合成
樹脂板２４の端末２４ａと第１の表皮材１８の端
末１８ａとがパツド材２９の一体発泡成形の際に
発泡合成樹脂の原液により接合状態とされる。
３に合成樹脂材２４の接合された第２の表皮材１
９を配設し、例えばヘツドレスト３１を一体成形
する場合には、第３図に示す如く、ヘツドレスト
フレーム２７とステー２５とを固着した状態でヘ
ツドレストフレーム２７を下型１２に挿入する。
次いで上型１３を下型１２に型合せする際に合成
樹脂板２４の端末２４ａを変形させて下型１２内
に圧入され、第２の表皮材１９の形状より大きく
形成された合成樹脂板２４の端末２４ａが第１の
表皮材１８の裏面側の端末１８ａを被覆する状態
で、第１及び第２の表皮材１８，１９の端末１８
ａ，１９ａを当接させる。次いで発泡合成樹脂の
原液を第１及び第２の表皮材１８，１９の内側に
注入し、該原液の発泡キユアによりパツド材２９
が成形され、このパツド材２９が第１の表皮材１
８及び合成樹脂板２４の裏面側に一体に接合され
た状態でヘツドレスト３１が形成される。尚合成
樹脂板２４の端末２４ａと第１の表皮材１８の端
末１８ａとがパツド材２９の一体発泡成形の際に
発泡合成樹脂の原液により接合状態とされる。
第５図及び第６図には本発明方法の異なる実施
例が示されており、前述せる実施例と対応する部
分には同一符号を付してこれ以上の詳細説明はこ
れを省略するも、前記上型１３に上下方向に可動
する中子型１３ａが形成され、該中子型１３ａに
合成樹脂板２４の取付けられた第２の表皮材１９
が取付けられるようになされていることを特徴と
するものである。
例が示されており、前述せる実施例と対応する部
分には同一符号を付してこれ以上の詳細説明はこ
れを省略するも、前記上型１３に上下方向に可動
する中子型１３ａが形成され、該中子型１３ａに
合成樹脂板２４の取付けられた第２の表皮材１９
が取付けられるようになされていることを特徴と
するものである。
前記中子型１３ａは図示しない昇降手段により
上下動され、第５図に示す如く、中子型１３ａを
下降させた状態で、下型１２に挿入し、合成樹脂
板２４を第１の表皮材１８の端末１８ａの裏面側
に圧入させる。この際、合成樹脂板２４の端末２
４ａは変形して下型１２内に挿入され、第１の表
皮材１８の裏面側に達した状態で略水平方向に伸
びた状態に復帰する。次いで上型１３を下降さ
せ、中子型１３ａを上昇させた状態で型合せを行
い、第６図に示す如く、ヘツドレストステー２５
を上昇させてヘツドレストフレーム２７の下端で
合成樹脂板２４を上方に押圧状態とすることがで
き、第１及び第２の表皮材１８，１９の端末１８
ａ，１９ａに隙間が発生せず、然も合成樹脂板２
４で第１の表皮材１８の端末１８ａを被覆させた
状態を得ることができる。
上下動され、第５図に示す如く、中子型１３ａを
下降させた状態で、下型１２に挿入し、合成樹脂
板２４を第１の表皮材１８の端末１８ａの裏面側
に圧入させる。この際、合成樹脂板２４の端末２
４ａは変形して下型１２内に挿入され、第１の表
皮材１８の裏面側に達した状態で略水平方向に伸
びた状態に復帰する。次いで上型１３を下降さ
せ、中子型１３ａを上昇させた状態で型合せを行
い、第６図に示す如く、ヘツドレストステー２５
を上昇させてヘツドレストフレーム２７の下端で
合成樹脂板２４を上方に押圧状態とすることがで
き、第１及び第２の表皮材１８，１９の端末１８
ａ，１９ａに隙間が発生せず、然も合成樹脂板２
４で第１の表皮材１８の端末１８ａを被覆させた
状態を得ることができる。
次いで発泡合成樹脂の原液を注入し、パツド材
２９を発泡成形し、ヘツドレスト３１を形成する
こと前述と同様である。
２９を発泡成形し、ヘツドレスト３１を形成する
こと前述と同様である。
以上が本発明に係る表皮材とパツド材との一体
成形方法の一実施例の方法であるが、斯る方法に
依れば、表皮材を発泡成形型に著しく容易に配設
する事が出来、然もパツド材の外周が表皮材によ
り完全に被覆され、表皮材の端末処理を全く行う
必要がなく、発泡合成樹脂の原液を漏出して表皮
材を汚損させる虞れがなく、パツチ等の取付作業
を行う必要がなく外観を著しく向上させることの
出来る経済性に優れた表皮材とパツド材との一体
成形方法を得ることが出来る。
成形方法の一実施例の方法であるが、斯る方法に
依れば、表皮材を発泡成形型に著しく容易に配設
する事が出来、然もパツド材の外周が表皮材によ
り完全に被覆され、表皮材の端末処理を全く行う
必要がなく、発泡合成樹脂の原液を漏出して表皮
材を汚損させる虞れがなく、パツチ等の取付作業
を行う必要がなく外観を著しく向上させることの
出来る経済性に優れた表皮材とパツド材との一体
成形方法を得ることが出来る。
第１図乃至第４図は本発明に係る表皮材とパツ
ド材との一体成形方法の一実施例の概略を夫々示
すもので、第１図は発泡成形型に表皮材を配設し
た状態の断面図、第２図は表皮材に合成樹脂シー
トを取付けた状態の一部断面図、第３図は下型と
上型とを型合せした状態の断面図、第４図はパツ
ド材を一体発泡した状態の断面図、第５図及び第
６図には本発明方法の異なる実施例を夫々示す断
面図、第７図は従来の表皮材とパツド材との一体
成形方法をヘツドレストに適用した場合のヘツド
レストの底面斜視図である。 図中、１１……発泡成形型、１２……下型、１
３……上型、１３ａ……中子型、１８……第１の
表皮材、１８ａ……端末、１９……第２の表皮
材、１９ａ……端末、２４……合成樹脂板、２４
ａ……端末、２５……ステー、２７……ヘツドレ
ストフレーム、２９……パツド材、３１……ヘツ
ドレスト。
ド材との一体成形方法の一実施例の概略を夫々示
すもので、第１図は発泡成形型に表皮材を配設し
た状態の断面図、第２図は表皮材に合成樹脂シー
トを取付けた状態の一部断面図、第３図は下型と
上型とを型合せした状態の断面図、第４図はパツ
ド材を一体発泡した状態の断面図、第５図及び第
６図には本発明方法の異なる実施例を夫々示す断
面図、第７図は従来の表皮材とパツド材との一体
成形方法をヘツドレストに適用した場合のヘツド
レストの底面斜視図である。 図中、１１……発泡成形型、１２……下型、１
３……上型、１３ａ……中子型、１８……第１の
表皮材、１８ａ……端末、１９……第２の表皮
材、１９ａ……端末、２４……合成樹脂板、２４
ａ……端末、２５……ステー、２７……ヘツドレ
ストフレーム、２９……パツド材、３１……ヘツ
ドレスト。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 下型と上型とを備える発泡成形型に表皮材を
配設し、該発泡成形型に発泡合成樹脂の原液を注
入し、パツド材を表皮材と一体に発泡成形する表
皮材とパツド材との一体成形方法において、前記
発泡成形型の下型に第１の表皮材を配設し、上型
に第２の表皮材を配設し、前記第１及び第２の表
皮材によりパツド材を被覆するようになされてい
ると共に、前記第２の表皮材の裏面側に合成樹脂
板が接合され、該合成樹脂板の端末が前記第１の
表皮材の端末を被覆した状態で発泡成形型に挿入
され、次いで発泡合成樹脂の原液が注入されるよ
うになされていることを特徴とする表皮材とパツ
ド材との一体成形方法。 ２ 前記上型に上下方向に可動する中子型が形成
され、該中子型に合成樹脂板が接合された第２の
表皮材が取付けられ、該中子型を発泡成形型内に
挿入して前記合成樹脂板を第１の表皮材の裏面側
に配設することを特徴とする請求項１記載の表皮
材とパツド材との一体成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63217336A JPH0263805A (ja) | 1988-08-31 | 1988-08-31 | 表皮材とパッド材との一体成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63217336A JPH0263805A (ja) | 1988-08-31 | 1988-08-31 | 表皮材とパッド材との一体成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0263805A JPH0263805A (ja) | 1990-03-05 |
| JPH0581415B2 true JPH0581415B2 (ja) | 1993-11-12 |
Family
ID=16702582
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63217336A Granted JPH0263805A (ja) | 1988-08-31 | 1988-08-31 | 表皮材とパッド材との一体成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0263805A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6221302B2 (ja) | 2013-03-29 | 2017-11-01 | トヨタ紡織株式会社 | 乗物用シートの製造方法 |
-
1988
- 1988-08-31 JP JP63217336A patent/JPH0263805A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0263805A (ja) | 1990-03-05 |
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