JPH0263805A - 表皮材とパッド材との一体成形方法 - Google Patents
表皮材とパッド材との一体成形方法Info
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- JPH0263805A JPH0263805A JP63217336A JP21733688A JPH0263805A JP H0263805 A JPH0263805 A JP H0263805A JP 63217336 A JP63217336 A JP 63217336A JP 21733688 A JP21733688 A JP 21733688A JP H0263805 A JPH0263805 A JP H0263805A
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- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 1
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Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は表皮材とパッド材との一体成形方法に関し、更
に詳細に説明すると、下型と上型とを備える発泡成形型
に表皮材を配設し、該発泡成形型に発泡合成樹脂の原液
を注入し、パッド材を表皮材と一体に発泡成形する表皮
材とパッド材との一体成形方法に関する。
に詳細に説明すると、下型と上型とを備える発泡成形型
に表皮材を配設し、該発泡成形型に発泡合成樹脂の原液
を注入し、パッド材を表皮材と一体に発泡成形する表皮
材とパッド材との一体成形方法に関する。
従来より車両等のシートまたはヘッドレスト等はパッド
材を表皮材により被覆して形成されており、この場合表
皮材とパッド材とは夫々独立して形成されたものを組み
付けるのが一般的であった。
材を表皮材により被覆して形成されており、この場合表
皮材とパッド材とは夫々独立して形成されたものを組み
付けるのが一般的であった。
このような組み付は作業を省略するために表皮材を発泡
成形型に配設しパッド材の発泡成形の際に一体に接合さ
せる方法が採用されるようになった。
成形型に配設しパッド材の発泡成形の際に一体に接合さ
せる方法が採用されるようになった。
また、第７図に示す如く、ヘッドレスト１の表皮材２と
パッド材３とを一体成形する場合には、ヘッドレストス
テー５を外方に突出させた状態でヘッドレストフレーム
７を表皮材２の内側に挿入し、次いで発泡合成樹脂の原
液を注入してパッド材３を成形し、表皮材２の端末２ａ
をヘッドレスト１の底面側にトリム処理し、次いでパッ
チ８の透孔８ａにステー５を挿入し、ヘッドレストｌの
底面側にビス９止めしていた。
パッド材３とを一体成形する場合には、ヘッドレストス
テー５を外方に突出させた状態でヘッドレストフレーム
７を表皮材２の内側に挿入し、次いで発泡合成樹脂の原
液を注入してパッド材３を成形し、表皮材２の端末２ａ
をヘッドレスト１の底面側にトリム処理し、次いでパッ
チ８の透孔８ａにステー５を挿入し、ヘッドレストｌの
底面側にビス９止めしていた。
然し乍ら、従来の一体成形方法においては、表皮材２の
端末２ａが発泡成形型（図示せず）の外方に保持され、
成形後この端末２ａをパッド材３の底面側に折り返して
端末処理を行うので、端末処理が煩雑で、且つバッチ８
のビス９止め作業を行わなければならず、パッド材３の
成形後の作業が煩雑で、またバッチ８が外観を悪化させ
る等の欠点を有していた。
端末２ａが発泡成形型（図示せず）の外方に保持され、
成形後この端末２ａをパッド材３の底面側に折り返して
端末処理を行うので、端末処理が煩雑で、且つバッチ８
のビス９止め作業を行わなければならず、パッド材３の
成形後の作業が煩雑で、またバッチ８が外観を悪化させ
る等の欠点を有していた。
本発明の目的は表皮材の端末処理を全く行う必要がな（
、然も発泡合成樹脂の原液の漏出がなく、パッド材の成
形後の作業を著しく簡易化することが出来、またパンチ
を取付ける必要がなく、外観を悪化させる虞れのない経
済性に優れた表皮材とパッド材との一体成形方法を提供
するものである。
、然も発泡合成樹脂の原液の漏出がなく、パッド材の成
形後の作業を著しく簡易化することが出来、またパンチ
を取付ける必要がなく、外観を悪化させる虞れのない経
済性に優れた表皮材とパッド材との一体成形方法を提供
するものである。
本発明は上述せる課題に鑑みてなされたもので、下型と
上型とを備える発泡成形型に表皮材を配設し、該発泡成
形型に発泡合成樹脂の原液を注入し、パッド材を表皮材
と一体に発泡成形する表皮材とパッド材との一体成形方
法において、前記発泡成形型の下型に第１の表皮材を配
設し、上型に第２の表皮材を配設し、前記第１及び第２
の表皮材によりパッド材を被覆するようになされている
と共に、前記第２の表皮材の裏面側に合成樹脂板が接合
され、該合成樹脂板の端末が前記第１の表皮材の端末を
被覆した状態で発泡成形型に挿入され、次いで発泡合成
樹脂の原液が注入されるようになされていることを特徴
とする。
上型とを備える発泡成形型に表皮材を配設し、該発泡成
形型に発泡合成樹脂の原液を注入し、パッド材を表皮材
と一体に発泡成形する表皮材とパッド材との一体成形方
法において、前記発泡成形型の下型に第１の表皮材を配
設し、上型に第２の表皮材を配設し、前記第１及び第２
の表皮材によりパッド材を被覆するようになされている
と共に、前記第２の表皮材の裏面側に合成樹脂板が接合
され、該合成樹脂板の端末が前記第１の表皮材の端末を
被覆した状態で発泡成形型に挿入され、次いで発泡合成
樹脂の原液が注入されるようになされていることを特徴
とする。
（作用〕
本発明に依れば、下型に配設される第１の表皮材と、上
型に配設される第２の表皮材によりパッド材を被覆する
ようになされ、且つ前記第２の表皮材の裏面側に接合さ
れた合成樹脂板の端末が前記第１の表皮材の端末を被覆
した状態で発泡成形型に配設されるので発泡合成樹脂の
原液の注入時に発泡合成樹脂の原液が第１及び第２の表
皮材の端末同士が近接する位置より漏出するのを防止す
ることができ、従ってパッチ等を取付ける必要がないも
のである。
型に配設される第２の表皮材によりパッド材を被覆する
ようになされ、且つ前記第２の表皮材の裏面側に接合さ
れた合成樹脂板の端末が前記第１の表皮材の端末を被覆
した状態で発泡成形型に配設されるので発泡合成樹脂の
原液の注入時に発泡合成樹脂の原液が第１及び第２の表
皮材の端末同士が近接する位置より漏出するのを防止す
ることができ、従ってパッチ等を取付ける必要がないも
のである。
以下本発明に係る表皮材とパッド材との一体成形方法を
図面を参照して詳述する。
図面を参照して詳述する。
第１図乃至第４図は本発明方法の一実施例の概略を夫々
示すもので、第１図には本発明方法を実施するための発
泡成形型１１が示されている。この発泡成形型１１は下
型１２と上型１３とを備えている。下型１２と上型１３
の成形面１５．１６には夫々第１の表皮材１８と第２の
表皮材１９とが配設されるようになされている。下型１
２に配設される第１の表皮材１８の端末１８ａと、上型
１３に配設される第２の表皮材１９の端末１９ａが相互
に近接した位置に配設され、端末１８ａ。
示すもので、第１図には本発明方法を実施するための発
泡成形型１１が示されている。この発泡成形型１１は下
型１２と上型１３とを備えている。下型１２と上型１３
の成形面１５．１６には夫々第１の表皮材１８と第２の
表皮材１９とが配設されるようになされている。下型１
２に配設される第１の表皮材１８の端末１８ａと、上型
１３に配設される第２の表皮材１９の端末１９ａが相互
に近接した位置に配設され、端末１８ａ。
１９ａ同士が離れないようになされている。尚端末１８
ａ、１９ａは多少オーバーラツプするものであってもよ
い。また下型１２の成形面１５と、第１の表皮材１８、
及び上型１３の成形面１６と第２の表皮材１９とは全く
ローの形状である必要はなく、多少の大小は許容される
範囲のものである。尚第１及び第２の表皮材１８．１９
は表面側の表皮２１と裏面側のワディング２２とから形
成されている。
ａ、１９ａは多少オーバーラツプするものであってもよ
い。また下型１２の成形面１５と、第１の表皮材１８、
及び上型１３の成形面１６と第２の表皮材１９とは全く
ローの形状である必要はなく、多少の大小は許容される
範囲のものである。尚第１及び第２の表皮材１８．１９
は表面側の表皮２１と裏面側のワディング２２とから形
成されている。
第２図に示す如く、本実施例においては、上型１３の成
形面１６に配設される第２の表皮材１９の裏面側に合成
樹脂板２４が取付けられている。
形面１６に配設される第２の表皮材１９の裏面側に合成
樹脂板２４が取付けられている。
この合成樹脂板２４はポリエチレン、塩化ビニルＡＢＳ
樹脂等の合成樹脂材より形成されている。
樹脂等の合成樹脂材より形成されている。
そして、第２の表皮材１９の形状より大きく形成されて
いる。
いる。
下型１２に第１の表皮材１８を配設し、上型１３に合成
樹脂材２４の接合された第２の表皮材１９を配設し、例
えばヘッドレスト３１を一体成形する場合には、第３図
に示す如く、ヘッドレストフレーム２７とステー２５と
を固着した状態でヘッドレストフレーム２７を下型１２
に挿入する。次いで上型１３を下型１２に型合せする際
に合成樹脂板２４の端末２４ａを変形させて下型１２内
に圧入させ、第２の表皮材１９の形状より大きく形成さ
れた合成樹脂板２４の端末２４ａが第１の表皮材１８の
裏面側の端末１８ａを被覆する状態で、第１及び第２の
表皮材１８．１９の端末１８ａ。
樹脂材２４の接合された第２の表皮材１９を配設し、例
えばヘッドレスト３１を一体成形する場合には、第３図
に示す如く、ヘッドレストフレーム２７とステー２５と
を固着した状態でヘッドレストフレーム２７を下型１２
に挿入する。次いで上型１３を下型１２に型合せする際
に合成樹脂板２４の端末２４ａを変形させて下型１２内
に圧入させ、第２の表皮材１９の形状より大きく形成さ
れた合成樹脂板２４の端末２４ａが第１の表皮材１８の
裏面側の端末１８ａを被覆する状態で、第１及び第２の
表皮材１８．１９の端末１８ａ。
１９ａを当接させる。次いで発泡合成樹脂の原液を第１
及び第２の表皮材１８．１９の内側に注入し、該原液の
発泡キュアによりパッド材２９が成形され、このパッド
材２９が第１の表皮材１８及び合成樹脂板２４の裏面側
に一体に接合された状態でヘッドレスト３１が形成され
る。尚合成樹脂板２４の端末２４ａと第１の表皮材１８
の端末１８ａとがパッド材２９の一体発泡成形の際に発
泡合成樹脂の原液により接合状態とされ−る。
及び第２の表皮材１８．１９の内側に注入し、該原液の
発泡キュアによりパッド材２９が成形され、このパッド
材２９が第１の表皮材１８及び合成樹脂板２４の裏面側
に一体に接合された状態でヘッドレスト３１が形成され
る。尚合成樹脂板２４の端末２４ａと第１の表皮材１８
の端末１８ａとがパッド材２９の一体発泡成形の際に発
泡合成樹脂の原液により接合状態とされ−る。
第５図及び第６図には本発明方法の異なる実施例が示さ
れており、前述せる実施例と対応する部分には同一符号
を付してこれ以上の詳細説明はこれを省略するも、前記
上型１３に上下方向に可動する中子型１３ａが形成され
、該中子型１３ａに合成樹脂板２４の取付けられた第２
の表皮材１９が取付けられるようになされていることを
特徴とするものである。
れており、前述せる実施例と対応する部分には同一符号
を付してこれ以上の詳細説明はこれを省略するも、前記
上型１３に上下方向に可動する中子型１３ａが形成され
、該中子型１３ａに合成樹脂板２４の取付けられた第２
の表皮材１９が取付けられるようになされていることを
特徴とするものである。
前記中子型１３ａは図示しない昇降手段により上下動さ
れ、第５図に示す如（、中子型１３ａを下降させた状態
で、下型１２に挿入し、合成樹脂板２４を第１の表皮材
１８の端末１８ａの裏面側に圧入させる。この際、合成
樹脂板２４の端末２４ａは変形して下型１２内に挿入さ
れ、第１の表皮材１８の裏面側に達した状態で略水平方
向に伸びた状態に復帰する。次いで上型１３を下降させ
、中子型１３ａを上昇させた状態で型合せを行い、第６
図に示す如く、ヘッドレストステー２５を上昇させてヘ
ッドレストフレーム２７の下端で合成樹脂板２４″を上
方に押圧状態とすることができ、第１及び第２の表皮材
１８．１９の端末１８ａ、１９ａに隙間が発生せず、然
も合成樹脂板２４で第１の表皮材１８の端末１８ａを被
覆させた状態を得ることができる。
れ、第５図に示す如（、中子型１３ａを下降させた状態
で、下型１２に挿入し、合成樹脂板２４を第１の表皮材
１８の端末１８ａの裏面側に圧入させる。この際、合成
樹脂板２４の端末２４ａは変形して下型１２内に挿入さ
れ、第１の表皮材１８の裏面側に達した状態で略水平方
向に伸びた状態に復帰する。次いで上型１３を下降させ
、中子型１３ａを上昇させた状態で型合せを行い、第６
図に示す如く、ヘッドレストステー２５を上昇させてヘ
ッドレストフレーム２７の下端で合成樹脂板２４″を上
方に押圧状態とすることができ、第１及び第２の表皮材
１８．１９の端末１８ａ、１９ａに隙間が発生せず、然
も合成樹脂板２４で第１の表皮材１８の端末１８ａを被
覆させた状態を得ることができる。
次いで発泡合成樹脂の原液を注入し、パッド材２９を発
泡成形し、ヘッドレスト３１を形成すること前述と同様
である。
泡成形し、ヘッドレスト３１を形成すること前述と同様
である。
〔発明の効果〕
以上が本発明に係る表皮材とパッド材との一体成形方法
の一実施例の方法であるが、断る方法に依れば、表皮材
を発泡成形型に著しく容易に配設する事が出来、然もパ
ッド材の外周が表皮材により完全に被覆され、表皮材の
端末処理を全く行う必要がなく、発泡合成樹脂の原液が
漏出して表皮材を汚損させる虞れがなく、パッチ等の取
付作業を行う必要がなく外観を著しく向上させることの
出来る経済性に優れた表皮材とパッド材との一体成形方
法を得ることが出来る。
の一実施例の方法であるが、断る方法に依れば、表皮材
を発泡成形型に著しく容易に配設する事が出来、然もパ
ッド材の外周が表皮材により完全に被覆され、表皮材の
端末処理を全く行う必要がなく、発泡合成樹脂の原液が
漏出して表皮材を汚損させる虞れがなく、パッチ等の取
付作業を行う必要がなく外観を著しく向上させることの
出来る経済性に優れた表皮材とパッド材との一体成形方
法を得ることが出来る。
第１図乃至第４図は本発明に係る表皮材とパッド材との
一体成形方法の一実施例の概略を夫々示すもので、第１
図は発泡成形型に表皮材を配設した状態の断面図、第２
図は表皮材に合成樹脂シートを取付けた状態の一部断面
図、第３図は下型と上型とを型合せした状態の断面図、
第４図はパッド材を一体発泡した状態の断面図、第５図
及び第６図には本発明方法の異なる実施例を夫々示す断
面図、第７図は従来の表皮材とパッド材との一体成形方
法をヘッドレストに適用した場合のヘッドレストの底面
斜視図である。 図中、１１・・・発泡成形型、１２・・・下型、１３・
・・上型、１３ａ・・・中子型、１８・・・第１の表皮
材、１８ａ・・・端末、１９・・・第２の表皮材、１９
ａ・・・端末、２４・・・合成樹脂板、２４ａ・・・端
末、２５・・・ステー、２７・・・ヘッドレストフレー
ム、・２９・・・パット材、３１・・・ヘッドレスト。 第 図 第 図 第 図 第 図 第 図
一体成形方法の一実施例の概略を夫々示すもので、第１
図は発泡成形型に表皮材を配設した状態の断面図、第２
図は表皮材に合成樹脂シートを取付けた状態の一部断面
図、第３図は下型と上型とを型合せした状態の断面図、
第４図はパッド材を一体発泡した状態の断面図、第５図
及び第６図には本発明方法の異なる実施例を夫々示す断
面図、第７図は従来の表皮材とパッド材との一体成形方
法をヘッドレストに適用した場合のヘッドレストの底面
斜視図である。 図中、１１・・・発泡成形型、１２・・・下型、１３・
・・上型、１３ａ・・・中子型、１８・・・第１の表皮
材、１８ａ・・・端末、１９・・・第２の表皮材、１９
ａ・・・端末、２４・・・合成樹脂板、２４ａ・・・端
末、２５・・・ステー、２７・・・ヘッドレストフレー
ム、・２９・・・パット材、３１・・・ヘッドレスト。 第 図 第 図 第 図 第 図 第 図
Claims (2)
- （１）下型と上型とを備える発泡成形型に表皮材を配設
し、該発泡成形型に発泡合成樹脂の原液を注入し、パッ
ド材を表皮材と一体に発泡成形する表皮材とパッド材と
の一体成形方法において、前記発泡成形型の下型に第１
の表皮材を配設し、上型に第２の表皮材を配設し、前記
第１及び第２の表皮材によりパッド材を被覆するように
なされていると共に、前記第２の表皮材の裏面側に合成
樹脂板が接合され、該合成樹脂板の端末が前記第１の表
皮材の端末を被覆した状態で発泡成形型に挿入され、次
いで発泡合成樹脂の原液が注入されるようになされてい
ることを特徴とする表皮材とパッド材との一体成形方法
。 - （２）前記上型に上下方向に可動する中子型が形成され
、該中子型に合成樹脂板が接合された第２の表皮材が取
付けられ、該中子型を発泡成形型内に挿入して前記合成
樹脂板を第１へ表皮材の裏面側に配設することを特徴と
する請求項（１）記載の表皮材とパッド材との一体成形
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63217336A JPH0263805A (ja) | 1988-08-31 | 1988-08-31 | 表皮材とパッド材との一体成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63217336A JPH0263805A (ja) | 1988-08-31 | 1988-08-31 | 表皮材とパッド材との一体成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0263805A true JPH0263805A (ja) | 1990-03-05 |
| JPH0581415B2 JPH0581415B2 (ja) | 1993-11-12 |
Family
ID=16702582
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63217336A Granted JPH0263805A (ja) | 1988-08-31 | 1988-08-31 | 表皮材とパッド材との一体成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0263805A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014193231A (ja) * | 2013-03-29 | 2014-10-09 | Toyota Boshoku Corp | 乗物用シートの製造方法 |
-
1988
- 1988-08-31 JP JP63217336A patent/JPH0263805A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014193231A (ja) * | 2013-03-29 | 2014-10-09 | Toyota Boshoku Corp | 乗物用シートの製造方法 |
| US10611065B2 (en) | 2013-03-29 | 2020-04-07 | Toyota Boshoku Kabushiki Kaisha | Manufacturing method for conveyance seat |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0581415B2 (ja) | 1993-11-12 |
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