JPH0567587B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、鉄道レールの下に敷設される防振ま
くらぎの製造方法に関する。

従来技術及びその課題 列車がレール上に走行すれば、振動や騒音が発
生する。このことは、近年、特に、列車本数や連
結車両数等の増加とその高速化により、社会問題
に発展してきた。一部地域では、列車のスローダ
ウン、遮蔽物の取付け、発生音の低減等の処置が
講じられているが、抜本的解決には至つていない
のが現状である。

防振軌道に関する従来技術として、特公昭44−
14161号、特公昭59−641号、特開昭54−51105号
がある。

しかし、これらは、トンネル内や、コンクリー
ト直結道床に軌道を作る場合に適用できるもので
あつて、最も使用頻度の高い、砂利道床に使用で
きる防振まくらぎの発明・考案は乏しいのが現状
である。

特公昭52−7202号は、砂利道床用ではあるが、
部材、工法が大がかりで費用が嵩むので、若干の
試験工事がおこなわれたのみで、普及するには至
つていない。

ところで、従来の防振まくらぎは、出来上がつ
たまきらぎに防振ゴムを貼り付けるか、又は、溶
液状のケミカルゴムを、まくらぎの外側に若干の
隙間を持たせて型枠で覆い、その隙間に流し込ん
で固化させて、まくらぎの下部を防振ゴムで覆う
手法であつた。

ところが、前記ケミカル溶液法は、溶液の取り
扱いが簡単ではない、溶液の撹拌固化装置が高価
で専門家を必要とする、型枠代が高価である、一
本当たりの製作時間が長い、等の点から、コスト
が非常に高くつく問題がある。

一方、防振ゴム貼り付け法は、コンクリートで
作られるまくらぎの底面を、ゴム加硫法によつて
作られた防振ゴムの表面と同様に平滑に仕上げる
のは困難なため、接着剤やボルト・ナツト等を用
いて貼り付けても隙間を完全に無くすることは困
難であり、使用中に剥がれてずれてしまう、等の
問題がある。そして、使用場所が砂利の場合は、
隙間に砂泥が入り込み、所定の性能が保てなくな
つたり、隙間の分だけまくらぎ敷設精度が狂う等
の問題もあつた、また、まくらぎの底面の側面の
一部を覆う凹状の防振ゴムを作り、まくらぎにか
ぶせる方法では、まくらぎの角部をゴムの角部と
合わせることが難しく、一般的には、ゴムの厚さ
を薄くして隙間を極力少なくする方法が取られて
いるが、ゴムを薄くすると耐久力が低下し、実用
上の問題があつた。

課題を解決するための手段 本発明は、まくらぎの底面に相当する位置にコ
ンクリート流し込み孔を有しまくらぎの下側外表
面を覆うような形状のゴムを前記コンクリート流
し込み孔が上部になるように型枠に挿入し、前記
コンクリート流し込み孔から型枠にコンクリート
を流し込み、前記ゴムの上部に蓋をかぶせ、前記
コンクリートを固化させ前記ゴムと一体化させ
る、ゴム一体化まくらぎの製造方法によつて前記
課題を解決したものである。

作 用 本発明では、予め用意されているゴムを前記の
ように型枠に挿入し、コンクリートを型枠に流し
込んで固化させればゴム一体化コンクリートまく
らぎが完成する。

従つて、従来の、まくらぎ完成後にゴムを取付
ける工法と比較すると、まくらぎ完成までの時間
は約半分ですむ。

しかも、ゴムの内側全面に軟らかいコンクリー
トが流し込まれて後に固化するので、ゴムとコン
クリートの間に隙間が生ぜず、両者は密接し、外
形、寸法とも精度良く仕上がる。

実施例 以下、図面を参照して、本発明による防振ゴム
一体化まくらぎＣの製造方法を説明する。

第１図乃至第４図は、まくらぎ本体２に内側ゴ
ム３，５，７及び外側ゴム４，６，８が一体的に
接合されたまくらぎＣを示している。

まくらぎ本体２はコンクリート製であり、上面
にレール１を締結できるようになつている。内側
ゴム３，５，７及び外側ゴム４，６，８はまくら
ぎ本体２の下側外表面を覆うような形状である。

このようなまくらぎＣは、ゴムで覆われた側が
道床或いは砂利に敷設される。

内側ゴム３，５，７及び外側ゴム４，６，８は
それぞれ符号２０，３０，４０で示される３種類
の組立体で５部分を構成する（第３０図）。

第１の組立体２０は、第５図乃至第１２図に示
すように、矩形の底部２１ａ，２１ｂの３方に起
立する面２２ａ，２２ｂ，２３ａ，２３ｂ，２４
ａ，２４ｂを有し、２方に開口する箱形状をして
おり、まくらぎ本体２の端部に配置される。

第８図及び第１２図に示すように、まくらぎ本
体２の端面に接する面２４ａ，２４ｂには、鋼棒
用の孔２５ａ，２５ｂが設けられている。そし
て、各面には、内側ゴム３及び外側ゴム４とも、
両者を互いに固定するためのねじ釘用の孔２６が
設けられている。

第２の組立体３０は、第１３図乃至第２０図に
示されるように、底面３１ａ，３１ｂが矩形で、
対向する両辺に起立する面３２ａ，３２ｂ，３３
ａ，３３ｂを有し、断面がコ字型形状である。そ
して、各面には同様に、ねじ釘用の孔３６が設け
られている。

第３の組立体４０は、第２１図乃至第２９図に
示されるように、底面４１ａ，４１ｂが矩形で、
対向する両辺に起立する面４２ａ，４２ｂ，４３
ａ，４３ｂを有し、断面がコ字型形状である。そ
して、各面には同様にねじ釘用の孔４６が設けら
れている。なお、符号５１は、コンクリート流し
込み孔である。この孔５１は、コンクリートが固
化した後に、軟質ゴム製の蓋５２が接着剤により
取付けられて塞がれる。

このような上記３種の組立体２０，３０，４０
が、第３０図に示されるように、両端に２つ、そ
の内側に２つ及び中心に１つ配置され、まくらぎ
本体２と接合することによりまくらぎＣが製造さ
れる。その製造方法は後述する。

各組立体２０，３０，４０は、内側ゴム３，
５，７及び外側ゴム４，６，８の２重構造とする
と好適である。各内側ゴム３，５，７は、外部環
境に曝されることは少ないので、耐候性、耐熱
性、耐寒性、耐油性及び耐疲労性等はそれほど要
求されない。従つて、本発明では、この内側ゴム
を、主として比較的軟らかく防振性の高いゴム材
質としている。すなわち、レール１上を走行する
鉄道の騒音や振動を吸収するための機能を重視し
た材質が選択される。そして、更に、後述のよう
に凹凸を設けてひずみ易くし、振動吸収性能を高
めている。

一方、各外側ゴム４，６，８は、外部環境に直
接曝されるから、主として耐候性、耐熱性、耐寒
性、耐油性、耐疲労性を具えて比較的硬い耐久性
を有するもので、苛酷な外部環境にも耐える材質
のもが選択される。

このように外側ゴム４，６，８は外部環境に抗
するもので内側ゴム３，５，７を保護し、そのた
め、内側ゴム３，５，７は防振性の機能を充分に
発揮できるようになる。

各内側ゴムには、まくらぎ本体２に接する面、
例えば底板２１ａ，３１ａの内面に断面が矩形の
ずれ止め用の浅い溝２７ａ，３７ａが形成されて
いる。コンクリートはこれらの溝にも入り込んで
固化するので、列車走行時の大きく激しい振動と
左右の動きがあつても、まくらぎ本体２と内側ゴ
ム３，５との間で位置のずれが生じない。なお、
溝としては、このような形状に限らず、要は、凹
凸が施されているものであればよい。なお、本実
施例では、まくらぎ本体２の中心に位置する内側
ゴム７にはこのような凹凸は設けられていない。

また、各内側ゴムには、外側ゴムとの底部の合
わせ面において、溝２８ａ，３８ａが設けられて
いる。これらの溝は、列車がレール上に走行する
際、溝の間のゴムがひずむ機能によつて防振効果
を高める。従つて、溝のような形状ではなく、丸
孔、角孔、長孔等の凹凸形状であつてもよい。そ
して、その設け方によつて、ゴムのばね定数を適
切に設定することができる。この溝は、必要に応
じて外側ゴムの内面にも作れば、更にばね定数を
軟らかく調節することができる。なお、本実施例
では、中心部の内側ゴム７にはこのような凹凸は
設けられていない。

外側ゴム４，６，８の外面には、道床や砂利と
のずれ止め用の溝２８ｂ，３８ｂ，４８ｂを設け
レール１の適正位置の長期保持に寄与せしめる。

内側ゴム３，５，７と外側ゴム４，６，８は、
両ゴムの合わせ面において、内側ゴムの底部外面
の外縁全周に凹所２９ａ，３９ａ，４９ａが設け
られており、一方、外側ゴムの底部内面の外縁全
周に前記凹所と嵌合する突起２９ｂ，３９ｂ，４
９ｂが設けられ、両者の嵌合により、泥水等の浸
入が防止される。

上記のまくらぎＣを製造するには、まず、内側
ゴム３，５，７の外側に外側ゴム４，６，８を配
置して凹所２９ａ，３９ａ，４９ａと突起２９
ｂ，３９ｂ，４９ｂを嵌合させて組立てる。そし
て、第３１図に示すように、予め両者に設けたね
じ孔２６等にねじ釘５６を貫通させ、内側ゴムか
ら突出するようにに配したナツト状プラグ５７に
ねじ釘５６をねじ込んで内側ゴム３，５，７と外
側ゴム４，６，８を一体化させる。この作業を各
組立体について行う。

次に、第３０図に示すようなまくらぎ製作用の
型枠５０中に鋼棒、埋込栓等の必要な部品（図示
せず）を配置するとともに、各組立体２０，３
０，４０をそれぞれ所定の位置で型枠５０の開口
を覆うように挿入・配置する。すなわち、型枠５
０は、実際に出来上がるまくらぎが上下逆さまに
なるように作られている。そして、この型枠５０
は、各ゴム組立体の下端から下方向に向かつて幅
が狭くなつているので、各ゴム組立体は下方向に
ずり落ちることはないし、後で流し込まれるコン
クリートによつても上方に押し上げられる。

次に、コンクリート流し込み孔５１からコンク
リートを流し込み、型枠用蓋５３をセツトして、
ゴムとコンクリートとの密着性を高めるために若
干の圧力を加えてコンクリートを固化させる。コ
ンクリートの養生、脱枠、緊張等の作業を順序に
従つて行い、まくらぎＣが完成される。なお、ゴ
ムの組立体をこの実施例のように長手方向に分割
しておくと、その製造、保管、型枠５０への設置
等が容易になる。

本発明のまくらぎは、コンクリート固化と同時
に完成し、まくらぎ本体にゴムを取付ける従来の
方法に比較すると、約1/2の時間で完成すること
になり、大幅なコストの削減が実現する。また、
内側ゴムの内面でコンクリートが充填された後固
化し、ゴムとコンクリートの間に隙間は全く生じ
ないで密着するので、まくらぎの外形や寸法も精
度よく製作することができる。防振ゴムは、まく
らぎ本体の下側外表面に埋め込まれた形状とな
り、ゴムに予め取付けてあつたナツト状プラグ
は、コンクリート固化に伴いまくらぎ本体にしつ
かり根づいて固定されるから、ねじ釘５６を外さ
ない限り外側ゴムが剥がれることはない。コンク
リートが固化すれば、内側ゴムとコンクリートは
自然に密着するが、ねじ釘とナツト状プラグの付
加的構成により、外側ゴムも内側ゴムに密着して
固定されることになる。

なお、本発明のまくらぎは、一般的な砂利道床
での使用を第一に考えているが、コンクリート道
床にも、防振ゴムの強度や大きさを適切に設定す
れば、充分対応することができる。

発明の効果 本発明の以上の構成であるから、次の効果を奏
する。

(1) コンクリートの固化と同時に防振ゴム一体化
まくらぎが完成するから、従来のように、完成
したまくらぎに防振ゴムを取付ける方法に比較
して約半分の時間ですむ。しかも、コンクリー
トの固化は、型枠の内部で、且つ、ゴムの内側
でおこなわれるから、防振ゴム一体化まくらぎ
の外形、寸法を精度良く製作することができ
る。

(2) 請求項２の構成では、ゴム部分の製造、保管
及び型枠へのゴムの設置が容易になる。

(3) 請求項３の構成では、ゴムとコンクリートと
のずれを防止することができる。

(4) 請求項４の構成では、ゴムと砂利面との摩擦
を大きくしてまくらぎの位置ずれを防止でき
る。

(5) 請求項５の構成は、ゴムの２重構造により、
防振性と耐久性を兼ね備えた構造を可能にす
る。

(6) 請求項６の構成は、防振ゴムのばね定数を調
節することを可能にするものである。

(7) 請求項７の構成では、２重構造のゴム同士を
密着させ、合わせ面に泥水等の侵入を防止する
ことができる。

(8) 請求項８の構成は、２重構造ゴムと、固化コ
ンクリートとの接合を強固にするものである。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施例を示し、第１図はゴム一
体化まくらぎの一部断面正面図、第２図は第１図
の底面図、第３図は第１図の３−３線断面図、第
４図は内側ゴムと外側ゴムの接合状態を表わす第
１図の部分拡大斜視図、第５図は第１の組立体の
内側ゴムの平面図、第６図は第５図の６−６線断
面図、第７図は第５図の底面図、第８図は第６図
の右側面図、第９図は第１の組立体の外側ゴムの
平面図、第１０図は第９図の１０−１０線断面
図、第１１図は第９図の底面図、第１２図は第１
０図の左側面図、第１３図は第２の組立体の内側
ゴムの平面図、第１４図は第１３図の１４−１４
線断面図、第１５図は第１３図の底面図、第１６
図は第１４図の右側面図、第１７図は第２の組立
体の外側ゴムの平面図、第１８図は第１７図の１
８−１８線断面図、第１９図は第１７図の底面
図、第２０図は第１８図の右側面図、第２１図は
第３の組立体の内側ゴムの平面図、第２２図は第
２１図の２２−２２線断面図、第２３図は第２１
図の底面図、第２４図は第２２図の右側面図、第
２５図は第３の組立体の外側ゴムの平面図、第２
６図は第２５図の２６−２６線断面図、第２７図
は第２５図の底面図、第２８図は第２６の右側面
図、第２９図はコンクリート流し込み用孔のため
の蓋を示す図、第３０図は型枠にゴムを配置した
状態の斜視図、第３１図は内側ゴムと外側ゴムを
一体化するねじ釘及びナツト状プラグの配置関係
を示す断面図である。 Ｃ……まくらぎ、１……レール、２……まくら
ぎ本体、３，５，７……内側ゴム、４，６，８…
…外側ゴム、２７ａ，３７ａ，４７ａ……溝（凹
凸）、２８ａ，３８ａ，４８ａ……溝（凹凸）、２
９ａ，３９ａ，４９ａ……凹所、２９ｂ，３９
ｂ，４９ｂ……突起、５０……型枠、５１……コ
ンクリート流し込み用孔、５３……蓋、５６……
ねじ釘、５７……ナツト状プラグ。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ まくらぎの底面に相当する位置にコンクリー
   ト流し込み孔を有しまくらぎの下側外表面を覆う
   ような形状のゴムを前記コンクリート流し込み孔
   が上部になるように型枠に挿入し、 前記コンクリート流し込み孔から型枠にコンク
   リートを流し込み、 前記ゴムの上部に蓋をかぶせ、 前記コンクリートを固化させ前記ゴムと一体化
   させることを特徴とする、 ゴム一体化まくらぎの製造方法。 ２ 前記ゴムは長手方向に分割された形状であ
   る、請求項１のゴム一体化まくらぎの製造方法。 ３ 前記ゴムのまきらぎ側の内面に凹凸が設けら
   れている、請求項１又は２のゴム一体化まくらぎ
   の製造方法。 ４ 前記ゴムのまきらぎと反対側表面に凹凸が設
   けられている、請求項１乃至３のゴム一体化まく
   らぎの製造方法。 ５ 前記ゴムは、相対的に軟質の内側ゴムと、該
   内側ゴムを取り囲む相対的な硬質の外側ゴムから
   なる２重構造である、請求項１乃至４のゴム一体
   化まくらぎの製造方法。 ６ 前記内側ゴムは、前記外側ゴムとの合わせ面
   に凹凸が設けられている、請求項５のゴム一体化
   まくらぎの製造方法。 ７ 前記内側ゴムの底部外縁と前記外側ゴムの底
   部外縁とが突起と凹所で互いに嵌合している、請
   求項５又は６のゴム一体化まくらぎの製造方法。 ８ 前記両ゴムは、内側ゴムから突出するナツト
   状プラグに外側ゴム側からねじ込まれるねじ釘に
   よつて予め一体化されている、請求項５乃至７の
   ゴム一体化まくらぎの製造方法。