JPH0560245A - 密封部材 - Google Patents
密封部材Info
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- JPH0560245A JPH0560245A JP3244673A JP24467391A JPH0560245A JP H0560245 A JPH0560245 A JP H0560245A JP 3244673 A JP3244673 A JP 3244673A JP 24467391 A JP24467391 A JP 24467391A JP H0560245 A JPH0560245 A JP H0560245A
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- packing ring
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】シール部分と対応したサイズに製作することが
容易であり、且つ、高いシール性が長期間安定して得る
ことのできる密封部材を提供する。 【構成】長手側両端部に金属箔２ｂ又は網状体又は金属
箔とマイカシートの積層体がグロメット加工された単一
のテープ状シール材２を渦巻き状に巻き重ねてパッキン
リング１を製作するので、シール部分と対応したサイズ
に加工することができ、使用時に於いて、シール部分の
パッキン隙間にパッキンリングの一部が噛込まれるを確
実に防止できると共に、高温条件下に於ける使用時に於
いて、パッキンリングの酸化消耗を減少することができ
る。
容易であり、且つ、高いシール性が長期間安定して得る
ことのできる密封部材を提供する。 【構成】長手側両端部に金属箔２ｂ又は網状体又は金属
箔とマイカシートの積層体がグロメット加工された単一
のテープ状シール材２を渦巻き状に巻き重ねてパッキン
リング１を製作するので、シール部分と対応したサイズ
に加工することができ、使用時に於いて、シール部分の
パッキン隙間にパッキンリングの一部が噛込まれるを確
実に防止できると共に、高温条件下に於ける使用時に於
いて、パッキンリングの酸化消耗を減少することができ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、例えば、弁棒シール
用のグランドパッキン、バルブボンネット、各種機器の
フランジガスケット等として用いられる密封部材に関す
る。
用のグランドパッキン、バルブボンネット、各種機器の
フランジガスケット等として用いられる密封部材に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、上述の密封部材としては、例え
ば、図１２に示すように、テープ状の膨脹黒鉛シート１
２ａを渦巻き状に巻き重ねて加圧成形した第１従来例の
ダイモールドパッキン１２と、図１３に示すように、膨
脹黒鉛成形体１３ａの両端面に編組パッキン１３ｂ，１
３ｂを夫々接合して加圧成形した第２従来例のパッキン
リング１３と、図１４に示すように、膨脹黒鉛成形体１
４ａの両端面にニットメッシュ成形体１４ｂ，１４ｂを
夫々接合して加圧成形した第３従来例のパッキンリング
１４と、図１５に示すように、膨脹黒鉛成形体１５ａの
各角隅部に断面Ｌ字形の各金属片１５ｂ…を夫々接合し
て加圧成形した第４従来例のパッキンリング１５と、図
１６に示すように、膨脹黒鉛成形体１６ａの両端面に、
ジクザク状に折曲げてなる折曲げパッキン１６ｂ，１６
ｂを夫々接合して加圧成形した第５従来例のパッキンリ
ング１６と、図１７に示すように、膨脹黒鉛成形体１７
ａの両端面に、スパイラル状に巻回してなる紐状成形体
１７ｂ，１７ｂを夫々接合して加圧成形した第６従来例
のパッキンリング１７と、図１８に示すように、テープ
状シール材１８ａの両側端面に沿って配置した補強材１
８ｂを金属製の縫糸１８ｃで縫着して加圧成形した第７
従来例のパッキンリング１８とがある。
ば、図１２に示すように、テープ状の膨脹黒鉛シート１
２ａを渦巻き状に巻き重ねて加圧成形した第１従来例の
ダイモールドパッキン１２と、図１３に示すように、膨
脹黒鉛成形体１３ａの両端面に編組パッキン１３ｂ，１
３ｂを夫々接合して加圧成形した第２従来例のパッキン
リング１３と、図１４に示すように、膨脹黒鉛成形体１
４ａの両端面にニットメッシュ成形体１４ｂ，１４ｂを
夫々接合して加圧成形した第３従来例のパッキンリング
１４と、図１５に示すように、膨脹黒鉛成形体１５ａの
各角隅部に断面Ｌ字形の各金属片１５ｂ…を夫々接合し
て加圧成形した第４従来例のパッキンリング１５と、図
１６に示すように、膨脹黒鉛成形体１６ａの両端面に、
ジクザク状に折曲げてなる折曲げパッキン１６ｂ，１６
ｂを夫々接合して加圧成形した第５従来例のパッキンリ
ング１６と、図１７に示すように、膨脹黒鉛成形体１７
ａの両端面に、スパイラル状に巻回してなる紐状成形体
１７ｂ，１７ｂを夫々接合して加圧成形した第６従来例
のパッキンリング１７と、図１８に示すように、テープ
状シール材１８ａの両側端面に沿って配置した補強材１
８ｂを金属製の縫糸１８ｃで縫着して加圧成形した第７
従来例のパッキンリング１８とがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上述のように
膨脹黒鉛シート１２ａのみで構成されたパッキンリング
１２は、使用時に付加される締付け面圧が限度以上に高
くなると、シール部分のパッキン隙間にパッキンリング
１２の一部が噛込み、局部的に大きな圧力が付加される
ため、噛込み量に対応してパッキンリング１２の摩耗量
が増大し、シール性が損なわれるという問題点を有して
いる。
膨脹黒鉛シート１２ａのみで構成されたパッキンリング
１２は、使用時に付加される締付け面圧が限度以上に高
くなると、シール部分のパッキン隙間にパッキンリング
１２の一部が噛込み、局部的に大きな圧力が付加される
ため、噛込み量に対応してパッキンリング１２の摩耗量
が増大し、シール性が損なわれるという問題点を有して
いる。
【０００４】また、高温条件下で長時間使用した場合、
パッキンリング１２の端面側から酸素等が侵入するた
め、酸素等による影響でパッキンリング１２が徐々に酸
化消耗し、時間が経過するに伴いパッキンリング１２の
重量減少率（図１９参照）が大きくなるので、高温条件
下での使用時に於いてシール機能が低下し、適用温度範
囲が制限されるという問題点を有している。
パッキンリング１２の端面側から酸素等が侵入するた
め、酸素等による影響でパッキンリング１２が徐々に酸
化消耗し、時間が経過するに伴いパッキンリング１２の
重量減少率（図１９参照）が大きくなるので、高温条件
下での使用時に於いてシール機能が低下し、適用温度範
囲が制限されるという問題点を有している。
【０００５】一方、２種類以上のシール部材を組合わせ
てなるパッキンリング１３，１４，１５，１６，１７
は、食み出しを防止するために用いられる編組リング１
３ｂと、ニットメッシュ成形体１４ｂと、金属片１５ｂ
と、折曲げパッキン１６ｂと、紐状成形体１７ｂとを夫
々加工するのに手間が掛かり、特にパッキンリング１８
は、テープ状シール材１８ａに補強材１８ｂを縫着して
から加圧成形するため、他のシール部材に比べて工程数
が多くなり、製作コストがアップするという問題点を有
している。
てなるパッキンリング１３，１４，１５，１６，１７
は、食み出しを防止するために用いられる編組リング１
３ｂと、ニットメッシュ成形体１４ｂと、金属片１５ｂ
と、折曲げパッキン１６ｂと、紐状成形体１７ｂとを夫
々加工するのに手間が掛かり、特にパッキンリング１８
は、テープ状シール材１８ａに補強材１８ｂを縫着して
から加圧成形するため、他のシール部材に比べて工程数
が多くなり、製作コストがアップするという問題点を有
している。
【０００６】また、パッキンリング１３，１４，１５，
１６，１７は、編組リング１３ｂと、ニットメッシュ成
形体１４ｂと、折曲げパッキン１６ｂとを結合した寸法
だけ厚くなり、特に編組リング１３ｂと、金属片１５ｂ
と、紐状成形体１７ｂとを小サイズに加工することが技
術的に困難であり、シール部分と対応したサイズに加工
することができない。且つ、ニットメッシュ成形体１４
ｂや紐状成形体１７ｂは少量であるため、金型（図示省
略）にセットするのが面倒であり、製作が困難であると
いう問題点も有している。
１６，１７は、編組リング１３ｂと、ニットメッシュ成
形体１４ｂと、折曲げパッキン１６ｂとを結合した寸法
だけ厚くなり、特に編組リング１３ｂと、金属片１５ｂ
と、紐状成形体１７ｂとを小サイズに加工することが技
術的に困難であり、シール部分と対応したサイズに加工
することができない。且つ、ニットメッシュ成形体１４
ｂや紐状成形体１７ｂは少量であるため、金型（図示省
略）にセットするのが面倒であり、製作が困難であると
いう問題点も有している。
【０００７】この発明は上記問題に鑑み、長手側端部に
補強材がグロメット加工された単一のテープ状シール材
を巻き重ねて密封部材を製作することにより、シール部
分と対応したサイズに加工することができ、且つ、高い
シール性が長期間安定して得られる密封部材の提供を目
的とする。
補強材がグロメット加工された単一のテープ状シール材
を巻き重ねて密封部材を製作することにより、シール部
分と対応したサイズに加工することができ、且つ、高い
シール性が長期間安定して得られる密封部材の提供を目
的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明は、テープ状成
形体の長手側端部に補強材をグロメット加工してなるテ
ープ状シール材を渦巻き状に巻き重ねて加圧成形した密
封部材であることを特徴とする。
形体の長手側端部に補強材をグロメット加工してなるテ
ープ状シール材を渦巻き状に巻き重ねて加圧成形した密
封部材であることを特徴とする。
【０００９】
【発明の効果】この発明によれば、単一のテープ状シー
ル材を渦巻き状に巻き重ねて密封部材を製作するので、
シール部分と対応したサイズに密封部材を加工すること
ができ、従来品のように複数のシール部材を組合わせる
必要が無く、そのシール部材を加工する手間及び工程が
省け、製作コストの低減を図ることができる。
ル材を渦巻き状に巻き重ねて密封部材を製作するので、
シール部分と対応したサイズに密封部材を加工すること
ができ、従来品のように複数のシール部材を組合わせる
必要が無く、そのシール部材を加工する手間及び工程が
省け、製作コストの低減を図ることができる。
【００１０】しかも、従来品に比べて工程が少なく、加
工が簡単であるため小サイズ部品の製作に最適であると
共に、金属箔や網状体やマイカシート等の補強材を密封
部材の端面側にグロメット加工してあるため、使用時に
於いて、シール部分のパッキン隙間に密封部材の一部が
噛込まれるのを確実に防止することができ、シール機能
が損なわれない。
工が簡単であるため小サイズ部品の製作に最適であると
共に、金属箔や網状体やマイカシート等の補強材を密封
部材の端面側にグロメット加工してあるため、使用時に
於いて、シール部分のパッキン隙間に密封部材の一部が
噛込まれるのを確実に防止することができ、シール機能
が損なわれない。
【００１１】加えて、金属箔やマイカシート部で外部の
空気と遮断されるために、テープ状シール材の酸化を防
止でき、それから形成されるパッキンリング単体でも長
期に渡って安定した高いシール性が得られる。
空気と遮断されるために、テープ状シール材の酸化を防
止でき、それから形成されるパッキンリング単体でも長
期に渡って安定した高いシール性が得られる。
【００１２】
【実施例】本発明の第１〜第４実施例を以下図面に基づ
いて詳述する。図１に示す第１実施例のパッキンリング
１は、図２に示すように、テープ状に成形した膨脹黒鉛
シート２ａ（厚み０．３８mm、幅２０mm、長さ１６０m
m）の長手側両端部に、アルミニウム等で形成した金属
箔２ｂ，２ｂ（厚み１５μｍ、幅４mm）を一体的にグロ
メット加工してテープ状シール材２を形成した後、同テ
ープ状シール材２を渦巻き状に巻き重ねてから金型（図
示省略）で加圧成形して、図１に示すように、リング形
状のパッキンリング１（内径８mm、外径１４mm、高さ１
００mm）を製作する。
いて詳述する。図１に示す第１実施例のパッキンリング
１は、図２に示すように、テープ状に成形した膨脹黒鉛
シート２ａ（厚み０．３８mm、幅２０mm、長さ１６０m
m）の長手側両端部に、アルミニウム等で形成した金属
箔２ｂ，２ｂ（厚み１５μｍ、幅４mm）を一体的にグロ
メット加工してテープ状シール材２を形成した後、同テ
ープ状シール材２を渦巻き状に巻き重ねてから金型（図
示省略）で加圧成形して、図１に示すように、リング形
状のパッキンリング１（内径８mm、外径１４mm、高さ１
００mm）を製作する。
【００１３】図３に示す第２実施例のパッキンリング３
は、上述の第１実施例に於いて用いられる金属箔２ｂ，
２ｂに代えて、図４に示すように、テープ状に成形した
膨脹黒鉛シート４ａ（厚み０．３８mm、幅２０mm、長さ
１６０mm）の長手側両端部に、ＳＵＳ３０４等で形成し
た金属製の網状体４ｂ，４ｂ（線径０．１mm、織り幅５
mm）を一体的にグロメット加工してテープ状シール材４
を形成した後、同テープ状シール材４を渦巻き状に巻き
重ねてから金型（図示省略）で加圧成形して、上述の第
１実施例と同一形状寸法のパッキンリング３を製作す
る。
は、上述の第１実施例に於いて用いられる金属箔２ｂ，
２ｂに代えて、図４に示すように、テープ状に成形した
膨脹黒鉛シート４ａ（厚み０．３８mm、幅２０mm、長さ
１６０mm）の長手側両端部に、ＳＵＳ３０４等で形成し
た金属製の網状体４ｂ，４ｂ（線径０．１mm、織り幅５
mm）を一体的にグロメット加工してテープ状シール材４
を形成した後、同テープ状シール材４を渦巻き状に巻き
重ねてから金型（図示省略）で加圧成形して、上述の第
１実施例と同一形状寸法のパッキンリング３を製作す
る。
【００１４】図５に示す第３実施例のパッキンリング５
は、上述の第２実施例に於いて用いられる膨脹黒鉛シー
ト４ａに代えて、図６に示すように、多孔質ＰＴＦＥ等
でテープ状に成形した合成樹脂シート６ａ（厚み０．５
mm、幅２０mm、長さ１６０mm）の長手側両端部に、金属
製の網状体６ｂ，６ｂ（線径０．１mm、織り幅５mm）を
一体的にグロメット加工してテープ状シール材６を形成
した後、同テープ状シール材６を渦巻き状に巻き重ねて
から金型（図示省略）で加圧成形して、前述の第１実施
例と同一形状寸法のパッキンリング５を製作する。
は、上述の第２実施例に於いて用いられる膨脹黒鉛シー
ト４ａに代えて、図６に示すように、多孔質ＰＴＦＥ等
でテープ状に成形した合成樹脂シート６ａ（厚み０．５
mm、幅２０mm、長さ１６０mm）の長手側両端部に、金属
製の網状体６ｂ，６ｂ（線径０．１mm、織り幅５mm）を
一体的にグロメット加工してテープ状シール材６を形成
した後、同テープ状シール材６を渦巻き状に巻き重ねて
から金型（図示省略）で加圧成形して、前述の第１実施
例と同一形状寸法のパッキンリング５を製作する。
【００１５】図７に示す第４実施例のパッキンリング７
は、前述の第１実施例に於いて用いられる膨脹黒鉛シー
ト２ａに代えて、図８に示すように、テープ状に成形し
た合成樹脂シート８ａ（厚み０．５mm、幅２０mm、長さ
１６０mm）の長手側両端部に、金属箔８ｂ，８ｂ（厚み
１５μｍ、幅４mm）を一体的にグロメット加工してテー
プ状シール材８を形成した後、同テープ状シール材８を
渦巻き状に巻き重ねてから金型（図示省略）で加圧成形
して、前述の第１実施例と同一形状寸法のパッキンリン
グ７を製作する。
は、前述の第１実施例に於いて用いられる膨脹黒鉛シー
ト２ａに代えて、図８に示すように、テープ状に成形し
た合成樹脂シート８ａ（厚み０．５mm、幅２０mm、長さ
１６０mm）の長手側両端部に、金属箔８ｂ，８ｂ（厚み
１５μｍ、幅４mm）を一体的にグロメット加工してテー
プ状シール材８を形成した後、同テープ状シール材８を
渦巻き状に巻き重ねてから金型（図示省略）で加圧成形
して、前述の第１実施例と同一形状寸法のパッキンリン
グ７を製作する。
【００１６】図９に示す第５実施例のパッキンリング９
は、図１０及び図１１に示すように、テープ状に成形し
た膨脹黒鉛シート１０ａ（厚み０．３８mm、幅２０mm、
長さ１６０mm）の長手側両端部に、アルミニウム等の金
属箔１１ａをマイカシート１１ｂに裏うちした積層体１
０ｂ，１０ｂ（厚み０．１mm、幅４mm）を一体的にグロ
メット加工してテープ状シール材１０を形成した後、同
テープ状シール材１０を渦巻き状に巻き重ねてから金型
（図示省略）で加圧成形して、図９に示すように、リン
グ形状のパッキンリング９（内径８mm、外径１４mm、高
さ１００mm）を製作する。この第５実施例では膨脹黒鉛
シート１０ａの長手側両端部を、アルミニウム等の金属
箔１１ａとマイカシート１１ｂの積層体１０ｂ，１０ｂ
を用いてグロメット加工を施したが、マイカシート単体
もしくは、マイカシートと金属網状体との積層シートを
使用してもよい。
は、図１０及び図１１に示すように、テープ状に成形し
た膨脹黒鉛シート１０ａ（厚み０．３８mm、幅２０mm、
長さ１６０mm）の長手側両端部に、アルミニウム等の金
属箔１１ａをマイカシート１１ｂに裏うちした積層体１
０ｂ，１０ｂ（厚み０．１mm、幅４mm）を一体的にグロ
メット加工してテープ状シール材１０を形成した後、同
テープ状シール材１０を渦巻き状に巻き重ねてから金型
（図示省略）で加圧成形して、図９に示すように、リン
グ形状のパッキンリング９（内径８mm、外径１４mm、高
さ１００mm）を製作する。この第５実施例では膨脹黒鉛
シート１０ａの長手側両端部を、アルミニウム等の金属
箔１１ａとマイカシート１１ｂの積層体１０ｂ，１０ｂ
を用いてグロメット加工を施したが、マイカシート単体
もしくは、マイカシートと金属網状体との積層シートを
使用してもよい。
【００１７】上述のパッキンリング１，３，５，７，９
の比較例として、例えば、膨脹黒鉛シート１２ａをダイ
モールド成形してなる第１従来例の試験品Ａと、膨脹黒
鉛シート２ａに金属箔２ｂ，２ｂがグロメット加工され
たテープ状シール材２を巻き重ねてなる第１実施例の試
験品Ｂと、膨脹黒鉛シート４ａに網状体４ｂ，４ｂがグ
ロメット加工されたテープ状シール材４を巻き重ねてな
る第２実施例の試験品Ｃと、合成樹脂シート６ａに網状
体６ｂ，６ｂがグロメット加工されたテープ状シール材
６を巻き重ねてなる第３実施例の試験品Ｄとを同一形状
寸法（内径８mm、外径１４mm）に成形して、同一条件で
性能試験を行なった。すなわち、シール部分のパッキン
押え隙間（直径クリアランス）を０．６mmに設定し、使
用時に於ける試験品Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの食み出し寸法を測
定した。
の比較例として、例えば、膨脹黒鉛シート１２ａをダイ
モールド成形してなる第１従来例の試験品Ａと、膨脹黒
鉛シート２ａに金属箔２ｂ，２ｂがグロメット加工され
たテープ状シール材２を巻き重ねてなる第１実施例の試
験品Ｂと、膨脹黒鉛シート４ａに網状体４ｂ，４ｂがグ
ロメット加工されたテープ状シール材４を巻き重ねてな
る第２実施例の試験品Ｃと、合成樹脂シート６ａに網状
体６ｂ，６ｂがグロメット加工されたテープ状シール材
６を巻き重ねてなる第３実施例の試験品Ｄとを同一形状
寸法（内径８mm、外径１４mm）に成形して、同一条件で
性能試験を行なった。すなわち、シール部分のパッキン
押え隙間（直径クリアランス）を０．６mmに設定し、使
用時に於ける試験品Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの食み出し寸法を測
定した。
【００１８】下記の表１は、上記条件で試験品Ａ，Ｂ，
Ｃ，Ｄを性能試験した結果である。
Ｃ，Ｄを性能試験した結果である。
【００１９】
【表１】
【００２０】測定の結果、試験品Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄに付加
される締付け面圧が２００kg/cmm2 以下の場合、試験片
Ａには０．１mm〜０．２mm程度の食み出しが若干生じ、
試験品Ｂ，Ｃ，Ｄには食み出しが生じない。すなわち、
試験品Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの食み出し寸法が設定されたパッ
キン押え隙間０．６mm以下であると、シール部分のパッ
キン隙間に対する噛込み量が小さいため、シール性が損
なわれない。しかし、試験品Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄに付加され
る締付け面圧が３００kg/cmm2 以上の場合、試験品Ａに
は１．３mm〜１．８mmの食み出しが生じ、試験品Ｂ，
Ｃ，Ｄには０．２mm〜０．５mm程度の食み出しが若干生
じる。すなわち、試験品Ａの食み出し寸法が設定された
パッキン押え隙間０．６mm以上になると、シール部分の
パッキン隙間に対する試験品Ａの噛込み量が大きくな
り、局部的に大きな圧力が付加されるため、試験品Ａの
摩耗量が増大し、シール性が損なわれる。一方、試験品
Ｂ，Ｃ，Ｄの食み出し寸法は設定されたパッキン押え隙
間０．６mm以下であるため、シール部分のパッキン隙間
に対する試験品Ｂ，Ｃ，Ｄの噛込み量が小さく、シール
性が損なわれない。測定結果が示すように、従来例の試
験品Ａと比較した場合、本発明の試験品Ｂ，Ｃ，Ｄの方
がシール性に優れていることが証明される。
される締付け面圧が２００kg/cmm2 以下の場合、試験片
Ａには０．１mm〜０．２mm程度の食み出しが若干生じ、
試験品Ｂ，Ｃ，Ｄには食み出しが生じない。すなわち、
試験品Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの食み出し寸法が設定されたパッ
キン押え隙間０．６mm以下であると、シール部分のパッ
キン隙間に対する噛込み量が小さいため、シール性が損
なわれない。しかし、試験品Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄに付加され
る締付け面圧が３００kg/cmm2 以上の場合、試験品Ａに
は１．３mm〜１．８mmの食み出しが生じ、試験品Ｂ，
Ｃ，Ｄには０．２mm〜０．５mm程度の食み出しが若干生
じる。すなわち、試験品Ａの食み出し寸法が設定された
パッキン押え隙間０．６mm以上になると、シール部分の
パッキン隙間に対する試験品Ａの噛込み量が大きくな
り、局部的に大きな圧力が付加されるため、試験品Ａの
摩耗量が増大し、シール性が損なわれる。一方、試験品
Ｂ，Ｃ，Ｄの食み出し寸法は設定されたパッキン押え隙
間０．６mm以下であるため、シール部分のパッキン隙間
に対する試験品Ｂ，Ｃ，Ｄの噛込み量が小さく、シール
性が損なわれない。測定結果が示すように、従来例の試
験品Ａと比較した場合、本発明の試験品Ｂ，Ｃ，Ｄの方
がシール性に優れていることが証明される。
【００２１】次に、パッキンリング１，３，５，７，９
の高温条件下での比較例として、例えば、図９に示した
第５実施例の金属箔１１ａをマイカシート１１ｂに裏う
ちした積層体１０ｂを長手側両端部にグロメット加工し
た膨脹黒鉛テープで形成された本発明の試験品Ｇと、図
１３に示した膨脹黒鉛成形体１３ａと編組パッキン１３
ｂとを接合してなる第２従来例の試験品Ｆと、図１４に
示した膨脹黒鉛成形体１４ａとニットメッシュ成形体１
４ｂとを接合してなる第３従来例の試験品Ｅとを同一形
状寸法に形成して同一条件で試験を行った。すなわち、
試験温度５７０℃に設定し、締付け面圧３６０kg／cm2
に設定して、高温条件下での使用時に於ける各試験品
Ｅ，Ｆ，Ｇの重量減少率を測定した。
の高温条件下での比較例として、例えば、図９に示した
第５実施例の金属箔１１ａをマイカシート１１ｂに裏う
ちした積層体１０ｂを長手側両端部にグロメット加工し
た膨脹黒鉛テープで形成された本発明の試験品Ｇと、図
１３に示した膨脹黒鉛成形体１３ａと編組パッキン１３
ｂとを接合してなる第２従来例の試験品Ｆと、図１４に
示した膨脹黒鉛成形体１４ａとニットメッシュ成形体１
４ｂとを接合してなる第３従来例の試験品Ｅとを同一形
状寸法に形成して同一条件で試験を行った。すなわち、
試験温度５７０℃に設定し、締付け面圧３６０kg／cm2
に設定して、高温条件下での使用時に於ける各試験品
Ｅ，Ｆ，Ｇの重量減少率を測定した。
【００２２】測定の結果、上述の試験品Ｅ，Ｆを構成す
る編組パッキン１３ｂ及びニットメッシュ成形体１４ｂ
は、パッキンボックス内部（図示省略）のシール隙間に
膨脹黒鉛成形体１３ａ，１４ａの角隅部が食い込むのを
防止するための補強リングであるので、これら補強リン
グは充分なシール機能を有しておらず、高温条件下で長
時間使用した場合、編組パッキン１３ｂ側及びニットメ
ッシュ成形体１４ｂ側から酸素等が侵入し、酸素等によ
る影響で膨脹黒鉛成形体１３ａ，１４ａが徐々に酸化消
耗するため、図１９に示すように、第３従来例の試験品
Ｅと本発明の試験品Ｇとを比較した場合、第３従来例の
試験品Ｅに比べて本発明の試験品Ｇは１／３程度の重量
減少率であるが、第２従来例の試験品Ｆと本発明の試験
品Ｇとを比較した場合、時間が経過するに伴い試験品Ｆ
を構成する膨脹黒鉛成形体１３ａの酸化消耗量が増加
し、試験品Ｆと試験品Ｇとの重量減少率の差が大きくな
るので、従来例の試験品Ｅ，Ｆの何れと比較しても本発
明の試験品Ｇの方がシール性に優れていることが証明さ
れる。
る編組パッキン１３ｂ及びニットメッシュ成形体１４ｂ
は、パッキンボックス内部（図示省略）のシール隙間に
膨脹黒鉛成形体１３ａ，１４ａの角隅部が食い込むのを
防止するための補強リングであるので、これら補強リン
グは充分なシール機能を有しておらず、高温条件下で長
時間使用した場合、編組パッキン１３ｂ側及びニットメ
ッシュ成形体１４ｂ側から酸素等が侵入し、酸素等によ
る影響で膨脹黒鉛成形体１３ａ，１４ａが徐々に酸化消
耗するため、図１９に示すように、第３従来例の試験品
Ｅと本発明の試験品Ｇとを比較した場合、第３従来例の
試験品Ｅに比べて本発明の試験品Ｇは１／３程度の重量
減少率であるが、第２従来例の試験品Ｆと本発明の試験
品Ｇとを比較した場合、時間が経過するに伴い試験品Ｆ
を構成する膨脹黒鉛成形体１３ａの酸化消耗量が増加
し、試験品Ｆと試験品Ｇとの重量減少率の差が大きくな
るので、従来例の試験品Ｅ，Ｆの何れと比較しても本発
明の試験品Ｇの方がシール性に優れていることが証明さ
れる。
【００２３】以上の試験結果が示すように、長手側両端
部に金属箔２ｂ，８ｂ又は網状体４ｂ，６ｂ又は金属箔
１１ａとマイカシート１１ｂの積層体１０ｂがグロメッ
ト加工された単一のテープ状シール材２，４，６，８，
１０を渦巻き状に巻き重ねてパッキンリング１，３，
５，７，９を夫々製作するので、シール部分と対応した
サイズにパッキンリング１，３，５，７，９を加工する
ことができ、従来品のように複数のシール部材を組合わ
せる必要が無く、そのシール部材を加工する手間及び工
程が省け、製作コストの低減を図ることができる。
部に金属箔２ｂ，８ｂ又は網状体４ｂ，６ｂ又は金属箔
１１ａとマイカシート１１ｂの積層体１０ｂがグロメッ
ト加工された単一のテープ状シール材２，４，６，８，
１０を渦巻き状に巻き重ねてパッキンリング１，３，
５，７，９を夫々製作するので、シール部分と対応した
サイズにパッキンリング１，３，５，７，９を加工する
ことができ、従来品のように複数のシール部材を組合わ
せる必要が無く、そのシール部材を加工する手間及び工
程が省け、製作コストの低減を図ることができる。
【００２４】しかも、従来品に比べて工程が少なく、加
工が簡単であるため小サイズ部品の製作に最適であると
共に、パッキンリング１，３，５，７，９の両端面に金
属箔２ｂ，８ｂ又は網状体４ｂ，６ｂ又は金属箔１１ａ
とマイカシート１１ｂの積層体１０ｂをグロメット加工
してあるため、使用時に於いて、シール部分のパッキン
隙間にパッキンリング１，３，５，７，９の一部が噛込
まれるのを確実に防止することができ、シール機能が損
なわれず、単体でも安定した高いシール性が得られる。
工が簡単であるため小サイズ部品の製作に最適であると
共に、パッキンリング１，３，５，７，９の両端面に金
属箔２ｂ，８ｂ又は網状体４ｂ，６ｂ又は金属箔１１ａ
とマイカシート１１ｂの積層体１０ｂをグロメット加工
してあるため、使用時に於いて、シール部分のパッキン
隙間にパッキンリング１，３，５，７，９の一部が噛込
まれるのを確実に防止することができ、シール機能が損
なわれず、単体でも安定した高いシール性が得られる。
【００２５】さらに、パッキンリング１，７，９は両端
面に金属箔２ｂ，８ｂ又は金属箔１１ａとマイカシート
１１ｂの積層体１０ｂをグロメット加工してあるため、
パッキンボックス内部のシール面に金属箔やマイカシー
トが夫々密着し、酸素等の侵入を積極的に防止すること
ができ、高温条件下での使用時に於いて酸素等による影
響が極めて少なくなり、パッキンリング１，７，９の酸
化消耗量が大幅に減少すると共に、パッキンリング１，
７，９のシール機能を長期間維持することができる。
面に金属箔２ｂ，８ｂ又は金属箔１１ａとマイカシート
１１ｂの積層体１０ｂをグロメット加工してあるため、
パッキンボックス内部のシール面に金属箔やマイカシー
トが夫々密着し、酸素等の侵入を積極的に防止すること
ができ、高温条件下での使用時に於いて酸素等による影
響が極めて少なくなり、パッキンリング１，７，９の酸
化消耗量が大幅に減少すると共に、パッキンリング１，
７，９のシール機能を長期間維持することができる。
【００２６】この発明の構成と、上述の実施例との対応
において、この発明のテープ状成形体は、実施例の膨脹
黒鉛シート２ａ，４ａ，１０ａと、合成樹脂シート６
ａ，８ａとに対応し、以下同様に、補強材は、金属箔２
ｂ，８ｂと、網状体４ｂ，６ｂと、積層体１０ｂとに対
応し、テープ状シール材は、テープ状シール材２，４，
６，８，１０とに対応し、密封部材は、パッキンリング
１，３，５，７，９とに対応するも、この発明は、上述
の実施例の構成のみに限定されるものではない。
において、この発明のテープ状成形体は、実施例の膨脹
黒鉛シート２ａ，４ａ，１０ａと、合成樹脂シート６
ａ，８ａとに対応し、以下同様に、補強材は、金属箔２
ｂ，８ｂと、網状体４ｂ，６ｂと、積層体１０ｂとに対
応し、テープ状シール材は、テープ状シール材２，４，
６，８，１０とに対応し、密封部材は、パッキンリング
１，３，５，７，９とに対応するも、この発明は、上述
の実施例の構成のみに限定されるものではない。
【００２７】上述の第１〜第４実施例では弁棒部（図示
省略）のシール部分と対応したサイズにパッキンリング
１，３，５，７，９を加圧成形しているが、例えば、フ
ランジ部（図示省略）のシールに用いる場合、シール部
分と対応した形状寸法にパッキンリング１，３，５，
７，９を加圧成形してもよい。
省略）のシール部分と対応したサイズにパッキンリング
１，３，５，７，９を加圧成形しているが、例えば、フ
ランジ部（図示省略）のシールに用いる場合、シール部
分と対応した形状寸法にパッキンリング１，３，５，
７，９を加圧成形してもよい。
【図１】第１実施例のパッキンリングを示す斜視図。
【図２】第１実施例に用いられるテープ状シール材の一
部断面斜視図。
部断面斜視図。
【図３】第２実施例のパッキンリングを示す斜視図。
【図４】第２実施例に用いられるテープ状シール材の一
部断面斜視図。
部断面斜視図。
【図５】第３実施例のパッキンリングを示す斜視図。
【図６】第３実施例に用いられるテープ状シール材の一
部断面斜視図。
部断面斜視図。
【図７】第４実施例のパッキンリングを示す斜視図。
【図８】第４実施例に用いられるテープ状シール材の一
部断面斜視図。
部断面斜視図。
【図９】第５実施例のパッキンリングを示す斜視図。
【図１０】第５実施例に用いられるテープ状シール材の
一部断面斜視図。
一部断面斜視図。
【図１１】第５実施例に用いられるテープ状シール材の
グロメット部拡大断面図。
グロメット部拡大断面図。
【図１２】第１従来例のパッキンリングを示す一部拡大
断面図。
断面図。
【図１３】第２従来例のパッキンリングを示す一部拡大
断面図。
断面図。
【図１４】第３従来例のパッキンリングを示す一部拡大
断面図。
断面図。
【図１５】第４従来例のパッキンリングを示す一部拡大
断面図。
断面図。
【図１６】第５従来例のパッキンリングを示す一部拡大
断面図。
断面図。
【図１７】第６従来例のパッキンリングを示す一部拡大
断面図。
断面図。
【図１８】第７従来例のパッキンリングを示す一部拡大
断面図。
断面図。
【図１９】各試験品の重量減少率を示す特性図。
１，３，５，７，９…パッキンリング ２，４，６，８，１０…テープ状シール材 ２ａ，４ａ，１０ａ…膨脹黒鉛シート ２ｂ，８ｂ，１１ａ…金属箔 ４ｂ，６ｂ…網状体 ６ａ，８ａ…合成樹脂シート １０ｂ…積層体 １１ｂ…マイカシート
Claims (1)
- 【請求項１】テープ状成形体の長手側端部に補強材をグ
ロメット加工してなるテープ状シール材を渦巻き状に巻
き重ねて加圧成形した密封部材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3244673A JP2974837B2 (ja) | 1991-08-28 | 1991-08-28 | 密封部材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3244673A JP2974837B2 (ja) | 1991-08-28 | 1991-08-28 | 密封部材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0560245A true JPH0560245A (ja) | 1993-03-09 |
| JP2974837B2 JP2974837B2 (ja) | 1999-11-10 |
Family
ID=17122248
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3244673A Expired - Fee Related JP2974837B2 (ja) | 1991-08-28 | 1991-08-28 | 密封部材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2974837B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0720464U (ja) * | 1993-09-17 | 1995-04-11 | ニチアス株式会社 | うず巻形ガスケット |
| JP2016029300A (ja) * | 2014-07-25 | 2016-03-03 | 日本ピラー工業株式会社 | ガスケット |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5569360A (en) * | 1978-11-16 | 1980-05-24 | Nippon Pillar Packing Co Ltd | Gland packing |
| JPS5824621A (ja) * | 1981-08-04 | 1983-02-14 | Oiles Ind Co Ltd | 耐熱しゆう動部材及びその製造方法 |
| JPS5836925U (ja) * | 1981-09-04 | 1983-03-10 | ヤンマーディーゼル株式会社 | 農用トラクタ−の座席シ−ト |
| JPS5934021A (ja) * | 1982-08-16 | 1984-02-24 | Oiles Ind Co Ltd | 耐熱性を有する摺動部材及びその製造方法 |
| JPH01307570A (ja) * | 1988-06-01 | 1989-12-12 | Sumitomo Metal Ind Ltd | グラファイトヤーン及びその織物 |
-
1991
- 1991-08-28 JP JP3244673A patent/JP2974837B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5569360A (en) * | 1978-11-16 | 1980-05-24 | Nippon Pillar Packing Co Ltd | Gland packing |
| JPS5824621A (ja) * | 1981-08-04 | 1983-02-14 | Oiles Ind Co Ltd | 耐熱しゆう動部材及びその製造方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0720464U (ja) * | 1993-09-17 | 1995-04-11 | ニチアス株式会社 | うず巻形ガスケット |
| JP2016029300A (ja) * | 2014-07-25 | 2016-03-03 | 日本ピラー工業株式会社 | ガスケット |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2974837B2 (ja) | 1999-11-10 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |