JPH0555293B2 - - Google Patents
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- JPH0555293B2 JPH0555293B2 JP61060213A JP6021386A JPH0555293B2 JP H0555293 B2 JPH0555293 B2 JP H0555293B2 JP 61060213 A JP61060213 A JP 61060213A JP 6021386 A JP6021386 A JP 6021386A JP H0555293 B2 JPH0555293 B2 JP H0555293B2
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- JP
- Japan
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- main body
- rib
- slit
- extrusion
- molding
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Links
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- 238000005192 partition Methods 0.000 claims description 21
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 20
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 13
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 6
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- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 5
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
- B29C48/09—Articles with cross-sections having partially or fully enclosed cavities, e.g. pipes or channels
- B29C48/11—Articles with cross-sections having partially or fully enclosed cavities, e.g. pipes or channels comprising two or more partially or fully enclosed cavities, e.g. honeycomb-shaped
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/60—Multitubular or multicompartmented articles, e.g. honeycomb
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、たとえば自動車用モールなど軸方向
に延びる中空部を有する押出成形品を製造する方
法に関するものである。
に延びる中空部を有する押出成形品を製造する方
法に関するものである。
［従来の技術］
自動車には表面を保護し、かつ意匠的美観を付
与する目的で、ゴム、樹脂などから形成された長
尺状のモールが取付けられる場合がある。このモ
ールは一般に両面テープ、接着剤などで車体表面
に張り付けられている。そして近年軽量化の観点
から、モール内部に中空部を設けたものが開発さ
れている。この中空部をもつモールは、強度の低
下を防ぐために、中空部を発泡体としたり、断面
梯子状にリブ部を設けて中空部を分割し、そのリ
ブ部で強度を付与している。
与する目的で、ゴム、樹脂などから形成された長
尺状のモールが取付けられる場合がある。このモ
ールは一般に両面テープ、接着剤などで車体表面
に張り付けられている。そして近年軽量化の観点
から、モール内部に中空部を設けたものが開発さ
れている。この中空部をもつモールは、強度の低
下を防ぐために、中空部を発泡体としたり、断面
梯子状にリブ部を設けて中空部を分割し、そのリ
ブ部で強度を付与している。
ここで分割された中空部を有するモールを製造
するには、略筒状の本体と、その本体から内部の
中空部へ突出する壁状のリブ部とからなる略Ｔ字
状部をもつモールの断面形状と対応するキヤビテ
イ断面形状をもつ押出成形型を使用し、可塑化状
態にある樹脂またはゴムよりなる成形材料をその
押出成形型のキヤビテイを通過させ固化させて製
造している。具体的には、たとえば第５図に示す
ようなスリツト状空間１０２を有するトーピード
１００を用い、ダイ１０１内にこのトーピード１
００を配置して押出成形している。
するには、略筒状の本体と、その本体から内部の
中空部へ突出する壁状のリブ部とからなる略Ｔ字
状部をもつモールの断面形状と対応するキヤビテ
イ断面形状をもつ押出成形型を使用し、可塑化状
態にある樹脂またはゴムよりなる成形材料をその
押出成形型のキヤビテイを通過させ固化させて製
造している。具体的には、たとえば第５図に示す
ようなスリツト状空間１０２を有するトーピード
１００を用い、ダイ１０１内にこのトーピード１
００を配置して押出成形している。
［発明が解決しようとする問題点］
分割された中空部を有するモールを上記の方法
で成形すると、リブ部のある位置の本体の表面に
リブ部にそつてヒケが生ずる場合があつた。ここ
でヒケとは部分的に表面に凹部が生じて美観を損
なう状態を意味する。なお、このヒケが生ずる原
因は明らかではないが、本体とリブ部との結合部
分では押出される成形材料の体積が他の部分より
大きいために、成形材料の流速が微妙に異なり、
内部応力も異なるようになるからであろうと推察
される。
で成形すると、リブ部のある位置の本体の表面に
リブ部にそつてヒケが生ずる場合があつた。ここ
でヒケとは部分的に表面に凹部が生じて美観を損
なう状態を意味する。なお、このヒケが生ずる原
因は明らかではないが、本体とリブ部との結合部
分では押出される成形材料の体積が他の部分より
大きいために、成形材料の流速が微妙に異なり、
内部応力も異なるようになるからであろうと推察
される。
本発明はこの問題点に鑑みてなされたものであ
り、ヒケの発生を有効に防止することができる押
出成形品の製造方法を提供するものである。
り、ヒケの発生を有効に防止することができる押
出成形品の製造方法を提供するものである。
［問題点を解決するための手段］
本発明の押出成形品の製造方法は、キヤビテイ
孔を形成するダイス部とキヤビテイ孔内に配置さ
れスリツト状空間をもつトーピードとよりなる押
出成形型を用い、ダイス部とトーピードとの間の
主キヤビテイで略筒状の本体を形成しスリツト状
空間で本体から内部の中空部へ突出する壁状のリ
ブ部を形成する押出成形品の製造方法において、 押出成形型は出口側端面に主キヤビテイとスリ
ツト状空間を区画する薄板状の隔壁部をもち、成
形時に隔壁部で本体とリブ部とを一旦分離させた
後に本体とリブ部を押出成形型外部で可塑化状態
で自然接触させて再び一体的に接合することを特
徴とする。
孔を形成するダイス部とキヤビテイ孔内に配置さ
れスリツト状空間をもつトーピードとよりなる押
出成形型を用い、ダイス部とトーピードとの間の
主キヤビテイで略筒状の本体を形成しスリツト状
空間で本体から内部の中空部へ突出する壁状のリ
ブ部を形成する押出成形品の製造方法において、 押出成形型は出口側端面に主キヤビテイとスリ
ツト状空間を区画する薄板状の隔壁部をもち、成
形時に隔壁部で本体とリブ部とを一旦分離させた
後に本体とリブ部を押出成形型外部で可塑化状態
で自然接触させて再び一体的に接合することを特
徴とする。
本発明により製造される成形品は、断面形状が
一定の長尺状であり、筒状の本体とリブ部とから
なる略Ｔ字状部をもつ。この本体のリブ部に向か
う側と反対側の表面が外側に表出し、リブ部は成
形品内部で中空部を分割する区画部として機能
し、成形品を補強するものである。リブ部の数は
特に制限されない。またリブ部が両側の本体部分
を連結する、断面略Ｈ字状とすることもできる。
一定の長尺状であり、筒状の本体とリブ部とから
なる略Ｔ字状部をもつ。この本体のリブ部に向か
う側と反対側の表面が外側に表出し、リブ部は成
形品内部で中空部を分割する区画部として機能
し、成形品を補強するものである。リブ部の数は
特に制限されない。またリブ部が両側の本体部分
を連結する、断面略Ｈ字状とすることもできる。
上記成形品を成形する押出成形型は、上記成形
品断面形状と対応するキヤビテイ断面形状をも
つ。すなわちキヤビテイ内には断面略Ｔ字状ある
いは略Ｈ字状などの形状の間隙が形成されてい
る。このような押出成形型は、キヤビテイ孔を形
成するダイス部と、そのキヤビテイ孔内に配置さ
れスリツト状空間を有するトーピードとから構成
することができる。
品断面形状と対応するキヤビテイ断面形状をも
つ。すなわちキヤビテイ内には断面略Ｔ字状ある
いは略Ｈ字状などの形状の間隙が形成されてい
る。このような押出成形型は、キヤビテイ孔を形
成するダイス部と、そのキヤビテイ孔内に配置さ
れスリツト状空間を有するトーピードとから構成
することができる。
また本発明に用いられる成形材料は、樹脂また
はゴムからなるものであり、熱可塑性樹脂、未加
硫ゴムなど可塑性状態となり得るものであれば従
来用いられているものと同様のものをそのまま用
いることができる。
はゴムからなるものであり、熱可塑性樹脂、未加
硫ゴムなど可塑性状態となり得るものであれば従
来用いられているものと同様のものをそのまま用
いることができる。
本発明の最大の特徴は、押出成形型はその出口
側端面に主キヤビテイとスリツト状空間を区画す
る薄板状の隔壁部をもち、成形時に隔壁部で本体
とリブ部とを一旦分離させた後に、本体とリブ部
を可塑化状態で自然接触させて再び一体的に接合
するようにしたところにある。
側端面に主キヤビテイとスリツト状空間を区画す
る薄板状の隔壁部をもち、成形時に隔壁部で本体
とリブ部とを一旦分離させた後に、本体とリブ部
を可塑化状態で自然接触させて再び一体的に接合
するようにしたところにある。
隔壁部の厚さは薄いほうが望ましい。厚くなり
過ぎると本体とリブ部とが自然接触するのが困難
となり、成形品に間隙ができるために所望の強度
が得られない場合がある。1.5mm以下とするのが
好ましい。
過ぎると本体とリブ部とが自然接触するのが困難
となり、成形品に間隙ができるために所望の強度
が得られない場合がある。1.5mm以下とするのが
好ましい。
ここで自然接触とは、押出後の収縮あるいは膨
張による接触、または重力による接触などをい
う。そして出口側端面の隔壁部で分離された直後
では、成形材料は一般に高温であり、その熱によ
り本体とリブ部は溶着融合して一体的に接合す
る。
張による接触、または重力による接触などをい
う。そして出口側端面の隔壁部で分離された直後
では、成形材料は一般に高温であり、その熱によ
り本体とリブ部は溶着融合して一体的に接合す
る。
［発明の作用］
本発明の製造方法では、押出成形によりダイス
部とトーピードとの間の主キヤビテイで略筒状の
本体を形成し、トーピードのスリツト状空間で本
体から内部の中空部へ突出する壁状のリブ部を形
成する。ここで押出成形型は、出口側端面に主キ
ヤビテイとスリツト状空間を区画する薄板状の隔
壁部をもつ。したがつて成形時には、本体とリブ
部とは隔壁部で一旦分離されて押出成形型から出
て、その後に可塑化状態で自然接触することによ
り再び一体的に接合する。すなわち押出成形型外
部で自然接触するので、成形体は速やかに冷却さ
れ、本体とリブ部とが再結合してからさらに可塑
状態を維持する時間が短い。これにより理由は不
明確であるが、本体とリブ部との断面Ｔ字状の分
岐部分のヒケが防止される。
部とトーピードとの間の主キヤビテイで略筒状の
本体を形成し、トーピードのスリツト状空間で本
体から内部の中空部へ突出する壁状のリブ部を形
成する。ここで押出成形型は、出口側端面に主キ
ヤビテイとスリツト状空間を区画する薄板状の隔
壁部をもつ。したがつて成形時には、本体とリブ
部とは隔壁部で一旦分離されて押出成形型から出
て、その後に可塑化状態で自然接触することによ
り再び一体的に接合する。すなわち押出成形型外
部で自然接触するので、成形体は速やかに冷却さ
れ、本体とリブ部とが再結合してからさらに可塑
状態を維持する時間が短い。これにより理由は不
明確であるが、本体とリブ部との断面Ｔ字状の分
岐部分のヒケが防止される。
［発明の効果］
本発明の製造方法によれば、成形される略筒状
の本体のリブ部の存在する位置の表面にヒケが生
ずるのが防止され、得られる成形品は表面の平滑
性に優れているので美観に優れている。また押出
成形は従来と同様に行なうことができ、工数が増
加するような不具合はなく作業性にも優れてい
る。
の本体のリブ部の存在する位置の表面にヒケが生
ずるのが防止され、得られる成形品は表面の平滑
性に優れているので美観に優れている。また押出
成形は従来と同様に行なうことができ、工数が増
加するような不具合はなく作業性にも優れてい
る。
［実施例］
以下実施例により具体的に説明する。
本実施例は、第１図に示すような自動車用サイ
ドモール１の製造に本発明を適用したものであ
る。
ドモール１の製造に本発明を適用したものであ
る。
このサイドモール１はポリ塩化ビニル樹脂より
形成され、断面略台形形状の長尺状の筒形状をな
している。そして本体１２内部には、上底部と下
底部とを連結し軸方向に伸びる２本のリブ部１２
を有し、その２本のリブ部１２で区画された３つ
の中空部１３が形成されている。すなわち本体１
１とリブ部１２とは、断面略Ｔ字状となり断面Ｔ
字状の分岐部を有している。
形成され、断面略台形形状の長尺状の筒形状をな
している。そして本体１２内部には、上底部と下
底部とを連結し軸方向に伸びる２本のリブ部１２
を有し、その２本のリブ部１２で区画された３つ
の中空部１３が形成されている。すなわち本体１
１とリブ部１２とは、断面略Ｔ字状となり断面Ｔ
字状の分岐部を有している。
次に本実施例で用いた押出成形型を第２図〜第
４図に示す。
４図に示す。
この押出成形型２は、第２図および第３図に示
すように、サイドモール１の外形を規定する開口
２２が形成されたダイス２１と、ダイス２１を保
持固定し、図示しない押出成形機に取付けられる
アダプタ２３と、アダプタ２３内に保持され一端
が開口２２内に位置しその一端端面がダイス２１
の表側端面と一致した位置に位置するトーピード
３とから構成されている。
すように、サイドモール１の外形を規定する開口
２２が形成されたダイス２１と、ダイス２１を保
持固定し、図示しない押出成形機に取付けられる
アダプタ２３と、アダプタ２３内に保持され一端
が開口２２内に位置しその一端端面がダイス２１
の表側端面と一致した位置に位置するトーピード
３とから構成されている。
ここでトーピード３は、第４図に示すように一
端部に３つの分割された柱状体３１をもち、それ
ぞれの柱状体３１は開口２２内でスリツト状空間
３２を形成して軸方向に平行に並んでいる。そし
てトーピード３の先端部には、スリツト状空間３
２を横切りそれぞれの柱状体３１を橋状に連結す
る隔壁部３３が表裏両面に形成されている。な
お、この隔壁部３３は厚さ１〜1.5mmの板状であ
る。
端部に３つの分割された柱状体３１をもち、それ
ぞれの柱状体３１は開口２２内でスリツト状空間
３２を形成して軸方向に平行に並んでいる。そし
てトーピード３の先端部には、スリツト状空間３
２を横切りそれぞれの柱状体３１を橋状に連結す
る隔壁部３３が表裏両面に形成されている。な
お、この隔壁部３３は厚さ１〜1.5mmの板状であ
る。
上記のように構成された押出成形型を用いた本
実施例の製造方法を以下に説明する。
実施例の製造方法を以下に説明する。
図示しない押出成形機のノズルから押出された
ポリ塩化ビニル樹脂からなる成形材料は、アダプ
タ２３内表面とトーピード３外表面の間を通過
し、それぞれの柱状体３１の間のスリツト状空間
３２を満たしながら前進する。そして成形材料が
隔壁部３３の位置へ来ると、成形材料は隔壁部３
３と柱状体３１とで囲まれた孔部を通過するもの
（リブ部形成材料）と、隔壁部３３とダイス２１
の内周表面とで形成される空間を通過するもの
（本体形成材料）とに分離される。開口２２から
出た成形材料は出た直後には加熱された状態であ
り、充分可塑化状態を保つている。またリブ部形
成材料と本体形成材料との分離部の間隔は隔壁部
３３の厚さに相当する１〜1.5mmと薄い。従つて
リブ部形成材料と本体形成材料とは重力により自
然接触し、たがいに一体的に接合してリブ部１２
と本体１１が形成される。このようにして第１図
に示すサイドモール１が成形される。
ポリ塩化ビニル樹脂からなる成形材料は、アダプ
タ２３内表面とトーピード３外表面の間を通過
し、それぞれの柱状体３１の間のスリツト状空間
３２を満たしながら前進する。そして成形材料が
隔壁部３３の位置へ来ると、成形材料は隔壁部３
３と柱状体３１とで囲まれた孔部を通過するもの
（リブ部形成材料）と、隔壁部３３とダイス２１
の内周表面とで形成される空間を通過するもの
（本体形成材料）とに分離される。開口２２から
出た成形材料は出た直後には加熱された状態であ
り、充分可塑化状態を保つている。またリブ部形
成材料と本体形成材料との分離部の間隔は隔壁部
３３の厚さに相当する１〜1.5mmと薄い。従つて
リブ部形成材料と本体形成材料とは重力により自
然接触し、たがいに一体的に接合してリブ部１２
と本体１１が形成される。このようにして第１図
に示すサイドモール１が成形される。
本実施例の製造方法によれば、サイドモール１
の本体１１とリブ部１２とはダイス２１の開口２
２から出る直前に分離され、その後接合して形成
されている。これにより本体１１表面にはヒケが
生じず、美観に優れている。
の本体１１とリブ部１２とはダイス２１の開口２
２から出る直前に分離され、その後接合して形成
されている。これにより本体１１表面にはヒケが
生じず、美観に優れている。
第１図〜第４図は本発明の一実施例に係る図で
あり、第１図はその製造方法により形成されたサ
イドモールの一部断面で示す斜視図、第２図は用
いた押出成形型の断面図、第３図は第２図の押出
成形型の側面図、第４図は用いたトーピードの先
端部の斜視図である。第５図は従来用いられてい
るトーピードの先端部の斜視図である。 １……サイドモール、２……押出成形型、３，
４……トーピード、１１……本体、１２……リブ
部、１３……中空部、２１……ダイス、２２……
開口、２３……アダプタ、３１……柱状体、３２
……スリツト状空間、３３……隔壁部。
あり、第１図はその製造方法により形成されたサ
イドモールの一部断面で示す斜視図、第２図は用
いた押出成形型の断面図、第３図は第２図の押出
成形型の側面図、第４図は用いたトーピードの先
端部の斜視図である。第５図は従来用いられてい
るトーピードの先端部の斜視図である。 １……サイドモール、２……押出成形型、３，
４……トーピード、１１……本体、１２……リブ
部、１３……中空部、２１……ダイス、２２……
開口、２３……アダプタ、３１……柱状体、３２
……スリツト状空間、３３……隔壁部。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ キヤビテイ孔を形成するダイス部と該キヤビ
テイ孔内に配置されスリツト状空間をもつトーピ
ードとよりなる押出成形型を用い、該ダイス部と
該トーピードとの間の主キヤビテイで外周表面が
意匠表面となる略筒状の本体を形成し該スリツト
状空間で該本体から内部の中空部へ断面Ｔ字状に
突出する壁状のリブ部を形成する押出成形品の製
造方法において、 前記押出成形型は出口側端面に前記主キヤビテ
イと前記スリツト状空間を区画する薄板状の隔壁
部をもち、成形時に該隔壁部で略筒状の前記本体
と壁状の前記リブ部とを一旦分離させた後に該本
体と該リブ部を該押出成形型外部で可塑化状態で
自然接触させて再び一体的に接合することを特徴
とする押出成形品の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61060213A JPS62214919A (ja) | 1986-03-18 | 1986-03-18 | 押出成形品の製造方法 |
| US07/026,218 US4777001A (en) | 1986-03-18 | 1987-03-16 | Extruding method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61060213A JPS62214919A (ja) | 1986-03-18 | 1986-03-18 | 押出成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62214919A JPS62214919A (ja) | 1987-09-21 |
| JPH0555293B2 true JPH0555293B2 (ja) | 1993-08-16 |
Family
ID=13135649
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61060213A Granted JPS62214919A (ja) | 1986-03-18 | 1986-03-18 | 押出成形品の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4777001A (ja) |
| JP (1) | JPS62214919A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4911873A (en) * | 1986-12-15 | 1990-03-27 | Toyoda Gosei Co., Ltd. | Terminal-treated extrusion and the method of terminal treatment therefor |
| JP2994425B2 (ja) * | 1990-04-27 | 1999-12-27 | 東海興業株式会社 | 自動車用中空シール材、及びその成形方法 |
| JPH06102365B2 (ja) * | 1991-02-27 | 1994-12-14 | 豊田合成株式会社 | 長尺成形品の製造方法 |
| DE19921458B4 (de) * | 1999-05-08 | 2009-12-24 | Technoform Caprano + Brunnhofer Ohg | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Hohlkammerprofils aus thermoplastischem Kunststoff nach dem Kühldüsenverfahren |
| JP5340654B2 (ja) * | 2008-06-25 | 2013-11-13 | 日本コヴィディエン株式会社 | 医療用チューブを成形するための押出成形用金型および押出成形方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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1986
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1987
- 1987-03-16 US US07/026,218 patent/US4777001A/en not_active Expired - Lifetime
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Also Published As
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|---|---|
| US4777001A (en) | 1988-10-11 |
| JPS62214919A (ja) | 1987-09-21 |
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