JPH0542368B2

JPH0542368B2 -

Info

Publication number: JPH0542368B2
Application number: JP19346684A
Authority: JP
Inventors: Noriaki Tagaya; Tsugio Maejima; Takao Hashimoto; Satoshi Sakurada
Original assignee: Tonen Corp
Current assignee: Tonen General Sekiyu KK
Priority date: 1984-09-14
Filing date: 1984-09-14
Publication date: 1993-06-28
Also published as: JPS6172621A

Description

【発明の詳細な説明】

≪産業上の利用分野≫ 本発明は結晶性アルミノ珪酸塩に関する。更に
詳しくは、本発明は実質的にバインダーを含有し
ない、バインダーレスフエリエライト成型物及び
その製造方法に関する。 ≪従来の技術≫ 結晶性アルミノ珪酸塩は、一般に結晶性ゼオラ
イトとして知られ、天然産及び合成品共にその結
晶構造は、珪素（Si）を中心として形成される４
個の酸素原子が頂点に配位したSiO₄四面体と、
珪素の代わりにアルミニウム（Al）が置換した
AlO₄四面体の三次元骨格を基本とした構造を有
する、アルミノ珪酸塩水和物である。 SiO₄四面体とAlO₄四面体は、４、５、６、８、
10又は12個連結して形成される４員環、５員環、
６員環、８員環、10員環又は12員環と、これらの
４、５、６、８、10及び12員環が各々重なつた二
重環が基本単位となり、これらが連結して結晶性
アルミノ珪酸塩の骨格構造が決定されることは知
られている。これらの連結方式により決定される骨格構造の
内部には、特定の空洞が存在し、空洞構造の入口
は、６、８、10、及び12員環からなる開孔部を形
成している。形成された開孔部は、孔径が均一で
あり、特定の大きさ以下の分子のみを吸着し、大
きな分子は空洞内に入れないために吸着されな
い。このような結晶性アルミノ珪酸塩は、その作
用から「分子篩」として知られており、種々の化
学プロセスにおいて、吸着剤、化学反応用の触媒
或いは触媒担体として利用されている。ゼオライトには、種々の結晶構造、化学組成を
持つものが知られており、その違いにより吸着特
性、触媒特性、イオン交換特性などの物性が異な
り、夫々異なるゼオライト名がつけられている。
ゼオライトは、天然にも存在し、現在では天然に
存在するゼオライトを合成によつても得ることが
できる。又、天然に存在しないゼオライトでも合成され
るようになつた。天然のゼオライトには、モルデナイト、フエリ
エライト、オフレタイト、エリオナイト、クリノ
ブチロライト、チヤバサイト等があり、合成ゼオ
ライトには、Ａ、Ｘ、Ｙ、ZX−４、ZSM−５、
TSZ等多数のものが知られているが、これらは
総て粉末Ｘ線回折図で区別することができる。本発明にかかるフエリエライト型ゼオライトは
天然にも存在し、その典型的な組成は、（Na₂、
Mg）Ｏ・Al₂O₃・11.1SiO₂・6.5H₂Oで表される。
その結晶構造は５員酸素環の骨格構成単位からな
り、4.3×5.5Åの大きさの10環酸素環から成る細
孔と3.4×4.8Åの８員酸素環から成る細孔をもつ
ことで特徴づけられる。フエリエライト型ゼオライトを合成する方法
は、下記のようにこれまで種々提案されている。
しかし、これらの方法は一長一短を有し、工業的
に満足しうる方法は未だ開発されていないのが実
情である。例えば、まず、 (1) C.L.Kibby氏等が提案している方法において
は、有機窒素含有陽イオンとしてテトラメチル
アンモニウムを使用し、結晶化に約300℃以上
の高温を必要とし、このため高温高圧型の反応
容器の使用を余儀なくされる。〔Jounal of
Catalysis vol.35、256〜272頁（1974）〕 (2) 又、特開昭51−106700号公報に開示された方
法は、合成は比較的低い温度で実施しうるもの
の、特別な処方により原料であるシリカ−アル
ミナを調製しなければならず、更に反応系にカ
リウムイオンの存在が必須である。又、鉱化剤として有機又は無機多塩基酸のナ
トリウム及び／又はカリウム塩等の鉱化剤の添
加をも必須条件とするものである。 (3) 特開昭50−127898号公報及び特開昭55−
85415号公報に開示された方法は、Ｎ−メチル
ピリジンヒドロキシドとピペリジン及び／又は
アルキル置換ピペリジンを有機鉱化剤として用
いることを必須条件とするものである。 (4) 特開昭53−144500号公報に開示されている方
法は、ブタンジアミン又はこれから誘導された
有機窒素含有陽イオンを用いた、いわゆる
ZSM−35と称されるフエリエライト型ゼオラ
イトを合成する方法である。 (5) 特開昭59−69419号公報において、粒状無定
形アルミノ珪酸塩均一化合物から、有機又は無
機の鉱化剤を全く使用することなく、フエリエ
ライトを製造する方法が開示されている。しかしながら、これらすべて、粉末状のゼオラ
イトを製造する方法であり、本発明に係る実質的
にフエリエライトからなるバインダ−レスゼオラ
イトはみあたらない。一般に、ゼオライト触媒を工業的に使用する場
合、例えば気体及び液体供給原料の固定床或いは
接触分解のような流動床操作に使用される場合に
は、ある種の形状を付与した粒子、例えばペレツ
ト型粒子、小球形粒子で供給する。この場合、気
相反応は一般に大きな空間速度で行われ、又、重
質油の液相反応では触媒表面からの拡散が限定さ
れるために、殆ど触媒粒子の外表面のみが利用さ
れる（米国特許第3966644号においてこの拡散限
度は約1/120インチであることが示されている）
ことから、活性を有するデオライト触媒表面の面
積をできるだけ大きくすることが望まれる。この
ことは、触媒粒子を球状とした場合、その直径を
小さくすることにより改善されるが、他方触媒粒
子の強度が減少し触媒粒子の破壊が生ずるため
に、この方法によつて触媒性能を高めることには
限度がある。又、ゼオライト結晶粉体は粒子径を
小さくすることによつても改善されるが、他方、
ゼオライト結晶粉体のみから成る成形触媒粒子で
は、工業的使用に耐え得る十分な強度を保持し得
ない欠点がある。従つて、従来、ゼオライト触媒
を工業的に使用する場合には、粉体ゼオライトを
適当なバインダーを用いて、例えばペレツト型に
成型していた。しかしながらこの方法によれば、使用するゼオ
ライトの利用率が低下するために反応物質の空間
速度を低下させることが余儀なくされる等、生産
性の低下が避けられないだけでなく、バインダー
中に含まれるアルカリ又はアルカリ土類金属等が
ゼオライト中に移動する結果、ゼオライトが被毒
されやすいという欠点を有していた。又、このよ
うなペレツト型触媒の製造方法はゼオライトと非
晶質のバインダーを圧縮し成型するものであるの
で、ゼオライトの結晶間に存在する所謂二次細孔
の中に非晶質のバインダーが入り込むために、物
理的強度は増加するものの二次細孔の量も分布も
制御することはできなかつた。 ≪発明が解決しようとする問題点≫ 二次細孔は、主として非晶質粉末或いは結晶粉
末を成型した場合の粒子と粒子の間に生ずるもの
であるから、ペレツトの強度を減ずることなくこ
の細孔を生かすことができれば、反応物が容易に
結晶から結晶へ移動できるばかりでなく、触媒活
性を有する結晶表面の面積を実質的に増加せしめ
るためにペレツトの触媒活性を改善することがで
きる。本発明者らは、特願昭58−3972号（昭和58年３
月９日出願）においてこれらの問題点を解決し、
二次細孔を生かし、触媒活性に優れた特異の形状
のバインダーレス触媒体及びその製造方法を提供
した。しかしながら、天然に存在する結晶性アルミノ
珪酸塩と、実質的に同一の構造を有するバインダ
ーレスゼオライトを製造することができるか否か
については明らかにされていない。天然に存在す
る結晶性アルミノ珪酸塩を原料とすることができ
れば、原料の供給の観点から有利な場合もある。
本発明者等はかかる観点から鋭意検討の結果、天
然に存在するフエリエライトと同一の構造を有す
る原料粉体を使用した場合には、実質的にフエリ
エライトのみからなるバインダーレス結晶性アル
ミノ珪酸塩を製造することができることを見いだ
し本発明に到達した。従つて、本発明の第１の目的は、２次細孔とし
て特異な細孔構造を有する、実質的に天然に存在
する結晶性アルミノ珪酸塩のみからなるバインダ
ーレス結晶性アルミノ珪酸塩を提供することであ
る。本発明の第２の目的は、天然に存在する結晶性
アルミノ珪酸塩を使用したバインダーレス結晶性
アルミノ珪酸塩を製造する方法を提供することで
ある。 ≪問題点を解決するための手段≫ 上記の諸目的は、実質的にフエリエライトのみ
からなるペレツト型、異形型又は中空型に成型さ
れたバインダーレスゼオライトであつて、水銀圧
入法により求めた細孔半径が75〜75000Å、細孔
容積の25％以上が該半径の平均細孔半径の±20％
の範囲に含まれ、且つ平均細孔半径が1000〜
15000Å、細孔面積が0.2〜1.0c.c.／ｇであること
を特徴とするバインダーレスゼオライト及びその
製造方法を提供することにより達成された。 ≪発明の開示≫ 本発明にかかる実質的に結晶性アルミノ珪酸塩
からなるバインダーレスゼオライト触媒には、前
述のバインダーレスゼオライト触媒も含まれる
が、特に本発明のバインダーレスゼオライト触媒
は、水銀圧入法により測定した全細孔容積が0.2
c.c.／ｇ以上であり、平均細孔半径が1.000〜
1.5000Åであつて、細孔容積の25％以上が該平均
細孔径の±20％の範囲に含まれ、比較的小さな結
晶粒子で構成される実質的にフエリエライトのＸ
線回折図形を与えることを特徴とする。一般に、成型体の強度は構成する粒子の大き
さ、充填構造、粒子の配位数、粒子の形状等によ
つて変化し、更に形成された細孔容積や細孔半径
により変化する。特に、成型ゼオライト触媒は
色々な形状を有する結晶粒子の集合体で、細孔構
造は所謂二元細孔構造で結晶粒子そのものが持つ
ミクロ孔と結晶粒子間に形成されるマクロ孔とで
構成される。しかし、このような結晶粒子同志で
は通常の場合、殆ど結合力を有せず、なんらかの
バインダーを用いて成型し、ペレツトの強度を付
与している。以上のことから、本発明における実質的に結晶
性アルミノ珪酸塩からなるバインダーレスゼオラ
イトが、マクロ孔が数千Åにシヤープな分布を有
し、且つ細孔容積（75〜75000Å、半径）が比較
的多いにもかかわらず、実用に耐え得る程度の強
度を持ち得ることは実に驚くべきことである。本発明に係るバインダーレスゼオライト触媒の
製造工程の概要は次の如く、原料粉体を製造する工程バインダー用のアルミノシリケートゲルを製
造する工程原料粉体とバインダーを混練し成型する工程成型物を乾燥又は焼成する工程成形物を水熱処理する工程等々の工程を包含する。バインダーレスゼオライトの細孔構造は、ゼオ
ライトの結晶粒子そのものがもつ固有な細孔（ミ
クロ孔）と、結晶粒子間に生じるマクロ孔とによ
り構成される、いわゆる二元細孔構造である。従来のバインダーを用いたペレツト型ゼオライ
ト触媒も二元細孔構造となるが、粉末ゼオライト
と非晶質のバインダーを圧縮し成型するものであ
るので、ゼオライトの結晶間に存在する、いわゆ
る二次細孔の中に非晶質のバインダーが入り込ん
だ状態になり、バインダーの比率が増加するにつ
れて、二次細孔の分布巾が広がる傾向にある。一方、本発明にかかるバインダーレスゼオライ
トは、粉末ゼオライトと非晶質のバインダーを混
練・成型した後、さらに水熱処理し、非晶質のバ
インダーを結晶化させるために、結晶化後の二次
細孔はバインダーの多少にかかわらず、結晶粒子
間に生じる特有のシヤープな細孔分布を有するこ
とになる。このことは、バインダーレスゼオライトの二次
細孔、つまりマクロ孔の大きさや分布が、バイン
ダーレスゼオライトを構成する結晶粒子、粒子の
大きさ、或いはバインダーの結晶成長程度に強く
影響を受けることを意味している。即ち、原料粉末の粒子径とバインダーの組成比
を調整することにより、二次細孔の大きさや分布
を制御することができ、実用的な使用に耐え得る
性能、例えば、破壊強度を考慮に入れた場合、平
均細孔半径及び細孔容積は重要な要素である。本発明にかかる実質的に結晶性アルミノ珪酸塩
からなるバインダーレス結晶性アルミノ珪酸塩
（本明細書においては、以下バインダーレスゼオ
ライトとする）には、前述のバインダーレスゼオ
ライトも含まれるが、本発明においては、水銀圧
入法により測定した全細孔面積が0.2ml／ｇ〜1.0
ml／ｇの範囲、好ましくは0.25ml／ｇ〜0.9ml／
ｇ、更に好ましくは0.3ml／ｇ〜0.8ml／ｇの範囲
であることが好ましい。又、平均細孔半径につい
ては、1000〜15000Åの範囲、好ましくは1100〜
10000Å、更に好ましくは1200〜8000Åであり、
細孔容積の25％以上が平均細孔半径の±20％の範
囲に含まれることが好ましい。一般に、成型体の強度は、構成する粒子の大き
さ、充填構造、粒子の配位数、粒子の形状などに
よつて変化し、更に形成された細孔容積や細孔半
径により変化する。特に、細孔半径と破壊強度の一般的な概念は、
細孔半径が大きくなるにつれて強度は低下傾向を
示し、更にある大きさ以上になると急激に弱くな
るということである。具体例としては、アルミナ
坦体の細孔半径と強度の関係において、この時の
細孔半径が約700Åという報告〔（B.A.
Abhocbxo、Kinetika ｉ Kataliz.、vol
No.５、859−864（1966）〕がある。しかるに、本発明における実質的に結晶性アル
ミノ珪酸塩からなるバインダーレスゼオライト
は、マクロ孔が数千Åにシヤープな分布を有し、
かつ細孔容積が比較的多いにもかかわらず、実用
に耐え得る強度を持ち得ることは、驚くべき事実
である。何故、実質的に結晶性アルミノ珪酸塩からなる
バインダーレスゼオライトが実用に耐えうる強度
を持ち得るかについては、明らかにされていない
が、ペレツトの表面及び断面の顕微鏡写真の観察
からは、比較的小さな結晶粒子の集合体であつた
り、比較的結晶粒子の大きな集合体であつたりす
ることは判明している。そして、比較的小さな結晶粒子で構成されてい
るペレツトの強度は強く、比較的大きな結晶粒子
で構成されているペレツトの強度は弱い傾向を示
す。以上のことから、原料粉末の形状や大きさが、
強度に影響を与えており、なんらかの架橋作用が
働いていると推察される。本発明においては、実質的に粒径分布がコント
ロールされた原料粉末（例えば、結晶粒径が約
0.1〜約10μｍのフエリエライト）20〜80重量％と
アルミナ含有量が２〜10重量％のアミノシリケー
トゲル80〜20重量％を混練して成型した固体を水
熱処理することにより、上記細孔構造を有する実
質的にフエリエライトからなるバインダーレスゼ
オライトを製造することができる。本発明におけるバインダーレスゼオライト触媒
の製造工程の概要を示すと次の如くである。原料粉体を製造する工程バインダー用のアルミノシリケートゲルを製
造する工程原料粉体とバインダーを混練し成型する工程成型物を乾燥又は焼成する工程成形物を水熱処理する工程以下この製造工程に従つて更に詳述する。本発明において使用する原料粉体とは、予め準
備されたフエリエライトを意味する。このフエリ
エライトは、未焼成の合成されたままのもので十
分であるが、有機鉱化剤を使用した場合等には、
熱水処理或いは焼成処理を行つてから使用するこ
ともできる。次に、本発明で使用する原料粉末としてのフエ
リエライトの製造方法について説明する。本発明で使用することのできるフエリエライト
は前記した公知の方法により製造することができ
るが、好ましくはシリカ源、アルミナ源、アルカ
リ源、水及び必要に応じて有機或いは無機の鉱化
剤を含有する水性反応混合物から製造される。そ
の組成は酸化物のモル比で表すと次の如くであ
る。 SiO₂／Al₂O₃ 15〜50 Na₂O／SiO₂ 0.01〜0.25 TMA₂O／SiO₂ 0.001〜0.10 H₂O／SiO₂ ５〜150 上式において、Na₂Oは遊離のNa₂Oであり、
一般に水酸化物及びゼオライト合成において効果
を示すような極弱酸塩、例えばアルミン酸塩、珪
酸塩等の形態であり、この「遊離のNa₂O」は、
硫酸アルミニウム、硫酸、塩酸又は硝酸等の添加
により調節することができる。又、TMAは、テ
トラメチルアンモニウムを意味する。本発明において使用するアルミノシリケートゲ
ルは、上記フエリエライト結晶性アルミノ珪酸塩
の前駆体である水性反応混合物を、一定時間熟成
後、濾別し、アルミノシリケートゲルまたは成型
体が結晶化するのに可能であり、かつ過度の結晶
化が起こらないような組成範囲になるまで洗浄し
た後、十分水切りを行ない、含水率（乾燥基準）
を約65重量％から約95重量％にし、混練時に、特
に水分の添加を必要としないように調整するのが
好ましい。上記アルミノシリケートゲルを製造するための
水性反応混合物の好ましい組成は、酸化物のモル
比で表すと Na₂O／Al₂O₃ ≧1.2 SiO₂／Al₂O₃ 10〜50 Na₂O／SiO₂ 0.01〜0.20 H₂O／SiO₂ ５〜150 であり、好ましくは Na₂O／Al₂O₃ ≧1.5 SiO₂／Al₂O₃ 15〜40 Na₂O／SiO₂ 0.02〜0.15 H₂O／SiO₂ 10〜130 である。ここで、Na₂Oは前述の場合と同様であ
る。バインダー中のアルカリ量は、バインダーレス
ゼオライトを製造するための重要な要素である。つまり、アルカリ量が少ない場合は、結晶化に
長時間を要したり、非晶質のままであつたりする
ことがあり、またアルカリ量が多い場合は、過度
の結晶成長により大結晶を生成したり、他の好ま
しくない結晶相が生成したり、或いは粉化などの
原因となることがあるので、特定の組成範囲にす
るのが好ましい。バインダーとしてのもう一つの重要な要素は、
成型されたペレツトの強度付与であるが、これ
は、アルミノシリケートゲルの粘着性、成型性あ
るいは乾燥収縮力といつたものに強く影響される
ので、アルミノシリケートゲルの調製時には、分
散性の良いコロイド状粒子にすることが好まし
い。本発明においては、必要に応じてアルカリ金属
の中性塩を沈澱助剤として少量添加することがで
きるが撹拌及び後処理等ゲルの取り扱い上問題が
なければ添加しない方が好ましいこともある。本発明において、比較的小さな結晶粒子で構成
され且つ高強度のバインダーレスゼオライトを製
造するためのバインダーとして使用するアルミノ
シリケートゲル（乾燥基準）の組成は酸化物のモ
ル比で表すと Na₂O／Al₂O₃ 1.2〜7.0 SiO₂／Al₂O₃ 10〜50 Na₂O／SiO₂ 0.02〜0.15 が好ましく、更に好ましくは Na₂O／Al₂O₃ 1.5〜4.0 SiO₂／Al₂O₃ 15〜40 Na₂O／SiO₂ 0.03〜0.12 である。本発明において、上記の如く製造された原料粉
末及びアルミノシリケートゲルを混練してペレツ
トに成型するに際し、あらかじめ準備された原料
粉末を20〜80重量％と、あらかじめ組成を調製し
たアルミノシリケートゲル80〜20重量％とを混練
して成型することにより、強度の強いペレツトが
得られ、これを水熱処理することにより、結晶粒
子間に生ずる独特な２次細孔を有し、かつ実用に
十分耐えうる強度を保持した、実質的に結晶質ア
ルミノ珪酸塩からなるバインダーレスゼオライト
触媒が得られる。上記原料粉末の混合割合が約20重量％より少な
い場合、ペレツトの強度は強くなる傾向にある
が、乾燥または焼成によりペレツトの収縮、それ
に伴うクラツクの発生など、安定した物性のもの
が得られにくいことがあり、又、原料粉末の混合
割合が約80重量％より多い場合十分なペレツト強
度を得られないことがあり、再現性良く製造する
ためには、上記混合割合にすることが好ましい。また、原料粉末の粒径が比較的小さい場合に
は、強度の強いペレツトが得られる傾向にあり、
しかも水熱処理後も、強度が維持されることが多
く好ましい。一方、原料粉末の粒径が比較的大き
い場合には、ペレツトの強度そのものは、上記の
ものとあまり変わらないが、水熱処理を行うこと
により、強度が低下する傾向にあり好ましくな
い。なお、あらかじめ準備された原料粉末とバイン
ダーとして使用されるアルミノシリケートゲルの
組成は、それぞれ異なつたものを使用してもよい
が、略同一にするのが、特に触媒性能の良好なバ
インダーレスゼオライトを得ることができて好ま
しい。上記、混練したものを成型するに際し、成型助
剤を使用することができる。成型助剤としては、
通常の押し出し成型に用いられる公知のもので、
後処理で焼失する有機系のものが好ましい。しか
しながら、ペレツトの最終的な強度を考えた場合
には、成型助剤の添加は必要最少限とするか、あ
るいは添加しない方が好ましい。なお、アルミノシリケートゲルのアルカリ量に
過不足がある場合、混練前にあるいは混練中に所
定の値に調整するのが好ましい。成型されたペレツトは、できるだけ乾燥収縮等
で歪みがこないような条件、例えば風乾を充分行
つた後、50〜200℃、好ましくは100〜150℃で加
熱する。もし、乾燥によりペレツトの強度が十分
であれば焼成の必要はないが、十分でない場合や
成型助剤を使用した場合には、400〜700℃、好ま
しくは450〜600℃で焼成するのが好ましい。乾燥
状態及び焼成後でも水熱処理することによりバイ
ンダーレスゼオライトを製造することができる。成型体のアルカリ量は、本発明におけるバイン
ダーレスゼオライトを製造するための重要な要素
である。即ち、アルカリ量が少ない場合、結晶化
に長時間を要したり、非晶質のままであつたりす
る。又、結晶化させるためにアルカリ不足分を外
部から添加することができるが、この場合成型体
の表面からの結晶化が起こりやすく、成型体の結
晶化が均一に進行しないため粉化の原因になつた
り、更には成型体の強度低下に繋がるので好まし
くない。一方、アルカリ量が過度に多い場合、結晶化に
要する時間は短縮されるが、大きな結晶粒子に成
長したりすることがあり、成型体の強度を弱めた
り、又、他の結晶相が生成したりして好ましくな
い。本発明において、水熱反応に用いる固体の形状
は、特に限定されるものではないが、成型のしや
すさ、或いは触媒として使用する場合の使用効率
の点から、特にペレツト型、異形型
（Polylobal）、中空円筒型（hollow tube）であ
ることが好ましく、大きさとしては、取扱の上か
ら、外径1.5mm程度のものが好ましい。本発明の水熱反応は、特開昭58−45111号に開
示した方法によつて行うことが出来る。結晶化のための条件は、結晶が生成するまで結
晶化温度に加熱維持することで、特に限定されな
いが、例えば、温度約120〜230℃であり、時間は
約10時間〜約10日間である。好ましい結晶化の条件は、乾燥又は焼成したペ
レツトの組成比及び水溶液とペレツトの重量比な
どに依存するが、温度が高い程時間が短く、温度
が低い程長い時間を要するが一般的である。しかしながら、過度に低い温度或いは過度に高
い温度では、非晶質になつたり望まざる結晶を生
成したりするので好ましくない。ペレツトを水熱
処理する際、特に撹拌の必要はないが、少なくと
も系全体の均質な伝熱を図る上で撹拌するのが好
ましい。又、使用する水溶液は、ペレツト自体があらか
じめ結晶化可能な組成比に調整されている場合に
は、水のみでもよいが、結晶化の速度を早めたり
時間を短縮するために鉱化剤を使用しても良い。
特に、この選択は結晶粒子の成長程度、更にはこ
れが及ぼす物性、あるいは触媒性能の面から決め
るのが好ましい。ペレツトは、水又は水溶液と共に密閉容器、例
えば鉄製、ステンレス製あるいはテフロンで内張
りしたオートクレーブに入れて自己圧のもとで結
晶化させる。このようにして得られた実質的に結晶性アルミ
ノ珪酸塩からなるバインダーレスゼオライトは、
水洗し、乾燥したままで後処理を行うことができ
るが、必要に応じて焼成することがある。乾燥は、50〜250℃好ましくは100〜200℃で、
10分以上好ましくは30分〜48時間行われる。焼成
は300〜700℃で10分以上好ましくは400〜600℃で
30分から24時間行われる。本発明で行う水熱処理の結果、バインダーは結
晶化して、２次細孔の分布は極めてシヤープであ
る。本発明において制御する２次細孔の半径を測
定する方法は必ずしも確立しているものではない
が、その平均の半径は、所謂水銀圧入法によつて
推定することが出来る。本発明においては、この
水銀圧入法で得られる全細孔容積の1/2の細孔容
積累積値を示す半径を、平均細孔半径と定義する
が、この細孔半径の大きさは実質的な触媒表面積
に関係するばかりでなく、反応する分子及び生成
した分子の拡散速度にも影響すること等、触媒活
性の観点から重要である。本発明に使用される原料粉末粒子の形状や大き
さ、及び本発明によつて製造したバインダーレス
ゼオライトの構成粒子の形状や大きさは、顕微鏡
観察によつて測定する。本発明においては、原料粉末あるいは結晶粒子
の大きさは、（短軸の長さ）×（長軸の長さ）をも
つて表示する。原料粉末及び結晶粒子の短軸は、短軸にあたる
部分の断面が、円状または、楕円状の場合は、そ
の長軸にあたる部分を測定し、又、その断面が、
角状の場合は、長辺にあたる部分を測定した。原料粉末及び結晶粒子の長軸は、長軸にあたる
部分の断面の最長径または最長辺を測定した。以上、原料粉末及び結晶粒子の形態を判断でき
るように少なくとも100個の、通常は200〜300個
の顕微鏡観察を行うことができる。本発明の方法によつて得られた実質的に結晶性
アルミノ珪酸塩からなるバインダーレスゼオライ
トのペレツトは、その利用目的により、更にいく
つかの処理を受けるが粉末と異なりその後の洗
浄、水素型への変換、活性金属種のイオン交換操
作等において極めて取り扱いが容易になる。触媒として利用する場合には、アンモニウムイ
オン、水素イオン、あるいは２価、３価金属陽イ
オン、例えば遷移金属イオン、希土類金属イオン
等を含む水溶性液でイオン交換し、ゼオライトに
固体酸性を付与せしめるのが一般的である。固体酸性を有する多くの反応、例えば異性化、
不均化、アルキル化、脱アルキル化、分解、リフ
オーミング、重合、水添分解等の反応に対して著
しく高い触媒作用を示す。イオン交換処理後、水洗、乾燥され、その後の
使用に先立つて焼成される。さらに、イオン交換
以外に、熱、コバルト、ニツケル、クロム、マン
ガン、モリブデン、タングステン、バナジウム、
レニウム、白金、ロジウム、ルテニウム、パラジ
ウム、などの成分を含浸操作により担持すること
ができる。 ≪発明の効果≫ 本発明によつて得られたバインダーレスゼオラ
イトは、全体の結晶性が良好であり、バインダー
が結晶化して形成されたフエリエライトと出発原
料のフエリエライトとは、顕微鏡写真では区別が
出来ない程一体となつたゼオライト構造体を得る
ことができる。又、２次細孔が一定の条件を満た
すように制御されているので、本発明で得られた
バインダーレスゼオライトは、実用的強度を十分
に有し、又活性に優れているのみならず、活性を
維持する能力にも優れており、とくにｎ−パラフ
イン類炭化水素の選択的分解及び、アルコール
類、オレフイン類等のアルキル化剤による芳香族
アルキル化反応、或いは芳香族の異性化反応の触
媒として優れた性能を有する等、本発明の意義は
大きい。以下、本発明を実施例により更に詳述するが、
本発明はこれにより限定されるものではない。実施例１ 300ｇの純水中に26.0ｇの硫酸アルミニウム
（Al₂O₃；15.4重量％）を溶解し、これに14.5ｇの
濃硫酸（95重量％）を添加しＡ液とした。一方、244.5ｇの水ガラス（SiO₂；28.6重量％、
Na₂O；95重量％）に純水50ｇ及びテトラメチル
アンモニウムハイドロオキサイド（10％溶液）を
52.5ｇ添加し、Ｂ液とした。次に、Ａ液及びＢ液を塩化ナトリウム水溶液
（NaCl70ｇ、純水350ｇ）に添加し、約30分間撹
拌した後オート・クレーブに振り込み、昇温し、
自己圧において、182℃で36時間加熱維持した。結晶化終了後固体生成物を濾過分離し純水で洗
浄した後、110℃で乾燥した。生成物の一部を分
取し粉末Ｘ線回折を行つたところ、第１図に示し
たようにフエリエライト型のゼオライトであつ
た。これを550℃で３時間焼成した後50ｇを分取し、
アルミノシリケートゲル362.3ｇ及び水酸化ナト
リウム2.3ｇと共に、ニーダーで乾燥しながら成
型可能な水分量になるまで混練し、押出成型機に
て外径約1.5mmのペレツトに成型した。ここで使用したアルミノシリケートゲルは、硫
酸アルミニウム59.8ｇ、95％硫酸36.8ｇ及び純水
389.6ｇの硫酸アルミニウム水溶液と水ガラス
（３号水ガラス）561.6ｇ、純水284.0ｇの水ガラ
ス水溶液を、塩化ナトリウム32.4ｇを純水1112ｇ
中に溶解した液に添加し、約30分間撹拌して調製
し、濾過し、約７の純水で洗浄後十分水切りを
行つた。このアルミノシリケートゲルの組成比には表−
１に示した。成型したペレツトを約110℃で16時間乾燥した
後、更に600℃で約３時間仮焼した後50ｇを分取
し、純水690ｇ、塩化ナトリウム25ｇと共にオー
ト・クレーブに入れ、180℃で

【表】

【表】 60時間結晶化を行つた。結晶化操作終了後ペレツトを濾別し、純水で洗
浄後110℃で乾燥した。一部を分取し、粉末Ｘ線
回折分析を行つたところ、実質的にフエリエライ
トからなるバインダーレスゼトライトであつた。生成物の物性は、表−２に示した通りである。顕微鏡写真の観察結果、比較的小さな結晶粒子
によつて構成されており、強度的にも工業的に十
分耐え得るものであつた。実施例２ 300ｇの純水中に19.3ｇの硫酸アルミニウム
（Al₂O₃；15.4重量％）を溶解し、これに17.5ｇの
濃硫酸（95重量％）を添加しＡ液とした。一方、244.5ｇの水ガラス（SiO₂；28.6重量％、
Na₂O；95重量％）に純水50ｇ及びテトラメチル
アンモニウムハイドロオキサイド（10％溶液）を
85.0ｇを添加し、Ｂ液とした。

【表】

【表】次に、Ａ液及びＢ液を塩化ナトリウム水溶液
（NaCl70ｇ、純水350ｇ）に添加し、約30分間撹
拌した後オート・クレーブに振り込み、昇温し、
自己圧において、182℃で40時間加熱維持した。結晶化終了後固体生成物を濾過分離し純水で洗
浄した後、110℃で乾燥した。生成物の一部を分
取し粉末Ｘ線回折を行つたところ、第１図に示し
たようなフエリエライト型のゼオライトであつ
た。これを550℃で３時間焼成した後50ｇを分取し、
アルミノシリケートゲル362.3ｇ及び水酸化ナト
リウム2.8ｇと共に、ニーダーで乾燥しながら成
型可能な水分量になるまで混練し、押出成型機に
て外径約1.5mmのペレツトに成型した。ここで使用したアルミノシリケートゲルは、硫
酸アルミニウム38.6ｇ、95％硫酸32.0ｇ及び純水
389.6ｇの硫酸アルミニウム水溶液と水ガラス
（３号水ガラス）476.2ｇ、純水284.0ｇの水ガラ
ス水溶液を、塩化ナトリウム27.2ｇを純水942.8
ｇ中に溶解した液に添加し、約30分間撹拌して調
製し、濾過し、約７の純水で洗浄後十分水切り
を行つた。このアルミノシリケートゲルの組成比は表−１
に示した。成型したペレツトを約110℃で16時間乾燥した
後、更に600℃で約３時間仮焼した後50ｇを分取
し、純水690ｇ、塩化ナトリウム25ｇと共にオー
ト・クレーブに入れ、180℃で60時間結晶化を行
つた。結晶化操作終了後ペレツトを濾別し、純水で洗
浄後110℃で乾燥した。一部を分取し、粉末Ｘ線
回折分析を行つたところ、実質的にフエリエライ
トからなるバインダーレスゼトライトであつた。生成物の物性は、表−２に示した通りである。比較例 300ｇの純水中に19.3ｇの硫酸アルミニウム
（Al₂O₃；15.4重量％）を溶解し、これに14.0ｇの
濃硫酸（95重量％）を添加しＡ液とした。一方、244.5ｇの水ガラス（SiO₂；28.6重量％、
Na₂O；95重量％）に純水50ｇ及びテトラメチル
アンモニウムハイドロオキサイド（10％溶液）を
85.0ｇ添加し、Ｂ液とした。次に、Ａ液及びＢ液を塩化ナトリウム水溶液
（NaCl70ｇ、純水350ｇ）に添加し、約30分間撹
拌した後オート・クレーブに振り込み、昇温し、
自己圧において、182℃で36時間加熱維持した。結晶化終了後固体生成物を濾過分離し純水で洗
浄した後、110℃で乾燥した。生成物の一部を分
取し粉末Ｘ線回折を行つたところ、第１図に示し
たようなフエリエライト型のゼオライトであつ
た。これを550℃で３時間焼成した後50ｇを分取し、
アルミノシリケートゲル362.3ｇ及び水酸化ナト
リウム2.5ｇと共に、ニーダーで乾燥しながら成
型可能な水分量になるまで混練し、押出成型機に
て外径約1.5mmのペレツトに成型した。ここで使用したアルミノシリケートゲルは、硫
酸アルミニウム38.6ｇ、95％硫酸32.0ｇ及び純水
389.6ｇの硫酸アルミニウム水溶液と水ガラス
（３号水ガラス）476.2ｇ、純水284.0ｇの水ガラ
ス水溶液を、塩化ナトリウム27.3ｇを純水942.8
ｇ中に溶解した液に添加し、約30分間撹拌して調
製し、濾過し、約７の純水で洗浄後十分水切り
を行つた。このアルミノシリケートゲルの組成比は表−１
に示した。成型したペレツトを約110℃で16時間乾燥した
後、更に600℃で約３時間仮焼した後50ｇを分取
し、純水690ｇ、塩化ナトリウム25ｇと共にオー
ト・クレーブに入れ、180℃で60時間結晶化を行
つた。結晶化操作終了後ペレツトを濾別し、純水で洗
浄後110℃で乾燥した。一部を分取し、粉末Ｘ線
回折分析を行つたところ、実質的にフエリエライ
トからなるバインダーレスゼトライトであつた。生成物の物性は、表−２に示した通りである。顕微鏡写真の観察結果、比較的大きな結晶粒子
によつて構成されており、ペレツトの強度は非常
に弱かつた。

【図面の簡単な説明】

第１図は本実施例で合成したフエリエライト型
のゼオライトの粉末Ｘ線回折図形である。

Claims

【特許請求の範囲】１実質的にフエリエライトのみからなるペレツ
ト型、異形型又は中空型に成型されたバインダー
レスゼオライトであつて、水銀圧入法により求め
た細孔半径が75〜75000Åであつて、細孔容積の
25％以上が該半径の平均細孔半径の±20％の範囲
に含まれ、且つ平均細孔半径が1000〜15000Å、
細孔面積が0.2〜1.0c.c.／ｇであることを特徴とす
るバインダーレスゼオライト成型物。２粒径分布が約0.1〜約10μｍのフエリエライト
粉末20〜80重量％と、アルミナ含有量が２〜10重
量％のアルミノシリケートゲル80〜20重量％を混
練し成型した固体を水熱処理することを特徴とす
る、実質的にフエリエライトのみからなるバイン
ダーレスゼオライト成型物の製造方法。