JPH0541314A - ボンド磁石用成形素材の製造方法 - Google Patents
ボンド磁石用成形素材の製造方法Info
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- JPH0541314A JPH0541314A JP3283060A JP28306091A JPH0541314A JP H0541314 A JPH0541314 A JP H0541314A JP 3283060 A JP3283060 A JP 3283060A JP 28306091 A JP28306091 A JP 28306091A JP H0541314 A JPH0541314 A JP H0541314A
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- H01—ELECTRIC ELEMENTS
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- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
- H01F1/10—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials non-metallic substances, e.g. ferrites, e.g. [(Ba,Sr)O(Fe2O3)6] ferrites with hexagonal structure
- H01F1/11—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials non-metallic substances, e.g. ferrites, e.g. [(Ba,Sr)O(Fe2O3)6] ferrites with hexagonal structure in the form of particles
- H01F1/113—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials non-metallic substances, e.g. ferrites, e.g. [(Ba,Sr)O(Fe2O3)6] ferrites with hexagonal structure in the form of particles in a bonding agent
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- Hard Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明は、ＯＡ機器や複写機等の部品である小
型モータやマグネットロールの永久磁石部分に用いられ
るボンド磁石用成形素材の製造方法に関し、樹脂改質剤
を添加しなくても流動性が良好で、その結果磁気特性及
び機械的強度の優れたボンド磁石が得られるフェライト
磁粉を原料としたボンド磁石用成形素材の製造方法を提
供することを目的とする。 【構成】マトリックスとしての合成樹脂とフェライト磁
粉を混合混練するに際して予めフェライト磁粉をアルカ
リ処理したのち、表面処理用カップリング剤にて処理す
ることを特徴とする。この場合に、上記アルカリ処理と
して、フェライト磁粉にけい酸アルカリを表面に被着せ
しめ、その後、表面処理用カップリング剤にて処理する
ことが好ましい。
型モータやマグネットロールの永久磁石部分に用いられ
るボンド磁石用成形素材の製造方法に関し、樹脂改質剤
を添加しなくても流動性が良好で、その結果磁気特性及
び機械的強度の優れたボンド磁石が得られるフェライト
磁粉を原料としたボンド磁石用成形素材の製造方法を提
供することを目的とする。 【構成】マトリックスとしての合成樹脂とフェライト磁
粉を混合混練するに際して予めフェライト磁粉をアルカ
リ処理したのち、表面処理用カップリング剤にて処理す
ることを特徴とする。この場合に、上記アルカリ処理と
して、フェライト磁粉にけい酸アルカリを表面に被着せ
しめ、その後、表面処理用カップリング剤にて処理する
ことが好ましい。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ＯＡ機器や複写機など
の部品である小型モータやマグネットロールの永久磁石
部分に用いられるボンド磁石用成形素材の製造方法に関
するものである。
の部品である小型モータやマグネットロールの永久磁石
部分に用いられるボンド磁石用成形素材の製造方法に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】電気機器等に用いられる永久磁石材料と
して、従来フェライト磁石、希土類磁石等が用いられて
いる。これらは主に成形後に焼結を行うことにより製造
されるが、焼結時の収縮が大きいため寸法精度を上げる
には研削等の後加工が必要である。そのためコストが高
くなるという欠点があるばかりでなく焼結物は一般にも
ろく、また複雑な形状のものが製造しにくいという欠点
もある。
して、従来フェライト磁石、希土類磁石等が用いられて
いる。これらは主に成形後に焼結を行うことにより製造
されるが、焼結時の収縮が大きいため寸法精度を上げる
には研削等の後加工が必要である。そのためコストが高
くなるという欠点があるばかりでなく焼結物は一般にも
ろく、また複雑な形状のものが製造しにくいという欠点
もある。
【０００３】焼結磁石の欠点を補うものとして、近年ボ
ンド磁石が注目を浴びている。ボンド磁石は焼結磁石と
比較して、割れや欠けが生じにくく、薄肉、複雑形状の
ものが得られ、また低比重であるため軽量化が可能であ
る。さらに成形収縮率が小さいため寸法精度のよい成形
品が得られ、後加工が不要であり、他の部品との一体成
形による工程の省略化が可能であるなどの長所を持って
いる。
ンド磁石が注目を浴びている。ボンド磁石は焼結磁石と
比較して、割れや欠けが生じにくく、薄肉、複雑形状の
ものが得られ、また低比重であるため軽量化が可能であ
る。さらに成形収縮率が小さいため寸法精度のよい成形
品が得られ、後加工が不要であり、他の部品との一体成
形による工程の省略化が可能であるなどの長所を持って
いる。
【０００４】ボンド磁石は通常、強磁性粉と樹脂との混
合物から成っている。強磁性粉としてはＢａフェライ
ト、Ｓｒフェライト，Ｐｂフェライト等のマグネトプラ
ンバイト型フェライト磁石材料又はＳｍＣｏ合金、Ｎｄ
ＦｅＢ合金等の希土類合金磁石材料等の粉末が用いられ
る。ボンド磁石は非磁性の樹脂を含むためにその体積分
だけ焼結磁石より磁力が低い。 また、Ｂａフェライ
ト、Ｓｒフェライト等の粉末は一般に酸化鉄と炭酸バリ
ウムまたは炭酸ストロンチウムをマグネトプランバイト
型フェライトを形成する組成比に混合し、次いで１００
０〜１３００℃で焼成した後、微粉砕し、さらに熱処理
することにより得られるが、充填率があまり上がらず配
向度が低いという欠点があった。
合物から成っている。強磁性粉としてはＢａフェライ
ト、Ｓｒフェライト，Ｐｂフェライト等のマグネトプラ
ンバイト型フェライト磁石材料又はＳｍＣｏ合金、Ｎｄ
ＦｅＢ合金等の希土類合金磁石材料等の粉末が用いられ
る。ボンド磁石は非磁性の樹脂を含むためにその体積分
だけ焼結磁石より磁力が低い。 また、Ｂａフェライ
ト、Ｓｒフェライト等の粉末は一般に酸化鉄と炭酸バリ
ウムまたは炭酸ストロンチウムをマグネトプランバイト
型フェライトを形成する組成比に混合し、次いで１００
０〜１３００℃で焼成した後、微粉砕し、さらに熱処理
することにより得られるが、充填率があまり上がらず配
向度が低いという欠点があった。
【０００５】そのため、磁性粉の配向性を高めボンド磁
石の磁気特性を向上させるためにいくつかの提案がなさ
れている。特開昭５９−９３７４１号公報には、フェラ
イト原料をＴｉカップリング剤で表面処理し、磁粉の流
動性、配向性を向上させることが開示されている。また
特開昭５９−１７０１３０号公報には有機燐系化合物で
の表面処理が開示されており、また特開昭５９−１７４
６３６号公報にはシラン系カップリング剤を用いて同様
の効果を得ることが開示されている。
石の磁気特性を向上させるためにいくつかの提案がなさ
れている。特開昭５９−９３７４１号公報には、フェラ
イト原料をＴｉカップリング剤で表面処理し、磁粉の流
動性、配向性を向上させることが開示されている。また
特開昭５９−１７０１３０号公報には有機燐系化合物で
の表面処理が開示されており、また特開昭５９−１７４
６３６号公報にはシラン系カップリング剤を用いて同様
の効果を得ることが開示されている。
【０００６】しかしながら、カップリング剤を用いた場
合でも流動性の向上はまだ不十分であり、そこで例えば
特開昭５８−１５８９０３号公報のようにアミノ基を有
する有機金属化合物及びビスアミドを樹脂改質剤として
添加し樹脂の流動性を上げているが、この場合には樹脂
の粘度低下に伴う機械的強度の低下が不可避であった。
合でも流動性の向上はまだ不十分であり、そこで例えば
特開昭５８−１５８９０３号公報のようにアミノ基を有
する有機金属化合物及びビスアミドを樹脂改質剤として
添加し樹脂の流動性を上げているが、この場合には樹脂
の粘度低下に伴う機械的強度の低下が不可避であった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、樹脂改質剤
を添加しなくても流動性が良好で、その結果磁気特性及
び機械的強度の優れたボンド磁石が得られるフェライト
磁粉を原料としたボンド磁石用成形素材の製造方法を提
供することを目的とするものである。
を添加しなくても流動性が良好で、その結果磁気特性及
び機械的強度の優れたボンド磁石が得られるフェライト
磁粉を原料としたボンド磁石用成形素材の製造方法を提
供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、マ
トリックスとしての合成樹脂とフェライト磁粉を混合混
練するに際して、予めフェライト磁粉をアルカリ処理し
た後表面処理用カップリング剤にて処理することを特徴
とするボンド磁石用成形素材の製造方法である。
トリックスとしての合成樹脂とフェライト磁粉を混合混
練するに際して、予めフェライト磁粉をアルカリ処理し
た後表面処理用カップリング剤にて処理することを特徴
とするボンド磁石用成形素材の製造方法である。
【０００９】この場合に、上記アルカリ処理として、フ
ェライト磁粉にけい酸アルカリを表面に被着せしめ、そ
の後、表面処理用カップリング剤にて処理することが好
ましい。また、上記アルカリ処理として、フェライト磁
粉にけい酸アルカリと他のアルカリの双方を表面に被着
せしめ、その後、表面処理用カップリング剤にて処理し
てもよい。
ェライト磁粉にけい酸アルカリを表面に被着せしめ、そ
の後、表面処理用カップリング剤にて処理することが好
ましい。また、上記アルカリ処理として、フェライト磁
粉にけい酸アルカリと他のアルカリの双方を表面に被着
せしめ、その後、表面処理用カップリング剤にて処理し
てもよい。
【００１０】上記の場合に、けい酸アルカリとして、水
ガラス、けい酸ナトリウム、けい酸カリウム、けい酸リ
チウムのうちの１種の水溶液あるいは２種以上の混合水
溶液を用いると好適である。
ガラス、けい酸ナトリウム、けい酸カリウム、けい酸リ
チウムのうちの１種の水溶液あるいは２種以上の混合水
溶液を用いると好適である。
【００１１】
【作用】本発明におけるフェライト磁粉とは、一般にＢ
ａフェライト、Ｓｒフェライト、Ｐｂフェライト等で呼
ばれるマグネトプランバイト型フェライトのことであ
る。通常の方法によればこれらの磁粉にカップリング剤
として例えばγ−アミノプロピルトリエトキシシラン等
を０．５重量％程度加えて表面処理するが、磁粉表面と
カップリング剤との処理効果が十分であるとは必ずしも
いえない。
ａフェライト、Ｓｒフェライト、Ｐｂフェライト等で呼
ばれるマグネトプランバイト型フェライトのことであ
る。通常の方法によればこれらの磁粉にカップリング剤
として例えばγ−アミノプロピルトリエトキシシラン等
を０．５重量％程度加えて表面処理するが、磁粉表面と
カップリング剤との処理効果が十分であるとは必ずしも
いえない。
【００１２】ところが本発明の処理、すなわち予め磁粉
にアルカリ処理を施した場合、前者と比較し格段の撥水
性が得られる。この現象については明白な理由は得られ
ていないが、カップリング剤の官能基と粉末表面との物
理・化学的引力が増し、磁粉表面でカップリング剤が一
様に疎水基を外に向け配列していると考えられる。本発
明でアルカリ処理に用いられるアルカリの種類は特に限
定されるものではなく、ＬｉＯＨ、ＮａＯＨ、ＫＯＨ、
Ｌｉ2 ＣＯ3 、Ｋ2 ＣＯ3 、Ｎａ2 ＣＯ3の他のアンモ
ニア、アミン等の水溶液が使用できるが、好ましくはけ
い酸アルカリにて処理することが望ましい。このけい酸
アルカリとしては特に限定されるものではないが、水ガ
ラス、けい酸ナトリウム、けい酸カリウム及びけい酸リ
チウムから選ばれた１種の水溶液あるいは、２種以上の
混合水溶液を使用することができ、なかでもＡ2 Ｏ・ｎ
ＳｉＯ2 （ＡはＮａ，Ｋ，Ｌｉから選ばれた１種あるい
は２種以上の元素、ｎ＝２〜４）で表わされる化合物の
水溶液が好適である。
にアルカリ処理を施した場合、前者と比較し格段の撥水
性が得られる。この現象については明白な理由は得られ
ていないが、カップリング剤の官能基と粉末表面との物
理・化学的引力が増し、磁粉表面でカップリング剤が一
様に疎水基を外に向け配列していると考えられる。本発
明でアルカリ処理に用いられるアルカリの種類は特に限
定されるものではなく、ＬｉＯＨ、ＮａＯＨ、ＫＯＨ、
Ｌｉ2 ＣＯ3 、Ｋ2 ＣＯ3 、Ｎａ2 ＣＯ3の他のアンモ
ニア、アミン等の水溶液が使用できるが、好ましくはけ
い酸アルカリにて処理することが望ましい。このけい酸
アルカリとしては特に限定されるものではないが、水ガ
ラス、けい酸ナトリウム、けい酸カリウム及びけい酸リ
チウムから選ばれた１種の水溶液あるいは、２種以上の
混合水溶液を使用することができ、なかでもＡ2 Ｏ・ｎ
ＳｉＯ2 （ＡはＮａ，Ｋ，Ｌｉから選ばれた１種あるい
は２種以上の元素、ｎ＝２〜４）で表わされる化合物の
水溶液が好適である。
【００１３】これにより、磁粉表面がより強力に改質さ
れ、直接磁粉表面にカップリング剤を処理するよりも磁
粉にカップリング剤が有効に機能し得るようになったと
考えられる。そのため従来に比べ、流動性とともに磁気
特性が向上し、機械強度も向上した成形体が得られるよ
うになった。また本発明において用いられる表面処理用
カップリング剤としてはシラン系、チタン系、アルミニ
ウム系、有機リン系等がある。すなわち、本発明におい
て用いられる表面処理用カップリング剤としては、Ｎ−
（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキ
シシラン，Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロ
ピルトリエトキシシラン，Ｎ−（β−アミノエチル）−
γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン，Ｎ−（β
−アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジエトキ
シシラン，γ−アミノプロピルトリメトキシシラン，γ
−アミノプロピルトリエトキシシラン等のシラン系カッ
プリング剤、イソプロピルトリイソステアロイルチタネ
ート，イソプロピルトリ（Ｎ−アミノエチル−アミノエ
チル）チタネート等のチタネート系カップリング剤、ア
セトアルコキシアルミニウムジイソプロピレート等のア
ルミニウム系カップリング剤，ジ−２−エチルヘキシル
ホスフィネート等の有機リン系カップリング剤等があ
る。マトリックスである合成樹脂の種類によって表面処
理の効果は異なるが、通常はシラン系のものが好適であ
る。
れ、直接磁粉表面にカップリング剤を処理するよりも磁
粉にカップリング剤が有効に機能し得るようになったと
考えられる。そのため従来に比べ、流動性とともに磁気
特性が向上し、機械強度も向上した成形体が得られるよ
うになった。また本発明において用いられる表面処理用
カップリング剤としてはシラン系、チタン系、アルミニ
ウム系、有機リン系等がある。すなわち、本発明におい
て用いられる表面処理用カップリング剤としては、Ｎ−
（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキ
シシラン，Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロ
ピルトリエトキシシラン，Ｎ−（β−アミノエチル）−
γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン，Ｎ−（β
−アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジエトキ
シシラン，γ−アミノプロピルトリメトキシシラン，γ
−アミノプロピルトリエトキシシラン等のシラン系カッ
プリング剤、イソプロピルトリイソステアロイルチタネ
ート，イソプロピルトリ（Ｎ−アミノエチル−アミノエ
チル）チタネート等のチタネート系カップリング剤、ア
セトアルコキシアルミニウムジイソプロピレート等のア
ルミニウム系カップリング剤，ジ−２−エチルヘキシル
ホスフィネート等の有機リン系カップリング剤等があ
る。マトリックスである合成樹脂の種類によって表面処
理の効果は異なるが、通常はシラン系のものが好適であ
る。
【００１４】なお本発明のアルカリ処理の程度として、
アルカリ処理後該磁粉を水によって抽出処理（ＪＩＳ
Ｋ ５１０１）した後に水のｐＨが１０以上で、かつｐ
Ｈが１３以下であることが好ましい。ｐＨ１０未満では
処理の効果が現われず磁気特性が向上しない。またｐＨ
が１３を上回る場合、流動性は良くなるもののコンパウ
ンドの強度低下が生じてしまう。
アルカリ処理後該磁粉を水によって抽出処理（ＪＩＳ
Ｋ ５１０１）した後に水のｐＨが１０以上で、かつｐ
Ｈが１３以下であることが好ましい。ｐＨ１０未満では
処理の効果が現われず磁気特性が向上しない。またｐＨ
が１３を上回る場合、流動性は良くなるもののコンパウ
ンドの強度低下が生じてしまう。
【００１５】上記アルカリ処理としてＬｉＯＨ，ＮａＯ
Ｈ，ＫＯＨ，Ｌｉ2 ＣＯ3 ，Ｋ2 ＣＯ3 ，Ｎａ2 ＣＯ3
の他のアンモニア，アミンを用いた場合のアルカリの被
着量としては磁粉に対し０．０１重量％から０．５重量
％が好ましい。０．０１重量％未満では処理効果が現わ
れず磁気特性が向上せず、また０．５重量％を上回る場
合、アルカリによる樹脂劣化が発生し機械強度が低下し
てしまう結果となる。
Ｈ，ＫＯＨ，Ｌｉ2 ＣＯ3 ，Ｋ2 ＣＯ3 ，Ｎａ2 ＣＯ3
の他のアンモニア，アミンを用いた場合のアルカリの被
着量としては磁粉に対し０．０１重量％から０．５重量
％が好ましい。０．０１重量％未満では処理効果が現わ
れず磁気特性が向上せず、また０．５重量％を上回る場
合、アルカリによる樹脂劣化が発生し機械強度が低下し
てしまう結果となる。
【００１６】また、上記アルカリ処理としてけい酸アル
カリを用いた場合の本発明のけい酸アルカリの被着量と
しては、磁粉に対し０．０５重量％から５重量％が好ま
しい。０．０５重量％未満では処理効果が現れず磁気特
性が向上せず、また５重量％を上回る場合、非磁性部が
多くなり、磁気特性が低下してしまう結果となる。
カリを用いた場合の本発明のけい酸アルカリの被着量と
しては、磁粉に対し０．０５重量％から５重量％が好ま
しい。０．０５重量％未満では処理効果が現れず磁気特
性が向上せず、また５重量％を上回る場合、非磁性部が
多くなり、磁気特性が低下してしまう結果となる。
【００１７】
【実施例】実施例１ 平均粒径１．４μｍのＳｒフェライト磁粉を使用し、こ
の磁粉８ｋｇをヘンシェルミキサー中に入れ撹拌しなが
ら８％のＮａＯＨ水溶液を１００ｇ滴下した。この磁粉
を１３０℃で５時間乾燥し水分を蒸発させたのち、この
磁粉８０００ｇを再びヘンシェルミキサー中で撹拌しな
がら、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン４０ｇと
水４０ｇの混合液を滴下し、表面処理を行った。水分除
去のために１３０℃で５時間乾燥を行い、この磁粉７２
４０ｇに対し、ナイロン樹脂粉末７６０ｇを加えヘンシ
ェルミキサーで混合した。この混合物を２軸押出機によ
り２４０℃程度で混練を行いコンパウンドとし、２〜５
ｍｍの長さにペレット化した。
の磁粉８ｋｇをヘンシェルミキサー中に入れ撹拌しなが
ら８％のＮａＯＨ水溶液を１００ｇ滴下した。この磁粉
を１３０℃で５時間乾燥し水分を蒸発させたのち、この
磁粉８０００ｇを再びヘンシェルミキサー中で撹拌しな
がら、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン４０ｇと
水４０ｇの混合液を滴下し、表面処理を行った。水分除
去のために１３０℃で５時間乾燥を行い、この磁粉７２
４０ｇに対し、ナイロン樹脂粉末７６０ｇを加えヘンシ
ェルミキサーで混合した。この混合物を２軸押出機によ
り２４０℃程度で混練を行いコンパウンドとし、２〜５
ｍｍの長さにペレット化した。
【００１８】コンパウンドの流動性の評価はＡＳＴＭ
Ｄ １２３８により行い、メルトインデックス（Ｍ．
Ｉ．）は４８ｇ／１０ｍｍであった。またコンパウンド
のペレットを射出成形機に装入し２８０℃程度で射出成
形を行った。得られた成形体は外径２０ｍｍ、厚さ５ｍ
ｍの円板状磁石であり、配向磁界は円板の中心軸方向に
１５ｋＯｅ印加している。磁気特性の測定はＢ−Ｈトレ
ーサーで行い、その結果（ＢＨ）ｍａｘは２．００ＭＧ
Ｏｅであった。またＡＳＴＭ Ｄ ６３０に従い成形体
を得て曲げ強度を測定したところ９８０ｋｇ／ｃｍ2の
強度であった。以上の結果を表１に示す。
Ｄ １２３８により行い、メルトインデックス（Ｍ．
Ｉ．）は４８ｇ／１０ｍｍであった。またコンパウンド
のペレットを射出成形機に装入し２８０℃程度で射出成
形を行った。得られた成形体は外径２０ｍｍ、厚さ５ｍ
ｍの円板状磁石であり、配向磁界は円板の中心軸方向に
１５ｋＯｅ印加している。磁気特性の測定はＢ−Ｈトレ
ーサーで行い、その結果（ＢＨ）ｍａｘは２．００ＭＧ
Ｏｅであった。またＡＳＴＭ Ｄ ６３０に従い成形体
を得て曲げ強度を測定したところ９８０ｋｇ／ｃｍ2の
強度であった。以上の結果を表１に示す。
【００１９】実施例２ ＮａＯＨに代りＫＯＨを用いた以外は実施例１と同様で
あり、Ｍ．Ｉ．は３９ｇ／１０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘ
は１．９８ＭＧＯｅ、曲げ強度は９７０ｋｇ／ｃｍ2 で
あった。 実施例３ ＮａＯＨに代り、８％のアンモニア水１００ｇを滴下し
た以外は実施例１と同様であり、Ｍ．Ｉ．は３５ｇ／１
０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは１．９７ＭＧＯｅ、曲げ強
度は９９０ｋｇ／ｃｍ2 であった。
あり、Ｍ．Ｉ．は３９ｇ／１０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘ
は１．９８ＭＧＯｅ、曲げ強度は９７０ｋｇ／ｃｍ2 で
あった。 実施例３ ＮａＯＨに代り、８％のアンモニア水１００ｇを滴下し
た以外は実施例１と同様であり、Ｍ．Ｉ．は３５ｇ／１
０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは１．９７ＭＧＯｅ、曲げ強
度は９９０ｋｇ／ｃｍ2 であった。
【００２０】実施例４ Ｓｒフェライトに代え、平均粒径１．４μｍのＢａフェ
ライトを用いた以外は実施例１と同様であり、Ｍ．Ｉ．
は４６ｇ／１０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは２．００ＭＧ
Ｏｅ、曲げ強度は９６０ｋｇ／ｃｍ2 であった。 実施例５ Ｓｒフェライトにかえ、平均粒径１．４μｍのＰｂフェ
ライトを用いた以外は実施例１と同様であり、Ｍ．Ｉ．
は４５ｇ／１０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは２．００ＭＧ
Ｏｅ、曲げ強度は９６０ｋｇ／ｃｍ2 であった。
ライトを用いた以外は実施例１と同様であり、Ｍ．Ｉ．
は４６ｇ／１０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは２．００ＭＧ
Ｏｅ、曲げ強度は９６０ｋｇ／ｃｍ2 であった。 実施例５ Ｓｒフェライトにかえ、平均粒径１．４μｍのＰｂフェ
ライトを用いた以外は実施例１と同様であり、Ｍ．Ｉ．
は４５ｇ／１０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは２．００ＭＧ
Ｏｅ、曲げ強度は９６０ｋｇ／ｃｍ2 であった。
【００２１】実施例６ 平均粒径１．４μｍのＳｒフェライト磁粉を使用し、こ
の磁粉８ｋｇを０．０８％のＮａＯＨ水溶液１０ｋｇに
浸しよく撹拌しスラリー状にした後、乾燥機に入れ水分
を取り除いた。その後この磁粉８ｋｇをヘンシェルミキ
サー中で撹拌しながら、γ−アミノプロピルトリエトキ
シシラン４０ｇと水４０ｇの混合液を滴下し、表面処理
を行った。以降は実施例１と同様であり、Ｍ．Ｉ．は５
３ｇ／１０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは２．０２ＭＧＯ
ｅ、曲げ強度は９５０ｋｇ／ｃｍ2の強度であった。
の磁粉８ｋｇを０．０８％のＮａＯＨ水溶液１０ｋｇに
浸しよく撹拌しスラリー状にした後、乾燥機に入れ水分
を取り除いた。その後この磁粉８ｋｇをヘンシェルミキ
サー中で撹拌しながら、γ−アミノプロピルトリエトキ
シシラン４０ｇと水４０ｇの混合液を滴下し、表面処理
を行った。以降は実施例１と同様であり、Ｍ．Ｉ．は５
３ｇ／１０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは２．０２ＭＧＯ
ｅ、曲げ強度は９５０ｋｇ／ｃｍ2の強度であった。
【００２２】比較例１ ＮａＯＨ水溶液を滴下しないこと以外は実施例１と同様
であり、得られた結果はＭ．Ｉ．は９ｇ／１０ｍｉｎ、
（ＢＨ）ｍａｘは１．８２ＭＧＯｅ、曲げ強度は９８０
ｋｇ／ｃｍ2 であり、実施例に比べ流動性と磁気特性が
劣る。 比較例２ ＮａＯＨ水溶液を滴下しないこと以外は実施例４と同様
であり、得られた結果 はＭ．Ｉ．は８ｇ／１０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは１．
７８ＭＧＯｅ、曲げ強度は９５０ｋｇ／ｃｍ2 であり、
実施例に比べ流動性と磁気特性が劣る。
であり、得られた結果はＭ．Ｉ．は９ｇ／１０ｍｉｎ、
（ＢＨ）ｍａｘは１．８２ＭＧＯｅ、曲げ強度は９８０
ｋｇ／ｃｍ2 であり、実施例に比べ流動性と磁気特性が
劣る。 比較例２ ＮａＯＨ水溶液を滴下しないこと以外は実施例４と同様
であり、得られた結果 はＭ．Ｉ．は８ｇ／１０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは１．
７８ＭＧＯｅ、曲げ強度は９５０ｋｇ／ｃｍ2 であり、
実施例に比べ流動性と磁気特性が劣る。
【００２３】比較例３ ＮａＯＨ水溶液を滴下しないこと以外は実施例５と同様
であり、得られた結果はＭ．Ｉ．は７ｇ／１０ｍｉｎ、
（ＢＨ）ｍａｘは１．８０ＭＧＯｅ、曲げ強度は９６０
ｋｇ／ｃｍ2 であり、実施例に比べ流動性と磁気特性が
劣る。 比較例４ Ｓｒフェライト磁粉８０００ｇに対し、ＮａＯＨ水溶液
を滴下せずヘンシェルミキサー中で撹拌しながら、γ−
アミノプロピルトリエトキシシラン４０ｇと水４０ｇの
混合液を滴下し、表面処理を行い乾燥後、この磁粉７２
４０ｇに対しナイロンに樹脂粉末５１０ｇ、樹脂改質剤
としてエチレンピスステアリン酸アミド２５０ｇを加え
ヘンシェルミキサーで混合した以外は実施例１と同様で
あり、このとき、Ｍ．Ｉ．は２６ｇ／１０ｍｉｎ、（Ｂ
Ｈ）ｍａｘは１．９５ＭＧＯｅ、曲げ強度は７００／ｃ
ｍ2 であり、実施例に比べ流動性がやや劣り、曲げ強度
が劣る。
であり、得られた結果はＭ．Ｉ．は７ｇ／１０ｍｉｎ、
（ＢＨ）ｍａｘは１．８０ＭＧＯｅ、曲げ強度は９６０
ｋｇ／ｃｍ2 であり、実施例に比べ流動性と磁気特性が
劣る。 比較例４ Ｓｒフェライト磁粉８０００ｇに対し、ＮａＯＨ水溶液
を滴下せずヘンシェルミキサー中で撹拌しながら、γ−
アミノプロピルトリエトキシシラン４０ｇと水４０ｇの
混合液を滴下し、表面処理を行い乾燥後、この磁粉７２
４０ｇに対しナイロンに樹脂粉末５１０ｇ、樹脂改質剤
としてエチレンピスステアリン酸アミド２５０ｇを加え
ヘンシェルミキサーで混合した以外は実施例１と同様で
あり、このとき、Ｍ．Ｉ．は２６ｇ／１０ｍｉｎ、（Ｂ
Ｈ）ｍａｘは１．９５ＭＧＯｅ、曲げ強度は７００／ｃ
ｍ2 であり、実施例に比べ流動性がやや劣り、曲げ強度
が劣る。
【００２４】
【表１】
【００２５】実施例７ 平均粒径１．４μｍのＳｒフェライト磁粉を使用し、こ
の磁粉８ｋｇをヘンシェルミキサー中に入れ撹拌しなが
ら２０％のメタけい酸ナトリウム水溶液を８０ｇ滴下し
た。この磁粉を１３０℃で１時間乾燥し水分を蒸発させ
たのち、この磁粉８０００ｇを再びヘンシェルミキサー
中で撹拌しながら、γ−アミノプロピルトリエトキシシ
ラン４０ｇと水４０ｇの混合液を滴下し、表面処理を行
った。水分除去のために１３０℃で１時間乾燥を行いこ
の磁粉７２４０ｇに対し、ナイロン樹脂粉末７６０ｇを
加えヘンシェルミキサーで混合した。この混合物を２軸
押出機により２４０℃程度で混練を行いコンパウンドと
し、２〜５ｍｍの長さにペレット化した。
の磁粉８ｋｇをヘンシェルミキサー中に入れ撹拌しなが
ら２０％のメタけい酸ナトリウム水溶液を８０ｇ滴下し
た。この磁粉を１３０℃で１時間乾燥し水分を蒸発させ
たのち、この磁粉８０００ｇを再びヘンシェルミキサー
中で撹拌しながら、γ−アミノプロピルトリエトキシシ
ラン４０ｇと水４０ｇの混合液を滴下し、表面処理を行
った。水分除去のために１３０℃で１時間乾燥を行いこ
の磁粉７２４０ｇに対し、ナイロン樹脂粉末７６０ｇを
加えヘンシェルミキサーで混合した。この混合物を２軸
押出機により２４０℃程度で混練を行いコンパウンドと
し、２〜５ｍｍの長さにペレット化した。
【００２６】コンパウンドの流動性の評価はＡＳＴＭ
Ｄ１２３８により行い、メルトインデックス（Ｍ．
Ｉ．）は３０ｇ／１０ｍｉｎであった。またコンパウン
ドのペレットを射出成形機に装入し２８０℃程度で射出
成形を行った。得られた成形体は外径２０ｍｍ、厚さ５
ｍｍの円板状磁石であり、配向磁界は円板の中心軸方向
に１５ｋＯｅ印加している。磁気特性の測定はＢ−Ｈト
レーサーで行い、その結果（ＢＨ）ｍａｘは２．０３Ｍ
ＧＯｅであった。またＡＳＴＭ Ｄ ６３０に従い成形
体を得て曲げ強度を測定したところ１１００ｋｇ／ｃｍ
2 の強度であった。以上の結果を表２に示す。
Ｄ１２３８により行い、メルトインデックス（Ｍ．
Ｉ．）は３０ｇ／１０ｍｉｎであった。またコンパウン
ドのペレットを射出成形機に装入し２８０℃程度で射出
成形を行った。得られた成形体は外径２０ｍｍ、厚さ５
ｍｍの円板状磁石であり、配向磁界は円板の中心軸方向
に１５ｋＯｅ印加している。磁気特性の測定はＢ−Ｈト
レーサーで行い、その結果（ＢＨ）ｍａｘは２．０３Ｍ
ＧＯｅであった。またＡＳＴＭ Ｄ ６３０に従い成形
体を得て曲げ強度を測定したところ１１００ｋｇ／ｃｍ
2 の強度であった。以上の結果を表２に示す。
【００２７】実施例８ メタけい酸ナトリウムに代りけい酸カリウムを用いた以
外は実施例７と同様であり、Ｍ．Ｉ．３４ｇ／１０ｍｉ
ｎ、（ＢＨ）ｍａｘは１．９７ＭＧＯｅ、曲げ強度は１
０５０ｋｇ／ｃｍ2 であった。 実施例９ メタけい酸ナトリウムに代り、けい酸リチウムを用いた
以外は実施例７と同様であり、Ｍ．Ｉ．は３５ｇ／１０
ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは１．９８ＭＧＯｅ、曲げ強度
は１０８０ｋｇ／ｃｍ2 であった。
外は実施例７と同様であり、Ｍ．Ｉ．３４ｇ／１０ｍｉ
ｎ、（ＢＨ）ｍａｘは１．９７ＭＧＯｅ、曲げ強度は１
０５０ｋｇ／ｃｍ2 であった。 実施例９ メタけい酸ナトリウムに代り、けい酸リチウムを用いた
以外は実施例７と同様であり、Ｍ．Ｉ．は３５ｇ／１０
ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは１．９８ＭＧＯｅ、曲げ強度
は１０８０ｋｇ／ｃｍ2 であった。
【００２８】実施例１０ Ｓｒフェライトにかえ、平均粒径１．４μｍのＢａフェ
ライトを用いた以外は実施例７と同様であり、Ｍ．Ｉ．
は３１ｇ／１０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは２．００ＭＧ
Ｏｅ、曲げ強度は１１００ｋｇ／ｃｍ2 であった。 実施例１１ Ｓｒフェライトにかえ、平均粒径１．４μｍのＰｂフェ
ライトを用いた以外は実施例７と同様であり、Ｍ．Ｉ．
は２８ｇ／１０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは２．００ＭＧ
Ｏｅ、曲げ強度は１０９０ｋｇ／ｃｍ2 であった。
ライトを用いた以外は実施例７と同様であり、Ｍ．Ｉ．
は３１ｇ／１０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは２．００ＭＧ
Ｏｅ、曲げ強度は１１００ｋｇ／ｃｍ2 であった。 実施例１１ Ｓｒフェライトにかえ、平均粒径１．４μｍのＰｂフェ
ライトを用いた以外は実施例７と同様であり、Ｍ．Ｉ．
は２８ｇ／１０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは２．００ＭＧ
Ｏｅ、曲げ強度は１０９０ｋｇ／ｃｍ2 であった。
【００２９】実施例１２ 平均粒径１．４μｍのＳｒフェライト磁粉を使用し、こ
の磁粉８ｋｇを０．１６％のけい酸ナトリウム水溶液１
０ｋｇに浸しよく撹拌しスラリー状にした後、乾燥機に
入れ水分を取り除いた。その後この磁粉８ｋｇをヘンシ
ェルミキサー中で撹拌しながら、γ−アミノプロピルト
リエトキシシラン４０ｇと水４０ｇの混合液を滴下し表
面処理を行った。以降は実施例１と同様であり、Ｍ．
Ｉ．は３３ｇ／１０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは２．０２
ＭＧＯｅ，曲げ強度は１１１０ｋｇ／ｃｍ2 であった。
の磁粉８ｋｇを０．１６％のけい酸ナトリウム水溶液１
０ｋｇに浸しよく撹拌しスラリー状にした後、乾燥機に
入れ水分を取り除いた。その後この磁粉８ｋｇをヘンシ
ェルミキサー中で撹拌しながら、γ−アミノプロピルト
リエトキシシラン４０ｇと水４０ｇの混合液を滴下し表
面処理を行った。以降は実施例１と同様であり、Ｍ．
Ｉ．は３３ｇ／１０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは２．０２
ＭＧＯｅ，曲げ強度は１１１０ｋｇ／ｃｍ2 であった。
【００３０】実施例１３ メタけい酸ナトリウムにかえ、水ガラスを用いた以外は
実施例７と同様であり、Ｍ．Ｉ．は３１ｇ／１０ｍｉ
ｎ、（ＢＨ）ｍａｘは２．０３ＭＧＯｅ、曲げ強度１１
１０ｋｇ／ｃｍ2 であった。 実施例１４ メタけい酸ナトリウムにかえ、オルトけい酸ナトリウム
を用いた以外は実施例７と同様であり、Ｍ．Ｉ．は２９
ｇ／１０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは１．９９ＭＧＯｅ、
曲げ強度は１０９０ｋｇ／ｃｍ2 であった。
実施例７と同様であり、Ｍ．Ｉ．は３１ｇ／１０ｍｉ
ｎ、（ＢＨ）ｍａｘは２．０３ＭＧＯｅ、曲げ強度１１
１０ｋｇ／ｃｍ2 であった。 実施例１４ メタけい酸ナトリウムにかえ、オルトけい酸ナトリウム
を用いた以外は実施例７と同様であり、Ｍ．Ｉ．は２９
ｇ／１０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは１．９９ＭＧＯｅ、
曲げ強度は１０９０ｋｇ／ｃｍ2 であった。
【００３１】比較例５ けい酸ナトリウム水溶液を滴下しないこと以外は実施例
７と同様であり、得られた結果はＭ．Ｉ．は９ｇ／１０
ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは１．８２ＭＧＯｅ，曲げ強度
は９８０ｋｇ／ｃｍ2 であり、実施例に比べ流動性と磁
気特性が劣る。 比較例６ けい酸ナトリウム水溶液を滴下しないこと以外は実施例
１０と同様であり、得られた結果はＭ．Ｉ．は８ｇ／１
０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは１．７８ＭＧＯｅ、曲げ強
度は９５０ｋｇ／ｃｍ2 であり、実施例に比べ流動性と
磁気特性が劣る。
７と同様であり、得られた結果はＭ．Ｉ．は９ｇ／１０
ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは１．８２ＭＧＯｅ，曲げ強度
は９８０ｋｇ／ｃｍ2 であり、実施例に比べ流動性と磁
気特性が劣る。 比較例６ けい酸ナトリウム水溶液を滴下しないこと以外は実施例
１０と同様であり、得られた結果はＭ．Ｉ．は８ｇ／１
０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは１．７８ＭＧＯｅ、曲げ強
度は９５０ｋｇ／ｃｍ2 であり、実施例に比べ流動性と
磁気特性が劣る。
【００３２】比較例７ けい酸ナトリウム水溶液を滴下しないこと以外は実施例
１１と同様であり、得られた結果はＭ．Ｉ．は７ｇ／１
０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは１．８０ＭＧＯｅ、曲げ強
度は９６０ｋｇ／ｃｍ2 であり、実施例に比べ流動性と
磁気特性が劣る。
１１と同様であり、得られた結果はＭ．Ｉ．は７ｇ／１
０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは１．８０ＭＧＯｅ、曲げ強
度は９６０ｋｇ／ｃｍ2 であり、実施例に比べ流動性と
磁気特性が劣る。
【００３３】比較例８ Ｓｒフェライト磁粉８０００ｇに対し、けい酸ナトリウ
ム水溶液を滴下せずヘンシェルミキサー中で撹拌しなが
らγ−アミノプロピルトリエトキシシラン４０ｇと水４
０ｇの混合液を滴下し、表面処理を行い乾燥後、この磁
粉７２４０ｇに対しナイロンに樹脂粉末５１０ｇ、樹脂
改質剤としてエチレンビスステアリン酸アミド２５０ｇ
を加え、ヘンシェルミキサーで混合した以外は実施例７
と同様であり、このときＭ．Ｉ．は２６ｇ／１０ｍｉ
ｎ、（ＢＨ）ｍａｘは１．９５ＭＧＯｅ、曲げ強度は７
００ｋｇ／ｃｍ2 であり、実施例に比べ流動性がやや劣
り、曲げ強度が劣る。
ム水溶液を滴下せずヘンシェルミキサー中で撹拌しなが
らγ−アミノプロピルトリエトキシシラン４０ｇと水４
０ｇの混合液を滴下し、表面処理を行い乾燥後、この磁
粉７２４０ｇに対しナイロンに樹脂粉末５１０ｇ、樹脂
改質剤としてエチレンビスステアリン酸アミド２５０ｇ
を加え、ヘンシェルミキサーで混合した以外は実施例７
と同様であり、このときＭ．Ｉ．は２６ｇ／１０ｍｉ
ｎ、（ＢＨ）ｍａｘは１．９５ＭＧＯｅ、曲げ強度は７
００ｋｇ／ｃｍ2 であり、実施例に比べ流動性がやや劣
り、曲げ強度が劣る。
【００３４】
【表２】
【００３５】実施例１５ 平均粒径１．４μｍのＳｒフェライト磁粉を使用し、こ
の磁粉８ｋｇをヘンシェルミキサー中に入れ撹拌しなが
ら８％のＮａＯＨ水溶液を５０ｇ滴下し、その後２０％
のメタけい酸ナトリウム水溶液を４０ｇ滴下した。この
磁粉を１３０℃で１時間乾燥し、水分を蒸発させた後こ
の磁粉８０００ｇを再びヘンシェルミキサー中で撹拌し
ながら、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン４０ｇ
と水４０ｇの混合液を滴下し、表面処理を行った。水分
除去のために１３０℃で１時間乾燥を行い、この磁粉７
２４０ｇに対し、ナイロン樹脂粉末７６０ｇを加えヘン
シェルミキサーで混合した。この混合物を２軸押出機に
より２４０℃程度で混練を行いコンパウンドとし、２〜
５ｍｍの長さにペレット化した。
の磁粉８ｋｇをヘンシェルミキサー中に入れ撹拌しなが
ら８％のＮａＯＨ水溶液を５０ｇ滴下し、その後２０％
のメタけい酸ナトリウム水溶液を４０ｇ滴下した。この
磁粉を１３０℃で１時間乾燥し、水分を蒸発させた後こ
の磁粉８０００ｇを再びヘンシェルミキサー中で撹拌し
ながら、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン４０ｇ
と水４０ｇの混合液を滴下し、表面処理を行った。水分
除去のために１３０℃で１時間乾燥を行い、この磁粉７
２４０ｇに対し、ナイロン樹脂粉末７６０ｇを加えヘン
シェルミキサーで混合した。この混合物を２軸押出機に
より２４０℃程度で混練を行いコンパウンドとし、２〜
５ｍｍの長さにペレット化した。
【００３６】コンパウンドの流動性の評価はＡＳＴＭ
Ｄ１２３８により行い、メルトインデックス（Ｍ．
Ｉ．）は４１ｇ／１０ｍｉｎであった。また、コンパウ
ンドのペレットを射出成形機に装入し２８０℃程度で射
出成形を行った。得られた成形体は外径２０ｍｍ、厚さ
５ｍｍの円板状磁石であり、配向磁界は円板の中心軸方
向に１５ｋＯｅ印加している。磁気特性の測定はＢ−Ｈ
トレーサーで行い、その結果（ＢＨ）ｍａｘは２．０１
ＭＧＯｅであった。またＡＳＴＭ Ｄ６３０に従い成形
体を得て曲げ強度を測定したところ１０２０ｋｇ／ｃｍ
2 の強度であった。以上の結果を表３に示す。
Ｄ１２３８により行い、メルトインデックス（Ｍ．
Ｉ．）は４１ｇ／１０ｍｉｎであった。また、コンパウ
ンドのペレットを射出成形機に装入し２８０℃程度で射
出成形を行った。得られた成形体は外径２０ｍｍ、厚さ
５ｍｍの円板状磁石であり、配向磁界は円板の中心軸方
向に１５ｋＯｅ印加している。磁気特性の測定はＢ−Ｈ
トレーサーで行い、その結果（ＢＨ）ｍａｘは２．０１
ＭＧＯｅであった。またＡＳＴＭ Ｄ６３０に従い成形
体を得て曲げ強度を測定したところ１０２０ｋｇ／ｃｍ
2 の強度であった。以上の結果を表３に示す。
【００３７】実施例１６ ＮａＯＨに代わりＫＯＨを用い、メタけい酸ナトリウム
に代わりメタけい酸カリウムを用いた以外は実施例１５
と同様であり、Ｍ．Ｉ．は３８ｇ／１０ｍｉｎ、（Ｂ
Ｈ）ｍａｘは１．９９ＭＧＯｅ、曲げ強度は１０１０ｋ
ｇ／ｃｍ2であった。
に代わりメタけい酸カリウムを用いた以外は実施例１５
と同様であり、Ｍ．Ｉ．は３８ｇ／１０ｍｉｎ、（Ｂ
Ｈ）ｍａｘは１．９９ＭＧＯｅ、曲げ強度は１０１０ｋ
ｇ／ｃｍ2であった。
【００３８】実施例１７ ＮａＯＨに代わり８％のアンモニア水５０ｇを滴下し、
メタけい酸ナトリウムの代わりにメタけい酸リチウムを
用いた以外は実施例１５と同様であり、Ｍ．Ｉ．は３６
ｇ／１０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは１．９８ＭＧＯｅ、
曲げ強度は１０２０ｋｇ／ｃｍ2 であった。
メタけい酸ナトリウムの代わりにメタけい酸リチウムを
用いた以外は実施例１５と同様であり、Ｍ．Ｉ．は３６
ｇ／１０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは１．９８ＭＧＯｅ、
曲げ強度は１０２０ｋｇ／ｃｍ2 であった。
【００３９】実施例１８ メタけい酸ナトリウム単独の場合に代わり２０％メタけ
い酸ナトリウム水溶液４０ｇと２０％のメタけい酸カリ
ウム水溶液４０ｇを混合して用いた以外は実施例７と同
様であり、Ｍ．Ｉ．は３４ｇ／１０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍ
ａｘは１．９７ＭＧＯｅ、曲げ強度は１０９０ｋｇ／ｃ
ｍ2 であった。
い酸ナトリウム水溶液４０ｇと２０％のメタけい酸カリ
ウム水溶液４０ｇを混合して用いた以外は実施例７と同
様であり、Ｍ．Ｉ．は３４ｇ／１０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍ
ａｘは１．９７ＭＧＯｅ、曲げ強度は１０９０ｋｇ／ｃ
ｍ2 であった。
【００４０】実施例１９ メタけい酸ナトリウム単独の場合に代わり、２０％メタ
けい酸ナトリウム水溶液３０ｇと２０％のメタけい酸カ
リウム水溶液３０ｇと２０％のメタけい酸リチウム水溶
液３０ｇを混合して用いた以外は実施例７と同様であ
り、Ｍ．Ｉ．は３５ｇ／１０ｍｉｎ，（ＢＨ）ｍａｘは
１．９８ＭＧＯｅ、曲げ強度は１１００ｋｇ／ｃｍ2 で
あった。
けい酸ナトリウム水溶液３０ｇと２０％のメタけい酸カ
リウム水溶液３０ｇと２０％のメタけい酸リチウム水溶
液３０ｇを混合して用いた以外は実施例７と同様であ
り、Ｍ．Ｉ．は３５ｇ／１０ｍｉｎ，（ＢＨ）ｍａｘは
１．９８ＭＧＯｅ、曲げ強度は１１００ｋｇ／ｃｍ2 で
あった。
【００４１】実施例２０ メタけい酸ナトリウム単独の場合に代わり、メタけい酸
ナトリウム，メタけい酸カリウム、メタけい酸リチウ
ム，水ガラスの４種類の２０％水溶液各２０ｇを混合
し、用いた以外は実施例７と同様であり、Ｍ．Ｉ．は３
７ｇ／１０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは２．００ＭＧＯ
ｅ、曲げ強度は１０７０ｋｇ／ｃｍ2 であった。
ナトリウム，メタけい酸カリウム、メタけい酸リチウ
ム，水ガラスの４種類の２０％水溶液各２０ｇを混合
し、用いた以外は実施例７と同様であり、Ｍ．Ｉ．は３
７ｇ／１０ｍｉｎ、（ＢＨ）ｍａｘは２．００ＭＧＯ
ｅ、曲げ強度は１０７０ｋｇ／ｃｍ2 であった。
【００４２】
【表３】
【００４３】
【発明の効果】本発明方法によれば、磁粉には表面処理
カップリング剤が有効に作用し、樹脂改質剤を添加する
ことなく、流動性に優れた素材を得ることができる。こ
の素材を用いて磁気特性に優れ、さらに機械的強度の高
いボンド磁石を製造することができる。
カップリング剤が有効に作用し、樹脂改質剤を添加する
ことなく、流動性に優れた素材を得ることができる。こ
の素材を用いて磁気特性に優れ、さらに機械的強度の高
いボンド磁石を製造することができる。
Claims (4)
- 【請求項１】 マトリックスとしての合成樹脂とフェラ
イト磁粉を混合混練するに際して、予めフェライト磁粉
をアルカリ処理した後表面処理用カップリング剤にて処
理することを特徴とするボンド磁石用成形素材の製造方
法。 - 【請求項２】 マトリックスとしての合成樹脂とフェラ
イト磁粉を混合混練するに際して、予めけい酸アルカリ
をフェライト磁粉表面に被着せしめ、その後、表面処理
用カップリング剤にて処理することを特徴とするボンド
磁石用成形素材の製造方法。 - 【請求項３】 マトリックスとしての合成樹脂とフェラ
イト磁粉を混合混練するに際して、予めけい酸アルカリ
及びけい酸アルカリ以外のアルカリの双方をフェライト
磁粉表面に被着せしめ、その後、表面処理用カップリン
グ剤にて処理することを特徴とするボンド磁石用成形素
材の製造方法。 - 【請求項４】 けい酸アルカリが、水ガラス、けい酸ナ
トリウム、けい酸カリウム及びけい酸リチウムから選ば
れた１種または２種以上の水溶液であることを特徴とす
る請求項２又は３記載のボンド磁石用成形素材の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3283060A JPH0541314A (ja) | 1990-11-02 | 1991-10-29 | ボンド磁石用成形素材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29553490 | 1990-11-02 | ||
| JP2-295534 | 1990-11-02 | ||
| JP3283060A JPH0541314A (ja) | 1990-11-02 | 1991-10-29 | ボンド磁石用成形素材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0541314A true JPH0541314A (ja) | 1993-02-19 |
Family
ID=26554884
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3283060A Withdrawn JPH0541314A (ja) | 1990-11-02 | 1991-10-29 | ボンド磁石用成形素材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0541314A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008126352A1 (ja) | 2007-03-14 | 2008-10-23 | Toda Kogyo Corporation | ボンド磁石用フェライト粒子粉末、ボンド磁石用樹脂組成物およびそれらから成る成型体 |
-
1991
- 1991-10-29 JP JP3283060A patent/JPH0541314A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008126352A1 (ja) | 2007-03-14 | 2008-10-23 | Toda Kogyo Corporation | ボンド磁石用フェライト粒子粉末、ボンド磁石用樹脂組成物およびそれらから成る成型体 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990107 |