JPH05351A - 同一断面形状部材の塑性加工方法 - Google Patents
同一断面形状部材の塑性加工方法Info
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- JPH05351A JPH05351A JP15188491A JP15188491A JPH05351A JP H05351 A JPH05351 A JP H05351A JP 15188491 A JP15188491 A JP 15188491A JP 15188491 A JP15188491 A JP 15188491A JP H05351 A JPH05351 A JP H05351A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、同一断面形状をした部材を、塑性
加工により得る時に、端部外周に発生する欠肉部を小さ
くすることのできる同一断面形状部材の塑性加工方法に
関し、同一断面形状部材の外周端部に発生する欠肉部を
従来より大幅に小さくすることができるとともに、金型
の精度を、製品の精度に確実に転写することを目的とす
る。 【構成】 得ようとする同一断面形状部材に対応する形
状のダイ孔の形成されるダイのダイ孔内に素材を投入し
た後、ダイ孔の一側および他側に嵌合するパンチおよび
カウンターパンチにより、素材を圧縮成形して、ダイ孔
内に素材を充満させ中間素材を得る荒加工工程と、この
荒加工工程の後、ダイと中間素材とを相対移動させ、中
間素材の外周部の素材を、中間素材の外周端部に向けて
流動させる仕上加工工程とから構成する。
加工により得る時に、端部外周に発生する欠肉部を小さ
くすることのできる同一断面形状部材の塑性加工方法に
関し、同一断面形状部材の外周端部に発生する欠肉部を
従来より大幅に小さくすることができるとともに、金型
の精度を、製品の精度に確実に転写することを目的とす
る。 【構成】 得ようとする同一断面形状部材に対応する形
状のダイ孔の形成されるダイのダイ孔内に素材を投入し
た後、ダイ孔の一側および他側に嵌合するパンチおよび
カウンターパンチにより、素材を圧縮成形して、ダイ孔
内に素材を充満させ中間素材を得る荒加工工程と、この
荒加工工程の後、ダイと中間素材とを相対移動させ、中
間素材の外周部の素材を、中間素材の外周端部に向けて
流動させる仕上加工工程とから構成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、同一断面形状をした部
材を、塑性加工により得る時に、端部外周に発生する欠
肉部を小さくすることのできる同一断面形状部材の塑性
加工方法に関する。
材を、塑性加工により得る時に、端部外周に発生する欠
肉部を小さくすることのできる同一断面形状部材の塑性
加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、外周形状が軸長方向に変化しな
い、円柱，角柱，平歯車等の同一断面形状部材の両端面
を平坦に塑性加工する方法としては、例えば、図６に示
すようなものが知られている。
い、円柱，角柱，平歯車等の同一断面形状部材の両端面
を平坦に塑性加工する方法としては、例えば、図６に示
すようなものが知られている。
【０００３】すなわち、この方法では、ダイ１１には、
図７に示す平歯車からなる同一断面形状部材１３に対応
する形状のダイ孔１５が形成されており、ダイ１１のダ
イ孔１５内に、同一断面形状部材１３の内接円より小さ
い素材１７を投入した後、ダイ孔１５の一側および他側
に嵌合するパンチ１９およびカウンターパンチ２１によ
り、素材１７を圧縮成形して、ダイ孔１５内に素材１７
を充満させることにより、図７に示したような同一断面
形状部材１３が形成される。
図７に示す平歯車からなる同一断面形状部材１３に対応
する形状のダイ孔１５が形成されており、ダイ１１のダ
イ孔１５内に、同一断面形状部材１３の内接円より小さ
い素材１７を投入した後、ダイ孔１５の一側および他側
に嵌合するパンチ１９およびカウンターパンチ２１によ
り、素材１７を圧縮成形して、ダイ孔１５内に素材１７
を充満させることにより、図７に示したような同一断面
形状部材１３が形成される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな同一断面形状部材の塑性加工方法では、パンチ１９
とカウンターパンチ２１により素材１７を圧縮成形する
と、材料は、素材１７に最も近い点から、最も遠い点に
向かって、すなわち、図７の平歯車では、歯底部２３か
ら歯先部２５に向けて順次充満されていくため、歯先部
２５には、材料が到達しにくく、図６に示したように、
成形された同一断面形状部材１３の外周の両端部に欠肉
部２７が発生するという問題があった。
うな同一断面形状部材の塑性加工方法では、パンチ１９
とカウンターパンチ２１により素材１７を圧縮成形する
と、材料は、素材１７に最も近い点から、最も遠い点に
向かって、すなわち、図７の平歯車では、歯底部２３か
ら歯先部２５に向けて順次充満されていくため、歯先部
２５には、材料が到達しにくく、図６に示したように、
成形された同一断面形状部材１３の外周の両端部に欠肉
部２７が発生するという問題があった。
【０００５】なお、この欠肉部２７を少なくするため
に、素材１７に高い応力を作用させると、ダイ１１への
応力が増大し、ダイ１１が破損する虞れがある。また、
この方法では、素材１７に最も遠い点のダイ１１との接
合応力が、素材１７に最も近い点の接合応力に比較して
極めて低くなり、製品を取り出した時のスプリングバッ
クに部分的なバラツキが生じ、金型の精度を、製品の精
度に転写することが困難になるという問題があった。
に、素材１７に高い応力を作用させると、ダイ１１への
応力が増大し、ダイ１１が破損する虞れがある。また、
この方法では、素材１７に最も遠い点のダイ１１との接
合応力が、素材１７に最も近い点の接合応力に比較して
極めて低くなり、製品を取り出した時のスプリングバッ
クに部分的なバラツキが生じ、金型の精度を、製品の精
度に転写することが困難になるという問題があった。
【０００６】なお、上述した問題は、図８に示すよう
に、素材１７の中央部にマンドレル２９を挿入して、中
空状の同一断面形状部材３０を成形する時にも、同様に
生ずる。
に、素材１７の中央部にマンドレル２９を挿入して、中
空状の同一断面形状部材３０を成形する時にも、同様に
生ずる。
【０００７】本発明は、上記のような問題を解決したも
ので、同一断面形状部材の外周端部に発生する欠肉部を
従来より大幅に小さくすることができるとともに、金型
の精度を、製品の精度に確実に転写することのできる同
一断面形状部材の塑性加工方法を提供することを目的と
する。
ので、同一断面形状部材の外周端部に発生する欠肉部を
従来より大幅に小さくすることができるとともに、金型
の精度を、製品の精度に確実に転写することのできる同
一断面形状部材の塑性加工方法を提供することを目的と
する。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１の同一断面形状
部材の塑性加工方法は、得ようとする同一断面形状部材
に対応する形状のダイ孔の形成されるダイの前記ダイ孔
内に素材を投入した後、前記ダイ孔の一側および他側に
嵌合するパンチおよびカウンターパンチにより、素材を
圧縮成形して、ダイ孔内に素材を充満させ中間素材を得
る荒加工工程と、この荒加工工程の後、前記ダイと中間
素材とを相対移動させ、中間素材の外周部の素材を、中
間素材の外周端部に向けて流動させる仕上加工工程とを
有するものである。
部材の塑性加工方法は、得ようとする同一断面形状部材
に対応する形状のダイ孔の形成されるダイの前記ダイ孔
内に素材を投入した後、前記ダイ孔の一側および他側に
嵌合するパンチおよびカウンターパンチにより、素材を
圧縮成形して、ダイ孔内に素材を充満させ中間素材を得
る荒加工工程と、この荒加工工程の後、前記ダイと中間
素材とを相対移動させ、中間素材の外周部の素材を、中
間素材の外周端部に向けて流動させる仕上加工工程とを
有するものである。
【０００９】請求項２の同一断面形状部材の塑性加工方
法は、請求項１において、仕上加工工程が、中間素材を
成形したパンチを後退するとともに、カウンターパンチ
を前進させて、中間素材をダイ内においてパンチ側に移
動させ、この後、パンチを前進するとともに、カウンタ
ーパンチを後退させて、前記中間素材を再度圧縮成形し
て行われるものである。
法は、請求項１において、仕上加工工程が、中間素材を
成形したパンチを後退するとともに、カウンターパンチ
を前進させて、中間素材をダイ内においてパンチ側に移
動させ、この後、パンチを前進するとともに、カウンタ
ーパンチを後退させて、前記中間素材を再度圧縮成形し
て行われるものである。
【００１０】請求項３の同一断面形状部材の塑性加工方
法は、請求項１において、仕上加工工程が、カウンター
パンチにより中間素材をパンチ側に所定の圧力で常時押
圧した状態で、パンチを後退，前進して行われるもので
ある。
法は、請求項１において、仕上加工工程が、カウンター
パンチにより中間素材をパンチ側に所定の圧力で常時押
圧した状態で、パンチを後退，前進して行われるもので
ある。
【００１１】請求項４の同一断面形状部材の塑性加工方
法は、請求項１において、仕上加工工程が、パンチおよ
びカウンターパンチを静止した状態で、ダイをパンチお
よびカウンターパンチ側に移動して行われるものであ
る。
法は、請求項１において、仕上加工工程が、パンチおよ
びカウンターパンチを静止した状態で、ダイをパンチお
よびカウンターパンチ側に移動して行われるものであ
る。
【００１２】
【作用】請求項１の同一断面形状部材の塑性加工方法で
は、仕上加工工程において、ダイと中間素材とが相対移
動され、これにより、中間素材の外周部の素材が、中間
素材の外周端部に向けて流動される。
は、仕上加工工程において、ダイと中間素材とが相対移
動され、これにより、中間素材の外周部の素材が、中間
素材の外周端部に向けて流動される。
【００１３】請求項２の同一断面形状部材の塑性加工方
法では、パンチおよびカウンターパンチの前進および後
退により、ダイと中間素材とが相対移動される。請求項
３の同一断面形状部材の塑性加工方法では、カウンター
パンチにより中間素材をパンチ側に所定の圧力で常時押
圧した状態で、パンチを後退，前進することにより、ダ
イと中間素材とが相対移動される。
法では、パンチおよびカウンターパンチの前進および後
退により、ダイと中間素材とが相対移動される。請求項
３の同一断面形状部材の塑性加工方法では、カウンター
パンチにより中間素材をパンチ側に所定の圧力で常時押
圧した状態で、パンチを後退，前進することにより、ダ
イと中間素材とが相対移動される。
【００１４】請求項４の同一断面形状部材の塑性加工方
法では、パンチおよびカウンターパンチを静止した状態
で、ダイをパンチおよびカウンターパンチ側に移動する
ことにより、ダイと中間素材とが相対移動される。
法では、パンチおよびカウンターパンチを静止した状態
で、ダイをパンチおよびカウンターパンチ側に移動する
ことにより、ダイと中間素材とが相対移動される。
【００１５】
【実施例】以下、本発明の詳細を図面を用いて実施例に
ついて説明する。図１は、本発明の同一断面形状部材の
塑性加工方法の一実施例に使用される塑性加工装置を示
すもので、図において符号３１は、ダイを示している。
ついて説明する。図１は、本発明の同一断面形状部材の
塑性加工方法の一実施例に使用される塑性加工装置を示
すもので、図において符号３１は、ダイを示している。
【００１６】このダイ３１には、図２に示す平歯車から
なる同一断面形状部材３３に対応する形状のダイ孔３５
が形成されている。そして、ダイ３１のダイ孔３５の一
側および他側には、パンチ３７およびカウンターパンチ
３９が嵌合されている。
なる同一断面形状部材３３に対応する形状のダイ孔３５
が形成されている。そして、ダイ３１のダイ孔３５の一
側および他側には、パンチ３７およびカウンターパンチ
３９が嵌合されている。
【００１７】このような装置を使用して、本発明の同一
断面形状部材の塑性加工方法の一実施例が以下述べるよ
うにして行われる。すなわち、この実施例では、先ず、
図１に示したように、ダイ３１のダイ孔３５内に、同一
断面形状部材３３の内接円より小さい素材４１を投入
し、この後、パンチ３７を下降し、パンチ３７とカウン
ターパンチ３９により、素材４１を圧縮成形して、ダイ
孔３５内に素材４１を充満させ中間素材４３を得る荒加
工工程が行われる。
断面形状部材の塑性加工方法の一実施例が以下述べるよ
うにして行われる。すなわち、この実施例では、先ず、
図１に示したように、ダイ３１のダイ孔３５内に、同一
断面形状部材３３の内接円より小さい素材４１を投入
し、この後、パンチ３７を下降し、パンチ３７とカウン
ターパンチ３９により、素材４１を圧縮成形して、ダイ
孔３５内に素材４１を充満させ中間素材４３を得る荒加
工工程が行われる。
【００１８】そして、この荒加工工程の後、ダイ３１と
中間素材４３とを相対移動させ、中間素材４３の外周部
の素材を、中間素材４３の外周端部４５に向けて流動さ
せる仕上加工工程が行われる。
中間素材４３とを相対移動させ、中間素材４３の外周部
の素材を、中間素材４３の外周端部４５に向けて流動さ
せる仕上加工工程が行われる。
【００１９】この実施例では、仕上加工工程は、図３の
右側に示すように、中間素材４３を成形したパンチ３７
を後退するとともに、カウンターパンチ３９を前進させ
て、中間素材４３をダイ３１内においてパンチ３７側に
移動させ、この後、図３の左側に示すように、パンチ３
７を前進するとともに、カウンターパンチ３９を後退さ
せて、パンチ３７の下死点において、中間素材４３を再
度圧縮し、胴付成形することを繰り返すことにより行わ
れる。
右側に示すように、中間素材４３を成形したパンチ３７
を後退するとともに、カウンターパンチ３９を前進させ
て、中間素材４３をダイ３１内においてパンチ３７側に
移動させ、この後、図３の左側に示すように、パンチ３
７を前進するとともに、カウンターパンチ３９を後退さ
せて、パンチ３７の下死点において、中間素材４３を再
度圧縮し、胴付成形することを繰り返すことにより行わ
れる。
【００２０】そして、この仕上加工工程の終了後に、パ
ンチ３７およびカウンターパンチ３９が上昇され、所定
形状に成形された同一断面形状部材３３が取り出され
る。しかして、上述した同一断面形状部材の塑性加工方
法では、成形工程を、得ようとする同一断面形状部材３
３に対応する形状のダイ孔３５の形成されるダイ３１の
ダイ孔３５内に素材４１を投入した後、ダイ孔３５の一
側および他側に嵌合するパンチ３７およびカウンターパ
ンチ３９により、素材４１を圧縮成形して、ダイ孔３５
内に素材４１を充満させ中間素材４３を得る荒加工工程
と、この荒加工工程の後、ダイ３１と中間素材４３とを
相対移動させ、中間素材４３の外周部の素材を、中間素
材４３の外周端部４５に向けて流動させる仕上加工工程
とから構成したので、同一断面形状部材３３の外周端部
４５に発生する欠肉部を従来より大幅に小さくすること
ができるとともに、金型の精度を、製品の精度に確実に
転写することが可能となる。
ンチ３７およびカウンターパンチ３９が上昇され、所定
形状に成形された同一断面形状部材３３が取り出され
る。しかして、上述した同一断面形状部材の塑性加工方
法では、成形工程を、得ようとする同一断面形状部材３
３に対応する形状のダイ孔３５の形成されるダイ３１の
ダイ孔３５内に素材４１を投入した後、ダイ孔３５の一
側および他側に嵌合するパンチ３７およびカウンターパ
ンチ３９により、素材４１を圧縮成形して、ダイ孔３５
内に素材４１を充満させ中間素材４３を得る荒加工工程
と、この荒加工工程の後、ダイ３１と中間素材４３とを
相対移動させ、中間素材４３の外周部の素材を、中間素
材４３の外周端部４５に向けて流動させる仕上加工工程
とから構成したので、同一断面形状部材３３の外周端部
４５に発生する欠肉部を従来より大幅に小さくすること
ができるとともに、金型の精度を、製品の精度に確実に
転写することが可能となる。
【００２１】すなわち、この同一断面形状部材の塑性加
工方法では、荒加工工程において、圧縮成形された中間
素材４３は、図４に示すように、中間素材４３の外周と
ダイ３１の内周との間に、比較的大きな応力が作用して
いる状態になり、この中間素材４３を、仕上加工工程に
おいて、ダイ３１に対して相対移動すると、中間素材４
３とダイ３１との間の摩擦力により、中間素材４３の外
周部の素材が、中間素材４３の外周端部４５に向けて流
動し、これにより、同一断面形状部材３３の外周端部に
発生する欠肉部を従来より大幅に小さくすることができ
る。
工方法では、荒加工工程において、圧縮成形された中間
素材４３は、図４に示すように、中間素材４３の外周と
ダイ３１の内周との間に、比較的大きな応力が作用して
いる状態になり、この中間素材４３を、仕上加工工程に
おいて、ダイ３１に対して相対移動すると、中間素材４
３とダイ３１との間の摩擦力により、中間素材４３の外
周部の素材が、中間素材４３の外周端部４５に向けて流
動し、これにより、同一断面形状部材３３の外周端部に
発生する欠肉部を従来より大幅に小さくすることができ
る。
【００２２】また、仕上加工工程において、中間素材４
３をダイ３１に対して相対移動すると、中間素材４３の
外周部の応力が分散され均等となり、製品を取り出した
時のスプリングバックの部分的なバラツキが小さくな
り、金型の精度を、製品の精度に確実に転写することが
できる。
３をダイ３１に対して相対移動すると、中間素材４３の
外周部の応力が分散され均等となり、製品を取り出した
時のスプリングバックの部分的なバラツキが小さくな
り、金型の精度を、製品の精度に確実に転写することが
できる。
【００２３】さらに、この実施例では、仕上加工工程
を、中間素材４３を成形したパンチ３７を後退するとと
もに、カウンターパンチ３９を前進させて、中間素材４
３をダイ３１内においてパンチ３７側に移動させ、この
後、パンチ３７を前進するとともに、カウンターパンチ
３９を後退させて、中間素材４３を再度圧縮成形して行
うようにしたので、簡易な装置により仕上加工工程を確
実に行うことが可能となる。
を、中間素材４３を成形したパンチ３７を後退するとと
もに、カウンターパンチ３９を前進させて、中間素材４
３をダイ３１内においてパンチ３７側に移動させ、この
後、パンチ３７を前進するとともに、カウンターパンチ
３９を後退させて、中間素材４３を再度圧縮成形して行
うようにしたので、簡易な装置により仕上加工工程を確
実に行うことが可能となる。
【００２４】本発明方法の他の実施例では、仕上加工工
程が、カウンターパンチ３９により中間素材４３をパン
チ３７側に所定の圧力で常時押圧した状態で、パンチ３
７を後退，前進することにより行われる。
程が、カウンターパンチ３９により中間素材４３をパン
チ３７側に所定の圧力で常時押圧した状態で、パンチ３
７を後退，前進することにより行われる。
【００２５】このように、カウンターパンチ３９により
中間素材４３をパンチ３７側に所定の圧力で常時押圧し
た状態にすると、図４に示した、中間素材４３とダイ３
１との間の応力がさらに増大し、これにより摩擦抵抗が
高まり、前述した実施例の効果をより向上することが可
能となる。
中間素材４３をパンチ３７側に所定の圧力で常時押圧し
た状態にすると、図４に示した、中間素材４３とダイ３
１との間の応力がさらに増大し、これにより摩擦抵抗が
高まり、前述した実施例の効果をより向上することが可
能となる。
【００２６】図５は、本発明方法のさらに他の実施例を
示すもので、この実施例では、仕上加工工程が、パンチ
３７およびカウンターパンチ３９を静止した状態で、ダ
イ３１をパンチ３７およびカウンターパンチ３９側に移
動して行われる。
示すもので、この実施例では、仕上加工工程が、パンチ
３７およびカウンターパンチ３９を静止した状態で、ダ
イ３１をパンチ３７およびカウンターパンチ３９側に移
動して行われる。
【００２７】すなわち、ダイ３１は、常時、スプリング
４７により上方に向けて付勢されており、ダイ上下用ピ
ン４９を上下させることによりダイ３１が上下に移動さ
れる。
４７により上方に向けて付勢されており、ダイ上下用ピ
ン４９を上下させることによりダイ３１が上下に移動さ
れる。
【００２８】この実施例の同一断面形状部材の塑性加工
方法においても図３に示した実施例とほぼ同様の効果を
得ることができる。なお、以上述べた実施例では、平歯
車からなる同一断面形状部材３３の塑性加工に本発明方
法を適用した例について説明したが、本発明はかかる実
施例に限定されるものではなく、同一断面形状部材は、
円柱，三角柱，四角柱，六角柱等でも良く、また、中央
に貫通孔が形成されていても良く、さらに、中心にボス
等があっても良いことは勿論である。
方法においても図３に示した実施例とほぼ同様の効果を
得ることができる。なお、以上述べた実施例では、平歯
車からなる同一断面形状部材３３の塑性加工に本発明方
法を適用した例について説明したが、本発明はかかる実
施例に限定されるものではなく、同一断面形状部材は、
円柱，三角柱，四角柱，六角柱等でも良く、また、中央
に貫通孔が形成されていても良く、さらに、中心にボス
等があっても良いことは勿論である。
【００２９】
【発明の効果】以上述べたように、請求項１ないし請求
項４の同一断面形状部材の塑性加工方法によれば、同一
断面形状部材の外周端部に発生する欠肉部を従来より大
幅に小さくすることができるとともに、金型の精度を、
製品の精度に確実に転写することができる。
項４の同一断面形状部材の塑性加工方法によれば、同一
断面形状部材の外周端部に発生する欠肉部を従来より大
幅に小さくすることができるとともに、金型の精度を、
製品の精度に確実に転写することができる。
【００３０】そして、請求項２ないし請求項４の同一断
面形状部材の塑性加工方法では、さらに、ダイと中間素
材との相対移動を、簡易，確実に行うことが可能になる
という利点がある。
面形状部材の塑性加工方法では、さらに、ダイと中間素
材との相対移動を、簡易，確実に行うことが可能になる
という利点がある。
【図１】本発明の同一断面形状部材の塑性加工方法の一
実施例に使用される塑性加工装置を示す断面図である。
実施例に使用される塑性加工装置を示す断面図である。
【図２】図１の装置で成形された同一断面形状部材を示
す正面図である。
す正面図である。
【図３】図１の装置による仕上加工工程を示す説明図で
ある。
ある。
【図４】図１の装置による荒加工工程終了時のダイと中
間素材の応力状態を示す説明図である。
間素材の応力状態を示す説明図である。
【図５】本発明の同一断面形状部材の塑性加工方法の他
の実施例の仕上加工工程を示す説明図である。
の実施例の仕上加工工程を示す説明図である。
【図６】従来の同一断面形状部材の塑性加工方法を示す
説明図である。
説明図である。
【図７】図６の方法で成形された同一断面形状部材を示
す正面図である。
す正面図である。
【図８】従来の同一断面形状部材の塑性加工方法の他の
例を示す説明図である。
例を示す説明図である。
３１ ダイ
３３ 同一断面形状部材
３５ ダイ孔
３７ パンチ
３９ カウンターパンチ
４１ 素材
４３ 中間素材
４５ 外周端部
Claims (4)
- 【請求項１】 得ようとする同一断面形状部材に対応す
る形状のダイ孔の形成されるダイの前記ダイ孔内に素材
を投入した後、前記ダイ孔の一側および他側に嵌合する
パンチおよびカウンターパンチにより、素材を圧縮成形
して、ダイ孔内に素材を充満させ中間素材を得る荒加工
工程と、この荒加工工程の後、前記ダイと中間素材とを
相対移動させ、中間素材の外周部の素材を、中間素材の
外周端部に向けて流動させる仕上加工工程とを有するこ
とを特徴とする同一断面形状部材の塑性加工方法。 - 【請求項２】 仕上加工工程は、中間素材を成形したパ
ンチを後退するとともに、カウンターパンチを前進させ
て、中間素材をダイ内においてパンチ側に移動させ、こ
の後、パンチを前進するとともに、カウンターパンチを
後退させて、前記中間素材を再度圧縮成形して行われる
ことを特徴とする請求項１記載の同一断面形状部材の塑
性加工方法。 - 【請求項３】 仕上加工工程は、カウンターパンチによ
り中間素材をパンチ側に所定の圧力で常時押圧した状態
で、パンチを後退，前進して行われることを特徴とする
請求項１記載の同一断面形状部材の塑性加工方法。 - 【請求項４】 仕上加工工程は、パンチおよびカウンタ
ーパンチを静止した状態で、ダイをパンチおよびカウン
ターパンチ側に移動して行われることを特徴とする請求
項１記載の同一断面形状部材の塑性加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15188491A JPH05351A (ja) | 1991-06-24 | 1991-06-24 | 同一断面形状部材の塑性加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15188491A JPH05351A (ja) | 1991-06-24 | 1991-06-24 | 同一断面形状部材の塑性加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05351A true JPH05351A (ja) | 1993-01-08 |
Family
ID=15528314
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15188491A Pending JPH05351A (ja) | 1991-06-24 | 1991-06-24 | 同一断面形状部材の塑性加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05351A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06226392A (ja) * | 1993-01-29 | 1994-08-16 | Mitsuba Electric Mfg Co Ltd | 歯車等の円盤状体の鍛造成形方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56163048A (en) * | 1980-05-21 | 1981-12-15 | Wako:Kk | Precision die forging method |
-
1991
- 1991-06-24 JP JP15188491A patent/JPH05351A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56163048A (en) * | 1980-05-21 | 1981-12-15 | Wako:Kk | Precision die forging method |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06226392A (ja) * | 1993-01-29 | 1994-08-16 | Mitsuba Electric Mfg Co Ltd | 歯車等の円盤状体の鍛造成形方法 |
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