JPH05301990A - 接着性の改善されたポリオレフィン系樹脂発泡体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 ポリオレフィン系樹脂発泡体の両表面のうち
少なくとも片面に、直径０．０５〜２ｍｍ、深さ０．１
ｍｍ以上の多数のクレーター状の開口部を孔間隔１５ｍ
ｍ以下で有することを特徴とする、接着性の改善された
ポリオレフィン系樹脂発泡体である。 【効果】 本発明による開口部を有するポリオレフィ
ン系樹脂発泡体は、開口部形成前の発泡体の特性が損わ
れることなく、表皮材との接着性を大幅に向上したもの
である。したがって、表皮材を貼り合わせたポリオレフ
ィン系樹脂発泡体は、大きなせん断力を受ける真空成形
時にも、表皮材と発泡体が強固に接着しているため、高
温での成形時に界面の剥れ等の破損問題を招くことな
く、かつ外観を損なわずに、複雑で深い形状の成形体に
加工することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ポリオレフィン系樹脂
発泡体に関し、より詳しくは、接着性に優れ、かつ複雑
な形状の２次加工も可能なポリオレフィン系樹脂発泡体
に関し、さらにこうした樹脂発泡体の製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】ポリオレフィン系樹脂の発泡体は、その
優れた柔軟性、断熱性のため、断熱材や雑貨の材料とし
て広く使用されており、さらに最近では、自動車などの
車両用内装材として、特に、天井、ドア、インストルメ
ントパネル等の断熱材として多用されている。このよう
な発泡製品の成形は、主に、ポリオレフィン系樹脂発泡
体に、ポリ塩化ビニル樹脂シート、熱可塑性エラストマ
ーシート、天然もしくは人造の布状物、レザー等からな
る表皮材を接着剤で貼り合わせ、得られた複合材を真空
成形ないしは圧縮成形することにより製作される。しか
し、ポリオレフィン系樹脂発泡体に接着剤を用いて上記
のような表皮材を貼り合わせることは、ポリオレフィン
系樹脂発泡体のヌレ指数が低いため一般には困難であ
る。そこで、この接着性を改善するために、ポリオレフ
ィン系樹脂発泡体の表面にはコロナ放電処理や、硝酸塩
または亜硝酸塩による表面処理を施すことが工業的に行
われている（特開平２−２５５７４０号公報参照）。こ
れらの表面処理は、発泡体の表面を化学的に変化させ
て、処理面に極性を持たせたることで表皮材との接着性
を上げることを企図したものである。

【０００３】また、独立気泡性発泡シートに無数の空孔
を形成し、このシートを金属板と接着して折板用断熱シ
ートとして用いることも提案されている（特開昭６１−
１８２９３１号、特公昭２−５１３８５号公報参照）。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、発泡体表面の
化学的処理には、次のような問題点がある。コロナ放電
処理の場合、その処理効果が時間経過とともに減衰する
ことがあるために、ポリオレフィン系樹脂発泡体と表皮
材とを接着するまでに時間的制約がある。また、コロナ
放電処理を施した発泡体表面に外力等が作用するとその
効果が失われることもあるため、処理後の取扱いには十
分な注意が必要である。さらに、コロナ放電処理は高額
な設備を必要とする。

【０００５】硝酸塩または亜硝酸塩を用いた表面処理の
場合は、処理の後、付着した塩分を洗浄する際大量の水
を使用するため、生じた排水の処理問題が不可避であ
る。また発泡体の処理は高温の大型塩浴を用いて行うた
め、作業環境が危険性を伴うことが多い。

【０００６】他方、上記のような空孔を形成した発泡シ
ートは、気孔内の空気や溶剤などを空孔を経て外部へ逃
がすことを企図したものであって、大きな孔間隔を有す
るため、物理的アンカー効果を生じず、自動車内装材と
して使用される表皮剤との接着性も良くない。

【０００７】本発明は、上記の如き諸問題に鑑み、安
全、簡単、安価な方法で接着性を改善したポリオレフィ
ン系樹脂発泡体、およびその製造方法を提供することを
目的とする。

【０００８】本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意
研究した結果、ポリオレフィン系樹脂発泡体の表面を化
学的にではなく、物理的に変化させることにより、具体
的には、ポリオレフィン系樹脂発泡体の両表面のうち少
なくとも片面に、同面が特定のクレーター状の開口部を
有するように表面処理を施すことにより、上記目的が達
成できることを見出し、その知見に基づいて本発明を完
成するに至った。

【０００９】

【課題を解決するための手段】かくして、本発明によれ
ば、ポリオレフィン系樹脂発泡体の両表面のうち少なく
とも片面が多数のクレーター状の開口部を有することを
特徴とする、接着性の改善されたポリオレフィン系樹脂
発泡体が提供せられる。

【００１０】本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体に用
いられるポリオレフィン系樹脂は、特に限定されず、エ
チレン、プロピレン、ブテン等の単独重合体、エチレ
ン、プチピレン、炭素数４以上のα−オレフィンの中か
ら選択された２種以上のオレフィンの共重合体、および
エチレンと（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸の
低級アルキルエステル類、酢酸ビニルとの共重合体等で
ある。炭素数４以上のα−オレフィンとしては、１−ブ
テン、１−ペンテン、１−ヘキサン、４−メチル−１−
ペンテン、１−オクテン等が例示される。

【００１１】前記ポリオレフィン系樹脂は、２種以上混
合して利用してもよい。また、前記ポリオレフィン系樹
脂にはポリ塩化ビニル樹脂等の熱可塑性樹脂や、樹脂の
架橋のためのラジカル発生剤、多官能モノマー、酸化防
止剤、金属害防止剤等の安定剤、難燃剤、充填剤、帯電
防止剤、顔料等が添加されていてもよい。

【００１２】本発明によるポリオレフィン系樹脂発泡体
は、前記ポリオレフィン系樹脂を熱分解発泡剤等を用い
て熱風発泡等の周知の方法で発泡させたものや、押し出
し発泡させたもの、バッチ式の発泡体等である。また、
ポリオレフィン系樹脂発泡体の形状は、板状、シート
状、チューブ状等のいかなるものでもよい。

【００１３】本発明におけるクレーター状の開口部は種
々の方法で発泡体の表面に形成することができる。例え
ば、発泡体の表層をスライス状に切削したり、サンドペ
ーパー等で除去ないし破壊する等の処理を行う。表層の
スライス状切削により、発泡体表面の平滑な層が失われ
て、発泡体の断面が表面に出て来ることとなり、クレー
ター状の開口部が現われる。また、サンドペーパー等に
よる表層の除去ないし破壊の結果、上記のようにしてク
レーター状の開口部が生じ、同開口部の周囲に破れ部、
伸張部などが残存する。

【００１４】発泡体の表層を破壊する手段としては、サ
ンドペーパー、金属ヤスリ、セラミック製ヤスリ、木製
研摩シート、不織布研摩シート等が例示される。これら
の表層破壊手段の形状はいかなる形でもよいが、短時間
に大きな面積を処理するには作業効率の点からロール
状、ベルト状等のものが好ましい。

【００１５】また、針を用いて表面に孔を開けることに
よっても、クレーター状の開口部を発泡体表面に形成す
ることができる。使用される針の材質および形状はいか
なるものであってもよいが、短時間に大きな面積を処理
するには作業効率の点から剣山、ロール針等が好まし
い。針の材質としては、金属、セラミック、ウッド等が
例示される。形成される針孔は、発泡体を貫通している
と発泡体の強度自体が低下するので、非貫通状のものが
好ましい。使用する針の直径は０．０５〜２ｍｍの範囲
にあり、しかも処理すべき発泡体の気泡の直径より小さ
い値である必要がある。針の直径が発泡体の気泡の直径
より大きいと、針によって形成される開口部が複数の気
泡に渡るため、発泡体の強度自体が低下するからであ
る。

【００１６】こうして、ポリオレフィン系樹脂発泡体の
両表面のうち少なくとも片面の表層を除去ないし破壊す
ることにより、または表層を針で穿孔することにより、
直径０．０５〜２ｍｍ、深さ０．１ｍｍ以上の多数のク
レーター状の開口部が孔間隔１５ｍｍ以下で形成され
る。

【００１７】形成されたクレーター状の開口部の直径は
０．０５〜２ｍｍの範囲にある必要がある。開口部の直
径が０．０５ｍｍより小さいと、表皮材との接着性向上
効果が十分に現われない。逆に、開口部の直径が２ｍｍ
より大きいと、発泡体自身の強度が低下して、成形時に
破れ等の不具合が発生する。

【００１８】形成されたクレーター状の開口部の深さは
０．１ｍｍ以上である必要がある。開口部の深さが０．
１ｍｍより小さいと、表皮材との接着性向上効果が十分
に現われない。

【００１９】形成されたクレーター状の多数の開口部の
孔間隔は１５ｍｍ以下である必要がある。開口部の孔間
隔が１５ｍｍより大きいと、やはり表皮材との接着性向
上効果が十分に現われない。

【００２０】形成されたクレーター状の開口部の全面積
は発泡体表面の３〜２５％の範囲にある必要がある。開
口部の全面積が３％より小さいと、表皮材との接着性向
上効果が十分に現われない。逆に、開口部の全面積が２
５％より大きいと、発泡体自身の強度が低下して、成形
時に破れ等の不具合が発生する。

【００２１】また、クレーター状の開口部を有する発泡
体表面の光沢度は１．０〜６．５の範囲にある必要があ
る。光沢度が１．０より小さいと表面の粗さが大きいた
め表皮材と接着する面積が小さくなり、接着強度が十分
でない。逆に、光沢度が６．５より大きいと表皮剤との
接着力向上効果が十分に現われない。

【００２２】こうして形成された開口部を有するポリオ
レフィン系樹脂発泡体は、ポリ塩化ビニル樹脂シート、
熱可塑性エラストマーシート、天然もしくは人造の布状
物、レザー等の表皮材と、接着剤を介してまたは熱ラミ
ネートにより接着する際に、予め公知のコロナ放電処理
や、硝酸塩または亜硝酸塩を用いた化学処理を施さなく
ても、良好な接着性を示す。また、このような公知の表
面処理方法を施したポリオレフィン系樹脂発泡体にさら
に本発明の開口部を形成するか、もしくは、本発明の開
口部を形成した後、上記のような表面処理方法を施す
と、発泡体の接着性は一層向上する。

【００２３】

【作用】かくして得られた発泡体は、開口部形成前の発
泡体の特性が損われることなく、表皮材との接着性が大
幅に向上したものである。さらに、表皮材を貼り合わせ
たポリオレフィン系樹脂発泡体は、大きなせん断力を受
ける真空成形時にも、表皮材と発泡体が強固に接着して
いるため、界面剥離等の不具合を招くことなく、複雑で
深い形状の成形体に加工することができる。

【００２４】かかる結果を持たらした理由は明確ではな
いが、ポリオレフィン系樹脂発泡体の表面に形成された
クレーター状の開口部が、接着時に接着剤のアンカーと
して働き、物理的アンカー効果が生じることに起因して
いるものと考えられる。

【００２５】

【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
る。ただし、本発明はこれらに限定されるものではな
い。

【００２６】実施例１ ポリプロピレン（メルトインデックス：１．５）８０重
量部と、ポリエチレン（メルトインデックス：７）２０
重量部と、架橋助剤としてジビニルベンゼン１．０重量
部と、発泡剤としてアゾジカルボンアミド１３重量部
と、さらに酸化防止剤および金属害防止剤の適量とから
なる樹脂組成物を、６インチロールで、１７０℃、２０
回転／分の速度で５分間混合し、得られた混合物を板状
に成形した。作成した板を、１８０℃、１００ｋｇ／ｃ
ｍ² の圧力で１ｍｍのシート状にし、４．０Ｍｒａｄの
電子線照射により架橋した。その後、架橋発泡体を２５
０℃のオープンに５分間入れ、見かけ密度０．０６３ｇ
／ｃｍ³ 、厚さ３．２ｍｍのポリオレフィン系樹脂発泡
体を得た。

【００２７】このポリオレフィン系樹脂発泡体の表面
を、粒度１００番のサンドペーパーを用いて擦って、表
面の平滑な層を一部取り除いた。その結果、添付図面に
示すように、発泡体の表面(1) に、破裂した気泡からな
る、直径０．１５〜０．３０ｍｍ、深さ０．１０〜０．
３９ｍｍの多数のクレーター状開口部(2) が間隔１．０
〜１．７ｍｍで形成された。クレーター状開口部の全面
積は発泡体表面の１５％を占め、また、表面の光沢度は
３．０であった。

【００２８】上記工程で開口部を形成した面に、厚さ
０．６５ｍｍの市販の塩化ビニル樹脂とＡＢＳ樹脂との
混合系シートをポリエステル系接着剤を用いて貼り合わ
せた。得られた積層体について、剥離強度を測定し、つ
いで真空成形を行い、接着性、外観および成形性をそれ
ぞれ評価した。

【００２９】実施例２ 実施例１で得たクレーター状開口部を有するポリオレフ
ィン系樹脂発泡体に、厚さ０．６５ｍｍの市販の熱可塑
性ポリオレフィンシートをポリエステル系接着剤を用い
て貼り合わせ、得られた積層体の性能を実施例１と同様
に評価した。

【００３０】実施例３ 実施例１で得たサンドペーパー未処理のポリオレフィン
系樹脂発泡体に、針長３ｍｍ、針直径０．４ｍｍ、針間
２．０ｍｍの針ロールを用いて穿孔処理を行った。この
穿孔処理により、発泡体表面に、直径０．３５ｍｍ、深
さ２．８ｍｍの多数のクレーター状開口部が間隔２．０
ｍｍで形成された。クレーター状開口部の全面積は発泡
体表面の９．７％を占め、また、表面の光沢度は４．５
であった。

【００３１】上記工程で開口部を形成した面に、実施例
１と同様に塩化ビニル樹脂とＡＢＳ樹脂との混合系シー
トを貼り合わせ、得られた積層体の性能を実施例１と同
様に評価した。

【００３２】実施例４ 実施例３で得たクレーター状開口部を有するポリオレフ
ィン系樹脂発泡体に、厚さ０．６５ｍｍの市販の熱可塑
性ポリオレフィンシートをポリエステル系接着剤を用い
て貼り合わせ、得られた積層体の性能を実施例１と同様
に評価した。

【００３３】実施例５ 実施例１で得たクレーター状開口部を有するポリオレフ
ィン系樹脂発泡体に、コロナ放電処理を施し、ついで実
施例１と同様に塩化ビニル樹脂とＡＢＳ樹脂との混合系
シートを貼り合わせ、得られた積層体の性能を実施例１
と同様に評価した。

【００３４】比較例１ 実施例１で得たサンドペーパー未処理のポリオレフィン
系樹脂発泡体に、実施例１と同様に塩化ビニル樹脂とＡ
ＢＳ樹脂との混合系シートを貼り合わせ、得られた積層
体の性能を実施例１と同様に評価した。

【００３５】比較例２ 実施例１で得たサンドペーパー未処理のポリオレフィン
系樹脂発泡体に、実施例２と同様に熱可塑性ポリオレフ
ィンシートをポリエステル系接着剤を用いて貼り合わ
せ、得られた積層体の性能を実施例１と同様に評価し
た。

【００３６】比較例３ 実施例１で得たサンドペーパー未処理のポリオレフィン
系樹脂発泡体に、コロナ放電処理を施し、実施例１と同
様に塩化ビニル樹脂とＡＢＳ樹脂との混合系シートを貼
り合わせ、得られた積層体の性能を実施例１と同様に評
価した。

【００３７】比較例４ 実施例１で得たポリオレフィン系樹脂発泡体の表裏両面
を、粒度６０番のサンドペーパーを用いて擦って、表面
の平滑な層を一部取り除いた。その結果、発泡体の表面
に、破裂した気泡からなる、直径０．３０〜２．５ｍ
ｍ、深さ０．１０〜０．８０ｍｍの多数のクレーター状
開口部が間隔０．８〜１．８ｍｍで形成された。クレー
ター状開口部の全面積は発泡体表面の３３％を占め、ま
た、表面の光沢度は１．２であった。

【００３８】上記工程で開口部を形成した面に、実施例
１と同様に塩化ビニル樹脂とＡＢＳ樹脂との混合系シー
トを貼り合わせ、得られた積層体の性能を実施例１と同
様に評価した。

【００３９】比較例５ 実施例１で得たサンドペーパー未処理のポリオレフィン
系樹脂発泡体に、針長１．５ｍｍ、針直径０．２ｍｍ、
針間１８ｍｍの針ロールを用いて穿孔処理を行った。こ
の穿孔処理により、発泡体表面に、直径０．１８ｍｍ、
深さ１．３ｍｍの多数のクレーター状開口部が間隔１８
ｍｍで形成された。クレーター状開口部の全面積は発泡
体表面の０．３１％を占め、また、表面の光沢度は９．
６であった。

【００４０】ついでこの穿孔面に、実施例１と同様に塩
化ビニル樹脂とＡＢＳ樹脂との混合系シートを貼り合わ
せ、得られた積層体の性能を実施例１と同様に評価し
た。

【００４１】実施例６ 実施例１で得たサンドペーパー未処理のポリオレフィン
系樹脂発泡体を、粒度１１０番のサンドペーパーを用い
て擦って、表面の平滑な層を一部取り除いた。その結
果、発泡体表面に、直径０．１〜０．３５ｍｍ、深さ
０．１２〜０．２３ｍｍの多数のクレーター状開口部が
間隔１．２〜１．６ｍｍで形成された。クレーター状開
口部の全面積は発泡体表面の１４％を占め、また、表面
の光沢度は３．２であった。

【００４２】上記工程で開口部を形成した面に、実施例
１と同様に塩化ビニル樹脂とＡＢＳ樹脂との混合系シー
トを貼り合わせ、得られた積層体の性能を実施例１と同
様に評価した。

【００４３】実施例７ 実施例６で得たクレーター状開口部を有するポリオレフ
ィン系樹脂発泡体に、厚さ０．６５ｍｍの市販の熱可塑
性ポリオレフィンシートをポリエステル系接着剤を用い
て貼り合わせ、得られた積層体の性能を実施例１と同様
に評価した。

【００４４】実施例８ 実施例１で得たサンドペーパー未処理のポリオレフィン
系樹脂発泡体を、粒度２２０番のサンドペーパーを用い
て擦って、表面の平滑な層を一部取り除いた。その結
果、発泡体表面に、直径０．０８〜０．２０ｍｍ、深さ
０．１５〜０．３０ｍｍの多数のクレーター状開口部が
間隔１．５〜２．７ｍｍで形成された。クレーター状開
口部の全面積は発泡体表面の８％を占め、また、表面の
光沢度は５．５であった。

【００４５】上記工程で開口部を形成した面に、実施例
１と同様に塩化ビニル樹脂とＡＢＳ樹脂との混合系シー
トを貼り合わせ、得られた積層体の性能を実施例１と同
様に評価した。

【００４６】実施例９ 実施例１で得たクレーター状開口部を有するポリオレフ
ィン系樹脂発泡体に、コロナ放電処理を施し、ついで実
施例１と同様に塩化ビニル樹脂とＡＢＳ樹脂との混合系
シートを貼り合わせ、得られた積層体の性能を実施例１
と同様に評価した。

【００４７】比較例６ 実施例１で得たサンドペーパー未処理のポリオレフィン
系樹脂発泡体の表裏両面を、粒度４００番のサンドペー
パーを用いて擦って、表面の平滑な層を一部取り除い
た。その結果、発泡体の表面に、破裂した気泡からな
る、直径０．０１〜０．０４ｍｍ、深さ０．１０〜０．
３０ｍｍの多数のクレーター状開口部が間隔７〜１１ｍ
ｍで形成された。

【００４８】上記工程で開口部を形成した面に、実施例
２と同様に熱可塑性ポリオレフィンシートをポリエステ
ル系接着剤を用いて貼り合わせ、得られた積層体の性能
を実施例１と同様に評価した。

【００４９】実施例１０ 実施例１で得た表面未処理のポリオレフィン系樹脂発泡
体に、針長２．０ｍｍ、針直径０．４ｍｍ、針間２．１
ｍｍの針ロールを用いて穿孔処理を行った。この穿孔処
理により、発泡体表面に、直径０．３５ｍｍ、深さ１．
８ｍｍの多数のクレーター状開口部が間隔２．１ｍｍで
形成された。クレーター状開口部の全面積は発泡体表面
の３．５％を占め、また、表面の光沢度は６．０であっ
た。

【００５０】上記工程で開口部を形成した面に、実施例
１と同様に塩化ビニル樹脂とＡＢＳ樹脂との混合系シー
トを貼り合わせ、得られた積層体の性能を実施例１と同
様に評価した。

【００５１】実施例１１ 実施例１０で得たクレーター状開口部を有するポリオレ
フィン系樹脂発泡体に、厚さ０．６５ｍｍの市販の熱可
塑性ポリオレフィンシートをポリエステル系接着剤を用
いて貼り合わせ、得られた積層体の性能を実施例１と同
様に評価した。

【００５２】実施例１２ 実施例１で得た表面未処理のポリオレフィン系樹脂発泡
体に、針長１．５ｍｍ、針直径０．２５ｍｍ、針間６．
０ｍｍの針ロールを用いて穿孔処理を３回行った。この
穿孔処理により、発泡体表面に、直径０．２４ｍｍ、深
さ１．３ｍｍの多数のクレーター状開口部が間隔１．９
ｍｍで形成された。クレーター状開口部の全面積は発泡
体表面の４．５％を占め、また、表面の光沢度は５．８
であった。

【００５３】上記工程で開口部を形成した面に、実施例
１と同様に塩化ビニル樹脂とＡＢＳ樹脂との混合系シー
トを貼り合わせ、得られた積層体の性能を実施例１と同
様に評価した。

【００５４】実施例１３ 実施例１０で得たクレーター状開口部を有するポリオレ
フィン系樹脂発泡体に、コロナ放電処理を施し、ついで
実施例１と同様に塩化ビニル樹脂とＡＢＳ樹脂との混合
系シートを貼り合わせ、得られた積層体の性能を実施例
１と同様に評価した。

【００５５】比較例７ 実施例１で得た表面未処理のポリオレフィン系樹脂発泡
体に、針長２．０ｍｍ、針直径２．５ｍｍ、針間２．１
ｍｍの針ロールを用いて穿孔処理を行った。この穿孔処
理により、発泡体表面に、直径２．３ｍｍ、深さ１．８
ｍｍの多数のクレーター状開口部が間隔２．１ｍｍで形
成された。

【００５６】上記工程で開口部を形成した面に、実施例
１と同様に塩化ビニル樹脂とＡＢＳ樹脂との混合系シー
トを貼り合わせ、得られた積層体の性能を実施例１と同
様に評価した。

【００５７】比較例８ 実施例１で得た表面未処理のポリオレフィン系樹脂発泡
体に、針長４．０ｍｍ、針直径０．５ｍｍ、針間２．１
ｍｍの針ロールを用いて穿孔処理を行った。この穿孔処
理により、発泡体表面に、直径０．４５ｍｍ、深さ３．
２ｍｍの多数のクレーター状開口部が間隔２．１ｍｍで
形成された。

【００５８】上記工程で開口部を形成した面に、実施例
１と同様に塩化ビニル樹脂とＡＢＳ樹脂との混合系シー
トを貼り合わせ、得られた積層体の性能を実施例１と同
様に評価した。

【００５９】比較例９ 実施例１で得た表面未処理のポリオレフィン系樹脂発泡
体に、針長１．５ｍｍ、針直径０．２ｍｍ、針間１７．
０ｍｍの針ロールを用いて穿孔処理を行った。この穿孔
処理により、発泡体表面に、直径０．１８ｍｍ、深さ
１．３ｍｍの多数のクレーター状開口部が間隔１７．０
ｍｍで形成された。

【００６０】上記工程で開口部を形成した面に、実施例
２と同様に熱可塑性ポリオレフィンシートをポリエステ
ル系接着剤を用いて貼り合わせ、得られた積層体の性能
を実施例１と同様に評価した。

【００６１】実施例１〜５、比較例１〜５で得られた開
口部を有するポリオレフィン系樹脂発泡体の開口部面積
および光沢度、ならびに積層体の剥離強度および成形性
の測定結果を表１に示す。

【００６２】実施例６〜９、比較例６で得られた積層体
の剥離強度および成形性の測定結果を表２に示す。

【００６３】実施例１０〜１３、比較例７〜９で得られ
た積層体の剥離強度および成形性の測定結果を表３に示
す。

【００６４】

【表１】

【表２】

【表３】 注１） クレーター状の開口部の面積率（％）は、日立
製作所製走査型電子顕微鏡Ｓ−２３００型で発泡体の６
０倍の電子顕微鏡写真を撮影し、開口部の面積を測定す
ることにより求めた。

【００６５】注２） 光沢度は、堀場製作所製グロスチ
ェッカＩＧ−３２０を用いて測定した。

【００６６】なお、光沢度とは、表面に光を当てた時の
反射の程度を表す量であり、測定部分での反射光の強さ
と、光沢基準板からの反射光の強さの比で決められる値
である。

【００６７】注３） 剥離強度は、島津製作所製オート
グラフを用いて、２５ｍｍの積層体サンプルを２０℃、
１２０℃でそれぞれ５分間放置後測定した。

【００６８】注４） 真空成形性（Ｈ／Ｄ）は、積層体
を遠赤外線ヒーターにて発泡体の表面温度が１５０〜１
６０℃になるように加熱し、円柱状メス型金型を用いて
真空成形を行い、その成形時の深さＨと直径Ｄの比で表
示する。この値が大きければ大きいほど成形性が良好で
あることが示される。

【００６９】注５） 外観の評価は目視で行った。表
中、○は外観上問題なく成形が行われたことを示し、×
は発泡体破れ、表皮材との剥離、膨れ等の不具合が発生
したことを示す。

【００７０】これらの表から明らかなように、実施例の
開口部を有するポリオレフィン系樹脂発泡体は、その良
好な接着性のため表皮材と良好に接着しており、比較例
のものと較べて明らかに高温（１６０℃）における真空
成形性に優れている。

【００７１】

【発明の効果】本発明による開口部を有するポリオレフ
ィン系樹脂発泡体は、開口部形成前の発泡体の特性が損
われることなく、表皮材との接着性を大幅に向上したも
のである。したがって、表皮材を貼り合わせたポリオレ
フィン系樹脂発泡体は、大きなせん断力を受ける真空成
形時にも、表皮材と発泡体が強固に接着しているため、
高温での成形時に界面の剥れ等の破損問題を招くことな
く、かつ外観を損なわずに、複雑で深い形状の成形体に
加工することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】表面に開口部を有する発泡体の斜視図である。

【図２】図１中のＡ部の拡大図である。

【符号の説明】

(1) …発泡体の表面 (2) …クレーター状開口部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｃ０８Ｌ 23:02 7107−4Ｊ

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ポリオレフィン系樹脂発泡体の両表面の
   うち少なくとも片面に、直径０．０５〜２ｍｍ、深さ
   ０．１ｍｍ以上の多数のクレーター状の開口部を孔間隔
   １５ｍｍ以下で有することを特徴とする、接着性の改善
   されたポリオレフィン系樹脂発泡体。
2. 【請求項２】 クレーター状の開口部を有する発泡体表
   面の光沢度が１．０〜６．５である、請求項１記載のポ
   リオレフィン系樹脂発泡体。
3. 【請求項３】 クレーター状の開口部の全面積が、開口
   部を有する発泡体表面の３〜２５％である、請求項１記
   載のポリオレフィン系樹脂発泡体。
4. 【請求項４】 ポリオレフィン系樹脂発泡体の両表面の
   うち少なくとも片面の表層を除去ないし破壊して請求項
   １記載のポリオレフィン系樹脂発泡体を得ることを特徴
   とする、ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法。
5. 【請求項５】 ポリオレフィン系樹脂発泡体の両表面の
   うち少なくとも片面を直径０．０５〜２ｍｍの針で穿孔
   処理して請求項１記載のポリオレフィン系樹脂発泡体を
   得ることを特徴とする、ポリオレフィン系樹脂発泡体の
   製造方法。