JPH0529545B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、自動車タイヤの素材組立工程におけ
るタイヤ製造方法に関する。

従来技術 従来製法により製造したラジアルタイヤ０１の
断面を第７図に図示する。

タイヤの内表面にあたるインナーライナーを内
張りされたカーカスプライ０２がトロイダル形状
にシエーピングされ、その両サイド部をサイドト
レツド０３が覆い、クラウン部にはベルト０４お
よびトツプトレツド０５からなるBTバンド０６
が取巻いている。

そしてサイド部からクラウン部にかけてのシヨ
ルダー部には、クツシヨンゴム０７が埋設されて
いる。

かかるラジアルタイヤ０１を製造する従来方法
の一例（特開昭59−124408号公報）について第８
図ないし第１１図に基づき簡単に説明する。

まず、第１ドラム０１０にカーカスプライド０
２をドラムより両側を延出させて貼り、ドラム端
にある部分をドラム縁に沿つて若干折り込み、同
折り込み部にビード０８を挿入する（第８図参
照）。

このビード０８を巻き込むようにしてカーカス
プライ０２両側延出部を折り返し、その折り返し
部分を覆つてサイドレツド０３が貼り付けられ
て、ベース生ケースが形成される（第９図参照）。

なおサイドレツド０３の端部にはクツシヨンゴ
ム０７がプリセツトされている。

しかる後に第１ドラム０１０の外径を縮小して
ベース生ケースを抜きとり、第２ドラム０１１に
セツトする。

一方BTバンド０６については、あらかじめ
BTドラムに順次第１ベルトから第３ベルト（ま
たは第３以上のベルト）の順に重ねて巻き付け、
さらにその上にトツプトレツド０５を重ね貼り着
けて形成する。

こうして形成されたBTバンド０６は、BTド
ラムの外径の縮小により抜きとり、前記第２ドラ
ム０１１にセツトされたベース生ケースの外周に
心合わせして位置させる。

そして第２ドラム０１１内への空気の流入と、
左右幅の縮小により、カーカスプライ０２の中央
が外側へ膨張していき（第１０図参照）、最終的
にトロイダル形状に変形するとともにBTバンド
と合体する（第１１図参照）。

このようにして生タイヤが製造され、次いで生
タイヤは加硫機に入れられ、硬化されたラジアル
タイヤ０１が得られる。

解決しようとする課題 しかるに第１１図に示すベース生ケースの膨張
は、約200％と極めて大きい拡張率であるため、
カーカスプライ０２に接着されたクツシヨンゴム
０７が剥離したりクツシヨンゴム０７の伸張が均
等になされず、厚みに不均一を生じたりするおそ
れがある。

またクツシヨンゴム０７のような厚みのある部
材が、カーカスプライ０２の左右対称位置に接着
されてカーカスプライ０２とともに膨張させられ
ると、クツシヨンゴム０７の厚みの不均一性によ
つて左右で拡張率が異なりベース生ケースが歪ん
で膨張するおそれがあり、BTバンドの貼付け位
置にもズレを生じる不具合がある。

さらにサイドレツド０３の折り返し、接着、ベ
ース生ケースの第１ドラム０１０から第２ドラム
０１１への移し替え、膨張といつた工程を順番に
経なければならないので、高い生産効率を期待す
ることはできない。

課題を解決するための手段および作用 本発明は、かかる点に鑑みなされたもので、そ
の目的とする処は、クツシヨンゴムの接着位置を
高精度に設定でき品質の安定したタイヤを効率良
く製造できる方法を供する点にある。

すなわち本発明は、タイヤシヨルダー部に埋設
されるクツシヨンゴムを予め分割して第１ベルト
の両側部およびカーカスプライの所定位置等にプ
リセツトしておき、成型ドラム上にてシエーピン
グと同時にサイドトレツドを折り返し、一体にセ
ツトされたベルトとトツプトレツドからなるBT
バンドを所定位置に貼り合わせてタイヤを製造す
るタイヤの製造方法である。

クツシヨンゴムを第１ベルトおよびコーカスプ
ライの所定位置等にプリセツトしておくため、ク
ツシヨンゴムの接着の位置精度を向上させ、安定
した品質のタイヤを製造できる。

クツシヨンゴムが予めプリセツトされたBTバ
ンドおよびカーカスプライその他サイドトレツド
等を成型ドラムにセツトすれば、あとは成型ドラ
ム上でシエーピングと同時にサイドトレツドを折
り返しBTバンドを貼り合わせる工程が略同時に
なされるので、生産効率が著しく向上する。

実施例 以下第１図ないし第６図に図示された本発明に
かかる一実施例について説明する。

本実施例のタイヤ製造方法は、１個の成型ドラ
ムをもつて素材組立を同時に行うものである。

予め前工程においては、BTドラムによりベル
ト１とトツプトレツド２とを合体してBTバンド
３を形成するに際し、３層をなす第１から第３ま
でのベルト１ａ，１ｂ，１ｃのうち最も内側の第
１ベルト１ａに、最終的にタイヤシヨルダ部に埋
設されるクツシヨンゴム４のうち60％以上を占め
る部分４ａが接着されてプリセツト状態にしてお
く。

同クツシヨンゴム４ａは、第２図に示すように
第１ベルト１ａの両端縁部に外側へ突出した状態
で接着される。

一方円筒状をなし、インナーライナーが内張り
されたカーカスプライ５の外周面の左右対称な所
定位置には、予め薄い無端ベルト状のクツシヨン
ゴム４の一部４ｂが接着されている。

このクツシヨンゴム４ｂの厚さは、サイドトレ
ツド６とカーカスプライ５の接着を保持するため
に最小0.5mmは必要である一方で、接着作業に問
題を生じさせないため最大で５mm程度とされる。

また前工程において形成される左右の略円筒状
をしたサイドトレツド６の外側端縁にもクツシヨ
ンゴム４の残りの部分４ｃがプリセツトされてい
る。

このように前工程においてクツシヨンゴム４が
３分割され、その60％以上の部分４ａが第１ベル
ト１ａに、他の部分４ｂがカーカスプライ５に、
残りの部分４ｃがサイドトレツド６に各々プリセ
ツトされた状態にしておく。

そして以上の部材およびビート７を第１図に図
示するように成型ドラム８にセツトする。

成型ドラム８には３種類のブラダー９，１０，
１１が左右対称な位置に配設されており、ビード
７を境にして内側にブラダー９が位置し、外側に
上下に重なるようにしてブラダー１０，１１が位
置する。

まず左右ブラダー１０，１１の外周にサイドト
レツド６をセツトし、中央にはカーカスプライ５
を嵌める。

このときカーカスプライ５の両端はサイドトレ
ツド６の一部に重なり合う。

その重なる部分の内側あたりにビート７を嵌め
る。

一方ベルト１とトツプトレツド２からなるBT
バンド３を中央位置にセツトし、組立準備を完了
する（第１図参照）。

以下成形経過を第３図ないし第５図に基づいて
順を追つて説明する。

カーカスプライ５の両端部は、成型ドラム８の
左右円筒部にブラダー９を介して密着されてお
り、その左右筒部を互いに近づけると同時にブラ
ダー９の内部に空気を圧入する。

すると第３図に図示するように、ブラダー９が
膨らむことによりビード７より内側のカーカスプ
ライ５が立ち上がる。

そしてカーカスプライ５の内部に空気を圧入
し、さらに成型ドラム８の左右円筒部を近づけ、
かつブラダー９をさらに膨らませると、カーカス
プライ５の中央部は外側へ膨張し、同時にブラダ
ー１０内に空気を流入し膨らませるとビード７よ
り外側のカーカスプライ５およびサイドトレツド
６がビード７を支点に折り返される（第４図参
照）。

さらに上記シエーピングが進行すると、カーカ
スプライ５はそのビード７間の幅が狭くなり、膨
張が進んでトロイダル形状を形成し、カーカスプ
ライ５およびサイドトレツド６の折り返し部分は
ビード７を包んでカーカスプライ５の内側の部分
と接する。

そして適当な時にブラダー１１を膨らませる
と、ブラダー１０を押しのけるようにして張り出
すので、ブラダー１０は下方より押されてサイド
トレツド６を内側に押圧する力を増し、内側のブ
ラダー９との間でカーカスプライ５、サイドトレ
ツド６を挟圧接着する（第５図参照）。

トロイダル形状に膨張したカーカスプライ５の
シヨルダー部ではクツシヨンゴム４ｂが引伸ばさ
れて位置するが、元々厚みの薄いクツシヨンゴム
なので略均等に伸長し、カーカスプライ５のトロ
イダル形状を変形させることはない。

かかるクツシヨンゴム４ｂに折り返されたサイ
ドトレツド６の端部クツシヨンゴム４ｃが接着さ
れ一体となる。

またトロイダル形状に膨張したカーカスプライ
５のクラウン部にはBTバンド３が貼付けられ、
このとき第１ベルト１ａの両端縁に貼着されたク
ツシヨンゴム４ａはカーカスプライ５側のクツシ
ヨンゴム４ｂに接着され一体となる。

こうして３分割されていたクツシヨンゴム４
ａ，４ｂ，４ｃはタイヤシヨルダー部において一
体に合体する。

ここに使用されるクツシヨンゴム４は、天然ゴ
ムIR／SBRorBRが100／０〜70／30重量部、
Ｃ／Ｂ（HAFクラス）が20〜50重量部、Sulfurが
２〜５重量部の組成からなり、tanδが0.07〜0.15
（室温２％）の発熱性、60〜150Kg／cm²（300％
Mod）の弾性率、破壊時の伸びT.Sが200Kg／cm²
以上の抗破壊性等の特性を有する。

かかるクツシヨンゴム４が合体してタイヤシヨ
ルダー部に埋設された状態を第６図に図示する。

大部分のクツシヨンゴム４ａはBTバンド３の
第１ベルト１ａの両端にあつて、膨張したカーカ
スプライ５のクラウン部にBTバンド３が貼着さ
れる時に同時に伸張されたカーカスプライ５側の
クツシヨンゴム４ｂに接着されるので、タイヤの
所定位置に高い精度で埋設される。

またカーカスプライ５側のクツシヨンゴム４ｂ
は、折り返されたサイドトレツド６とカーカスプ
ライ５との接着保持に役立つとともにBTバンド
側のクツシヨンゴム４ａの不足分を補うものであ
る。

前記したようにカーカスプライ５側のクツシヨ
ンゴム４ｂはあまり厚くすると膨張に際しカーカ
スプライ５が歪むおそれがあるので多量にプリセ
ツトしておくことができない。

そこでクツシヨンゴム４ａ，４ｂだけでは不足
する分をサイドトレツド６にプリセツトされクツ
シヨンゴム４ｃで補うようにしている。

したがつて不足がない場合は、サイドトレツド
６へのクツシヨンゴムのプリセツトは不要であ
る。

なお不足が生じないよう多量にBTバンド３側
にクツシヨンゴム４ａをプリセツトしておくこと
も考えられるが、多量にプリセツトするためには
その厚さに限度があるため、左右両側へ延出して
巾広に設ける必要がある。

するとサイドトレツド６の折り返しに際し、折
り返し端部が巾広に延出したクツシヨンゴム４ａ
に引掛かるおそれがある。

そしてクツシヨンゴム４ａの延出部がトツプト
レツドの端部よりはみ出すことがあると、同部分
がタイヤ外表面に露出することになる。

かかるタイヤは耐カツト性が極めて悪い。

以上のことによりBTバンド側にある、ある限
度を越えて多量にクツシヨンゴムをプリセツトす
ることは好ましくない。

そこで、所要のクツシヨンゴムを分割し、上記
不具合を生じない限度で、その大部分をBTバン
ド側にプリセツトして不具合の生じるのを防止す
るとともに、クツシヨンゴムの接着位置の精度を
高く維持している。

したがつて常に安定した品質のタイヤを製造す
ることができる。

また前工程で分割されたクツシヨンゴムをプリ
セツトしておき、成型ドラムに各素材をセツトし
たのちは、シエーピングと同時にサイドトレツド
等の折り返しおよび貼着が略同時進行でなされる
ので生産効率が高い。

発明の効果 本発明は、クツシヨンゴムを分割して第１ベル
トおよびカーカスプライ等へプリセツトしておく
ので、クツシヨンゴムの接着位置精度が高く、品
質の安定したタイヤを製造できる。

また１つの成型ドラム上でシエーピング、サイ
ドトレツドの折り返し、貼り合わせが略同時に進
行するので生産効率を向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る一実施例のタイヤ製造方
法においてタイヤの各素材が成型ドラムにセツト
された状態を示す断面図、第２図はBTバンドの
一部断面図、第３図ないし第５図は生タイヤ製造
過程を経時的に示す断面図、第６図は同方法によ
り製造されたタイヤの要部断面図、第７図は従来
の方法で製造されたタイヤの要部断面図、第８図
ないし第１１図は従来の方法による生タイヤ製造
過程を経時的に示す断面図である。 １……ベルト、２……トツプトレツド、３……
BTバンド、４……クツシヨンゴム、５……カー
カスプライ、６……サイドトレツド、７……ビー
ド、８……成型ドラム、９，１０，１１……ブラ
ダー。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ タイヤシヨルダー部に埋設されるクツシヨン
   ゴムを予め分割して第１ベルトの両側部およびカ
   ーカスプライの所定位置等にプリセツトしてお
   き、成型ドラム上にてシエーピングと同時にサイ
   ドトレツドを折り返し、一体にセツトされたベル
   トとトツプトレツドからなるBTバンドを所定位
   置に貼り合わせてタイヤを製造することを特徴と
   するタイヤの製造方法。