JPH03101922A - タイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 痘粟±生胤推公互 本発明は、自動車タイヤの素材組立工程におけるタイヤ
製造方法に関する。

昆来肢歪 従来製法により製造したラジアルタイヤ０１の断面を第
７図に図示する。

タイヤの内表面にあたるインナーライナーを内張リされ
たカーカスプライ０２がトロイダル形状にシェービング
され、その両サイド部をサイドトレッド０３が覆い、ク
ラウン部にはベルト０４およびトップトレッド０５から
なるＢＴバンド０６が取巻いている。

そしてサイド部からクラウン部にかけてのショルダ一部
には、クッションゴム０７が埋設されている。

かかるラジアルタイヤ０１を製造する従来方法の一例（
特開昭５９−１２４４０８号公報）について第８図ない
し第１１図に基づき簡単に説明する。

まず、第１ドラム０１０にカーカスプライ０２をドラム
より両側を延出させて貼り、ドラム端にある部分をドラ
ム縁に沿って若干折り込み、同折り込み部にビード０８
を挿入する（第８図参照）。

このビード０８を巻き込むようにしてカー力スブライ０
２の両側延出部を折り返し、その折り返し部分を覆って
サイドトレッド０３が貼り付けられて、ベース生ケース
が形威される（第９図参照）。

なおサイドトレッド０３の端部にはクッションゴム０７
がブリセットされている。

しかる後に第１ドラム０１０の外径を縮小してベース生
ケースを抜きとり、第２ドラム０１１にセットする。

一方ＢＴバンド０６については、あらかじめＢＴドラム
に順次第１ベルトから第３ベルト（または第３以上のベ
ルト）の順に重ねて巻き付け、さらにその上にトップト
レッド０５を重ね貼り着けて形成する。

こうして形成されたＢＴバンド０６は、ＢＴドラムの外
径の縮小により抜きとり、前記第２ドラム０１１にセッ
トされたベース生ケースの外周に心合わせして位置させ
る。

そして第２ドラム０１１内への空気の流入と、左右幅の
縮小により、カーカスプライ０２の中央が外側へ膨張し
ていき（第１０図参照）、最終的にトロイダル形状に変
形するとともにＢＴバンドと合体する（第１１図参照）
。

このようにして生タイヤが製造され、次いで生タイヤは
加硫機に入れられ、硬化されてラジアルタイヤ０１が得
られる。

邂訣上』２α二１配蓬題 しかるに第１１図に示すベース生ケースの膨張は、約２
００％と極めて大きい拡張率であるため、、力一カスブ
ライ０２に接着されたクッションゴム０７が剥離したり
クッションゴム０７の伸長が均等になされず、厚みに不
均一を生じたりするおそれがある。

またクッションゴム０７のような厚みのある部材が、カ
ーカスブライ０２の左右対称位置に接着されてカーカス
プライ０２とともに膨張させられると、クッションゴム
０７の厚みの不均一性によって左右で拡張率が異なりベ
ース生ケースが歪んで膨張するおそれがあり、ＢＴバン
ドの貼付け位置にもズレを生じる不具合がある。

さらにサイドトレッド０３の折り返し、接着、ベース生
ケースの第１ドラムＯＩＯから第２ドラム０１１への移
し替え、膨張といった工程を順番に経なければならない
ので、高い生産効率を期待することはできない。

るための　　および 本発明は、かかる点に鑑みなされたもので、その目的と
する処は、クッションゴムの接着位置を高精度に設定で
き品質の安定したタイヤを効率良く製造できる方法を供
する点にある。

すなわち本発明は、タイヤショルダー部に埋設されるク
ッションゴムを予め分割して第１ベルトの両側部および
カーカスプライの所定位置等にプリセットしておき、戊
型ドラム上にてシェービングと同時にサイドトレッドを
折り返し、一体にセットされたベルトとトップトレッド
からなるＢＴバンドを所定位置に貼り合わせてタイヤを
製造するタイヤの製造方法である。

クッションゴムを第ｌベルトおよびカー力スプライの所
定位置等にブリセットしておくため、クッションゴムの
接着の位置精度を向上させ、安定した品質のタイヤを製
造できる。

クッションゴムが予めプリセットされたＢＴバンドおよ
びカーカスブライその他サイドトレッド等を成型ドラム
にセットすれば、あとは成型ドラム上でシェービングと
同時にサイドトレッドを折り返しＢＴバンドを貼り合わ
せる工程が略同時になされるので、生産効率が著しく向
上する。

夫旌班 以下第１図ないし第６図に図示された本発明にかかる一
実施例について説明する。

本実施例のタイヤ製造方法は、１個の戒型ドラムをもっ
て素材組立を同時に行うものである。

予め前工程においては、ＢＴドラムによりベルトｌとト
ップトレッド２とを合体してＢＴバンド３を形或するに
際し、３層をなす第１から第３までのベル目ａ、１ｂ、
１ｃのうち最も内側の第１ベルト１ａに、最終的にタイ
ヤショルダ部に埋設されるクッションゴム４のうち６０
％以上を占める部分４ａが接着されてプリセット状態に
しておく。

同クッションゴム４ａは、第２図に示すように第１ベル
｝ｌａの両端縁部に外側へ突出した状態で接着される。

一方円筒状をなし、インナーライナーが内張リされたカ
ーカスブライ５の外周面の左右対称な所定位置には、予
め薄い無端ベルト状のクッションゴム４の一部４ｂが接
着されている。

このクノションゴム４ｂの厚さは、サイドトレッド６と
カー力スブライ５の接着を保持するために最小０．５■
は必要である一方で、接着作業に問題を生じさせないた
め最大で５ｍｍ程度とされる。

また前工程において形威される左右の略円筒状をしたサ
イドトレッド６の外側端縁にもクッションゴム４の残り
の部分４Ｃがブリセントされている。

このように前工程においてクッションゴム４が３分割さ
れ、その６０％以上の部分４ａが第１ベルトｌａに、他
の部分４ｂがカーカスプライ５に、残りの部分４ｃがサ
イドトレッド６に各々プリセットされた状態にしておく
。

そして以上の部材およびビード７を第１図に図示するよ
うに成型ドラム８にセッ上する。

成型ドラム８には３種類のブラダー９、１０，　１１が
左右対称な位置に配設されており、ビード７を境にして
内側にブラダー９が位置し、外側に上下に重なるように
してブラダー１０、１１が位置する。

まず左右ブラダー１０、１１の外周にサイドトレッド６
をセットし、中央にはカー力スブライ５を嵌める。

このときカーカスプライ５の両端はサイドトレッド６の
一部に重なり合う。

その重なる部分の内側あたりにビード７を嵌める。

一方ベルト１とトップトレッド２からなるＢＴバンド３
を中央位置にセットし、組立準備を完了する（第１図参
照）。

以下成形経過を第３図ないし第５図に基づいて順を追っ
て説明する。

カー力スプライ５の両端部は、戒型ドラム８の左右円筒
部にブラダー９を介して密着されており、その左右円筒
部を互いに近づけると同時にブラダー９の内部に空気を
圧入する。

すると第３図に図示するように、ブラダー９が膨らむこ
とによりビード７より内側のカー力スプライ５が立ち上
がる。

モしてカーカスプライ５の内部に空気を圧入し、さらに
成型ドラム８の左右円筒部を近づけ、かつブラダー９を
さらに膨らませると、カー力スプライ５の中央部は外側
へ膨張し、同時にブラダー１０内に空気を流入し膨らま
せるとビード７より外側のカー力スプライ５およびサイ
ドトレッド６がビード７を支点に折り返される（第４図
参照）。

さらに上記シェービングが進行すると、カーカスブライ
５はそのビード７間の幅が狭くなり、膨張が進んでトロ
イダル形状を形成し、カーカスプライ５およびサイドト
レッド６の折り返し部分はビード７を包んでカー力スプ
ライ５の内側の部分と接する。

そして適当な時にブラダー１１を膨らませると、ブラダ
ー１０を押しのけるようにして張り出すので、ブラダー
１０は下方より押されてサイドトレッド６を内側に押圧
する力を増し、内側のブラダー９との間でカー力スブラ
イ５、サイドトレッド６を挾圧接着する（第５図参照）
． トロイダル形状に膨張したカー力スブライ５のショルダ
一部ではクッションゴム４ｂが引伸ばされて位置するが
、元々厚みの薄いクッションゴムなので略均等に伸長し
、カー力スプライ５のトロイダル形状を変形させること
はない。

かかるクッションゴム４ｂに折り返されたサイドトレッ
ド６の端部のクッションゴム４ｃが接着され一体となる
。

またトロイダル形状に膨張したカー力スプライ５のクラ
ウン部にはＢＴバンド３が貼付けられ、このとき第１ベ
ルト１ａの両端縁に貼着されたクッションゴム４ａはカ
ー力スフ゛ライ５側のクッションゴム４ｂに接着され一
体となる。

こうして３分割されていたクッションゴム４ａ、４ｂ、
４ｃはタイヤショルダー部において一体に合体する。

ここに使用されるクッシゴンゴム４は、天然ゴムＩＲ／
ＳＢＲ　ｏｒ　ＢＲが１００／Ｏ　〜７０／３０重量部
、Ｃ／Ｂ（＋１ＡＦクラス）が２０〜５０重量部、Ｓｕ
ｌｆｏｒが２〜５重量部のｍ或からなり、ｔａｎ　δが
０．０７　〜０．１５（室温２％）の発熱性、６０〜１
５０ｋｇ／ｃｍ２（３００％Ｍｏｄ）の弾性率、破壊時
の伸びＴ．Ｓが２００ｋｇ／ｃｍ２以上の抗破壊性等の
特性を有する。

かかるクッションゴム４が合体してタイヤショルダー部
に埋設された状態を第６図に図示する。

大部分のクッションゴム４ａはＢＴバンド３の第ｌヘル
ト１ａの両端にあって、膨張したカー力スブライ５のク
ラウン部にＢＴバンド３が貼着される時に同時に伸張さ
れたカー力スブライ５側のクッションゴム４ｂに接着さ
れるので、タイヤの所定位置に高い精度で埋設される。

またカー力スブライ５例のクソシゴンゴム４ｂは、折り
返されたサイドトレッド６とカーカスプライ５との接着
保持に役立つとともにＢＴバンド側のクッションゴム４
ａの不足分を補うものである。

前記したようにカー力スプライ５側のクッションゴム４
ｂはあまり厚くすると膨張に際しカーカスプライ５が歪
むおそれがあるので多量にプリセットしておくことがで
きない。

そこでクッシゴンゴム４ａ、４ｂだけでは不足する分を
サイドトレッド６にブリセットされクッションゴム４ｃ
で補うようにしている。

したがって不足がない場合は、サイドトレッド６へのク
ッシゴンゴムのプリセットは不要である。

なお不足が生じないよう多量にＢＴバンド３側にクッシ
ョンゴム４ａをブリセットしておくことも考えられるが
、多量にブリセットするためにはその厚さに限度がある
ため、左右両側へ延出して中広に設ける必要がある。

するとサイドトレッド６の折り返しに際し、折り返し端
部が巾広に延出したクッションゴム４ａに引掛かるおそ
れがある。

そしてクッションゴム４ａの延出部がトップトレッドの
端部よりはみ出すようなことがあると、同部分がタイヤ
外表面に露出することになる。

かかるタイヤは耐カット性が極めて悪い。

以上のことよりＢＴバンド側に、ある限度を越えて多量
にクッションゴムをブリセットすることは好ましくない
。

そこで、所要のクッションゴムを分割し、上記不具合を
生じない限度で、その大部分をＢＴバンド側にプリセッ
トして不具合の生じるのを防止するとともに、クッショ
ンゴムの接着位置の精度を高く維持している。

したがって常に安定した品質のタイヤを製造することが
できる。

また前工程で分割されたクッションゴムをプリセントし
ておき、戒型ドラムに各素材をセットしたのちは、シェ
ービングと同時にサイドトレッド等の折り返しおよび貼
着が略同時進行でなされるので生産効率が高い。

発亙企四果 本発明は、クッションゴムを分割して１１ベルトおよび
カー力スブライ等へプリセットしておくので、クソシタ
ンゴムの接着位置精度が高く、品質の安定したタイヤを
製造できる。

また１つの成型ドラム上でシェービング、サイドトレッ
ドの折り返し、貼り合わせが略同時に進行するので生産
効率を向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

第ｌ図は本発明に係る一実施例のタイヤ製造方法におい
てタイヤの各素材が戒型ドラムにセットされた状態を示
す断面図、第２図はＢＴバンドの一部断面図、第３図な
いし第５図は住タイヤ製造過程を経時的に示す断面図、
第６図は同方法により製造されたタイヤの要部断面図、
第７図は従来の方法で製造されたタイヤの要部断面図、
第８図ないし第１１図は従来の方法による生タイヤ製造
過程を経時的に示す断面図である。 １・・・ベルト、２・・・トップトレッド、３・・・Ｂ
Ｔハンド、４・・・クッシゴンゴム、５・・・カー力ス
ブライ、６・・・サイドトレッド、７・・・ビード、８
・・・戒型ドラム、９、ｌＯ、１１・・・ブラダー

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. タイヤショルダー部に埋設されるクッションゴムを予め
   分割して第１ベルトの両側部およびカーカスプライの所
   定位置等にプリセットしておき、成型ドラム上にてシェ
   ービングと同時にサイドトレッドを折り返し、一体にセ
   ットされたベルトとトップトレッドからなるＢＴバンド
   を所定位置に貼り合わせてタイヤを製造することを特徴
   とするタイヤの製造方法。