JPH05285567A - 通電かしめ方法 - Google Patents
通電かしめ方法Info
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- JPH05285567A JPH05285567A JP4090792A JP9079292A JPH05285567A JP H05285567 A JPH05285567 A JP H05285567A JP 4090792 A JP4090792 A JP 4090792A JP 9079292 A JP9079292 A JP 9079292A JP H05285567 A JPH05285567 A JP H05285567A
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- Japan
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- caulking
- magnesium
- alloy
- pin
- crimping
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J15/00—Riveting
- B21J15/02—Riveting procedures
- B21J15/08—Riveting by applying heat, e.g. to the end parts of the rivets to enable heads to be formed
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
- B29C65/56—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using mechanical means or mechanical connections, e.g. form-fits
- B29C65/60—Riveting or staking
- B29C65/606—Riveting or staking the rivets being integral with one of the parts to be joined, i.e. staking
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
- B29C66/83—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof characterised by the movement of the joining or pressing tools
- B29C66/832—Reciprocating joining or pressing tools
- B29C66/8322—Joining or pressing tools reciprocating along one axis
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
- Control Of Resistance Heating (AREA)
- Resistance Heating (AREA)
- Resistance Welding (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】かしめピンを有するマグネシウム又はその合金
製の被加工物をかしめるのに好適な通電かしめ方法を提
供することを目的とする。 【構成】かしめピンを有するマグネシウム又はその合金
製の被加工物を、相対向する２つの電極間に保持し、こ
の２つの電極間に電流を流し、加圧することにより、前
記被加工物を所定の形状にかしめる通電かしめ方法であ
って、前記相対向する２つの電極のうち少なくとも、前
記被加工物のかしめピンに接触する側の電極を、熱拡散
率が小さく、かつ、マグネシウムとの合金化を起こし難
い材料、例えばタングステンで構成した。
製の被加工物をかしめるのに好適な通電かしめ方法を提
供することを目的とする。 【構成】かしめピンを有するマグネシウム又はその合金
製の被加工物を、相対向する２つの電極間に保持し、こ
の２つの電極間に電流を流し、加圧することにより、前
記被加工物を所定の形状にかしめる通電かしめ方法であ
って、前記相対向する２つの電極のうち少なくとも、前
記被加工物のかしめピンに接触する側の電極を、熱拡散
率が小さく、かつ、マグネシウムとの合金化を起こし難
い材料、例えばタングステンで構成した。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、通電かしめ方法に関
し、特に、かしめピンを有するマグネシウム又はその合
金製の被加工物をかしめるのに好適な通電かしめ方法に
関するものである。
し、特に、かしめピンを有するマグネシウム又はその合
金製の被加工物をかしめるのに好適な通電かしめ方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】例えば、自動車の構成部材であるシリン
ダヘッドカバーやバッフルプレートには、従来、軽量な
アルミニウム合金が用いられており、両部材の接合に
は、一方の部材に設けたかしめピンを、他方の部材に設
けたかしめピン用孔に遊嵌し、両部材を重合した状態
で、これを相対向する２つの電極間に保持し、この２つ
の電極間に交流電力を供給すると共に、これらに加圧力
を与えてかしめる、いわゆる通電かしめ方法が多く用い
られている。そのような状況の中で、自動車の軽量化の
一環として、近時、前記のアルミニウム合金部材に代え
て、より比重の小さいマグネシウム又はその合金部材を
使用することの可能性について、研究・開発が行われよ
うとしている。
ダヘッドカバーやバッフルプレートには、従来、軽量な
アルミニウム合金が用いられており、両部材の接合に
は、一方の部材に設けたかしめピンを、他方の部材に設
けたかしめピン用孔に遊嵌し、両部材を重合した状態
で、これを相対向する２つの電極間に保持し、この２つ
の電極間に交流電力を供給すると共に、これらに加圧力
を与えてかしめる、いわゆる通電かしめ方法が多く用い
られている。そのような状況の中で、自動車の軽量化の
一環として、近時、前記のアルミニウム合金部材に代え
て、より比重の小さいマグネシウム又はその合金部材を
使用することの可能性について、研究・開発が行われよ
うとしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】自動車の構成部材の例
では、シリンダヘッドカバーをマグネシウム合金製とす
ることが可能である。しかし、アルミニウム合金部材の
場合と異なり、このマグネシウム合金製のシリンダヘッ
ドカバーとバッフルプレートを通電かしめ方法により接
合することは、技術的に難しく、従来は実現の可能性が
ないものと考えられていた。この理由は、マグネシウム
合金がアルミニウム合金に比較して塑性加工が難しく、
通常のかしめ方法では所定の形状にかしめることができ
ないためである。ところが、本発明者らによる鋭意検討
の結果によれば、電極を特定の材料とし、かつ、溶接条
件（溶接電流、溶接時間、加圧力）を適正に選定すれ
ば、マグネシウム又はその合金製の部材でも良好なかし
めが得られることが判明し、本発明に到達したものであ
る。
では、シリンダヘッドカバーをマグネシウム合金製とす
ることが可能である。しかし、アルミニウム合金部材の
場合と異なり、このマグネシウム合金製のシリンダヘッ
ドカバーとバッフルプレートを通電かしめ方法により接
合することは、技術的に難しく、従来は実現の可能性が
ないものと考えられていた。この理由は、マグネシウム
合金がアルミニウム合金に比較して塑性加工が難しく、
通常のかしめ方法では所定の形状にかしめることができ
ないためである。ところが、本発明者らによる鋭意検討
の結果によれば、電極を特定の材料とし、かつ、溶接条
件（溶接電流、溶接時間、加圧力）を適正に選定すれ
ば、マグネシウム又はその合金製の部材でも良好なかし
めが得られることが判明し、本発明に到達したものであ
る。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記した課題
を解決するための手段を、かしめピンを有するマグネシ
ウム又はその合金製の被加工物を、相対向する２つの電
極間に保持し、この２つの電極間に電流を流し、加圧す
ることにより、前記被加工物を所定の形状にかしめる通
電かしめ方法であって、前記相対向する２つの電極のう
ち少なくとも、前記被加工物のかしめピンに接触する側
の電極を、熱拡散率が小さく、かつ、マグネシウムとの
合金化を起こし難い材料で構成したことを特徴とする通
電かしめ方法として構成した。また、さらに具体的手段
として、上記の通電かしめ方法において、 (a)熱拡散率
が小さく、かつ、マグネシウムとの合金化を起こし難い
材料が、タングステンであること、 (b)被加工物のかし
めピンを、別の被加工物のかしめピン用孔に遊嵌し、両
被加工物を重合した状態で、相対向する２つの電極間に
電流を流し、加圧すること、 (c)相対向する２つの電極
間に交流電力を供給すること、 (d)通電電流密度が 100
〜 160Ａ／mm2 であること、 (e)通電加圧力が13〜22Kg
ｆ／mm2であること、 (f)被加工物のかしめピンに接触
する側と逆側の電極を、Cr−Cu合金電極としたこと、も
併せて提示するものである。
を解決するための手段を、かしめピンを有するマグネシ
ウム又はその合金製の被加工物を、相対向する２つの電
極間に保持し、この２つの電極間に電流を流し、加圧す
ることにより、前記被加工物を所定の形状にかしめる通
電かしめ方法であって、前記相対向する２つの電極のう
ち少なくとも、前記被加工物のかしめピンに接触する側
の電極を、熱拡散率が小さく、かつ、マグネシウムとの
合金化を起こし難い材料で構成したことを特徴とする通
電かしめ方法として構成した。また、さらに具体的手段
として、上記の通電かしめ方法において、 (a)熱拡散率
が小さく、かつ、マグネシウムとの合金化を起こし難い
材料が、タングステンであること、 (b)被加工物のかし
めピンを、別の被加工物のかしめピン用孔に遊嵌し、両
被加工物を重合した状態で、相対向する２つの電極間に
電流を流し、加圧すること、 (c)相対向する２つの電極
間に交流電力を供給すること、 (d)通電電流密度が 100
〜 160Ａ／mm2 であること、 (e)通電加圧力が13〜22Kg
ｆ／mm2であること、 (f)被加工物のかしめピンに接触
する側と逆側の電極を、Cr−Cu合金電極としたこと、も
併せて提示するものである。
【０００５】
【作用】上記の手段により、マグネシウム又はその合金
製の被加工物のかしめピンは、適度の塑性変形を起こ
し、良好なかしめ状態を与える。
製の被加工物のかしめピンは、適度の塑性変形を起こ
し、良好なかしめ状態を与える。
【０００６】
【実施例】以下に、本発明の実施例について説明する。
図１の (a)， (b)は、本発明の通電かしめ方法を説明す
るためのかしめ装置の断面構成図である。被加工物であ
る厚さ 6.0mmのマグネシウム合金製の部材１には、所定
の位置に、外径 6.9mmφ，高さ 5。5mmのかしめピン１ａ
が形成されている。この被加工物に接合されるべき別の
被加工物である同種材料による厚さ 1.0mmのプレート２
（異種材料でもよい）には、前記マグネシウム合金製の
部材１のかしめピン１ａと対応する位置に、内径 7.9mm
φのかしめピン用孔２ａを穿設してある。マグネシウム
合金製の部材１にプレート２を接合するに当り、図１の
(a)に示すように、前記かしめピン１ａを前記かしめピ
ン用孔２ａに遊嵌し、この状態で、マグネシウム合金製
の部材１におけるかしめピン１ａの上部及びこれと対応
する下面の位置に、上部電極３及び下部電極４を配設す
る。
図１の (a)， (b)は、本発明の通電かしめ方法を説明す
るためのかしめ装置の断面構成図である。被加工物であ
る厚さ 6.0mmのマグネシウム合金製の部材１には、所定
の位置に、外径 6.9mmφ，高さ 5。5mmのかしめピン１ａ
が形成されている。この被加工物に接合されるべき別の
被加工物である同種材料による厚さ 1.0mmのプレート２
（異種材料でもよい）には、前記マグネシウム合金製の
部材１のかしめピン１ａと対応する位置に、内径 7.9mm
φのかしめピン用孔２ａを穿設してある。マグネシウム
合金製の部材１にプレート２を接合するに当り、図１の
(a)に示すように、前記かしめピン１ａを前記かしめピ
ン用孔２ａに遊嵌し、この状態で、マグネシウム合金製
の部材１におけるかしめピン１ａの上部及びこれと対応
する下面の位置に、上部電極３及び下部電極４を配設す
る。
【０００７】相対向する上下の電極３，４の内、少なく
ともマグネシウム合金製の部材１のかしめピン１ａに接
触する側の上部電極３として、本実施例では、外径20.0
mmのタングステン材料からなる電極を使用した。これ
は、タングステン材料の融点及び硬度が非常に高く、熱
拡散が小さいことなどから、マグネシウムとの合金化が
起こり難いことによるもので、同様の性能を有する金属
であれば他の材料が用いられてもよい。上部電極３と相
対向する下部電極４としては、外径50.0mmのCr−Cu合金
材料（Cr含有率 1.0％）からなる電極を使用した。
ともマグネシウム合金製の部材１のかしめピン１ａに接
触する側の上部電極３として、本実施例では、外径20.0
mmのタングステン材料からなる電極を使用した。これ
は、タングステン材料の融点及び硬度が非常に高く、熱
拡散が小さいことなどから、マグネシウムとの合金化が
起こり難いことによるもので、同様の性能を有する金属
であれば他の材料が用いられてもよい。上部電極３と相
対向する下部電極４としては、外径50.0mmのCr−Cu合金
材料（Cr含有率 1.0％）からなる電極を使用した。
【０００８】相対向する上下の電極３，４間に、加圧力
をかけた状態で、交流電力を供給すると、かしめ部１ａ
は、プレート２のかしめピン用孔２ａを塞ぐように、図
１の(b)に示す如く変形する。この交流電力の供給条件
を、加圧力 350〜 800Kgｆ、電流（50Hz） 3,000〜 8,0
00Ａ、通電時間 0.2〜 1.6sec の範囲の各組合せで変化
させて、通電かしめを行ったときのかしめ部の変形状態
から、良好なかしめが得られる条件を判定した。
をかけた状態で、交流電力を供給すると、かしめ部１ａ
は、プレート２のかしめピン用孔２ａを塞ぐように、図
１の(b)に示す如く変形する。この交流電力の供給条件
を、加圧力 350〜 800Kgｆ、電流（50Hz） 3,000〜 8,0
00Ａ、通電時間 0.2〜 1.6sec の範囲の各組合せで変化
させて、通電かしめを行ったときのかしめ部の変形状態
から、良好なかしめが得られる条件を判定した。
【０００９】以下の表１及び表２に、その実験結果を示
す。なお、判定条件としては、かしめ加工前のかしめ部
１ａの外径 6.9mmφ、高さ 5.5mmに対して、かしめ加工
後の変形させたかしめ部（頭部）１ａの外径ｄが 9.8mm
φ以上、高さＨが 3.0mm以下で、割れや潰れ過ぎが生じ
ていない試料を良好なものとして◎印で示し、また、変
形させたかしめ部（頭部）１ａの外径ｄが 9.0mmφ以
上、高さＨが 3.5mm以下で、潰れのやや不足する試料
は、実用上支障のないものとして○印で示した。さら
に、変形させたかしめ部（頭部）１ａの外径ｄが 9.0mm
φに満たず、高さＨが3.5mmを超え、やや難のある試料
には△印、同じく割れや潰れ過ぎが生じ使用に耐え得な
い試料には×印を付した。
す。なお、判定条件としては、かしめ加工前のかしめ部
１ａの外径 6.9mmφ、高さ 5.5mmに対して、かしめ加工
後の変形させたかしめ部（頭部）１ａの外径ｄが 9.8mm
φ以上、高さＨが 3.0mm以下で、割れや潰れ過ぎが生じ
ていない試料を良好なものとして◎印で示し、また、変
形させたかしめ部（頭部）１ａの外径ｄが 9.0mmφ以
上、高さＨが 3.5mm以下で、潰れのやや不足する試料
は、実用上支障のないものとして○印で示した。さら
に、変形させたかしめ部（頭部）１ａの外径ｄが 9.0mm
φに満たず、高さＨが3.5mmを超え、やや難のある試料
には△印、同じく割れや潰れ過ぎが生じ使用に耐え得な
い試料には×印を付した。
【００１０】
【表１】
【００１１】
【表２】
【００１２】表１及び表２に示すように、電極にタング
ステン電極を用い、マグネシウム合金製のかしめ部１ａ
（外径 6.9mm）に対し、 500〜 800Kgｆの加圧力、つま
り単位面積当りに換算して 13.4〜 21.4 Kgｆ／mm2 の
加圧力をかけ、 4,000〜 6,000Ａの電流、つまり電流密
度 100〜 160Ａ／mm2 の電流を 0.2〜 1.6sec 流したと
き、良好なかしめが得られることが判明した。この条件
を逸脱すると、かしめ部に割れが発生したり、潰れ過ぎ
たりして、接合が不可能になる。
ステン電極を用い、マグネシウム合金製のかしめ部１ａ
（外径 6.9mm）に対し、 500〜 800Kgｆの加圧力、つま
り単位面積当りに換算して 13.4〜 21.4 Kgｆ／mm2 の
加圧力をかけ、 4,000〜 6,000Ａの電流、つまり電流密
度 100〜 160Ａ／mm2 の電流を 0.2〜 1.6sec 流したと
き、良好なかしめが得られることが判明した。この条件
を逸脱すると、かしめ部に割れが発生したり、潰れ過ぎ
たりして、接合が不可能になる。
【００１３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の通電かし
め方法によれば、相対向する２つの電極のうち少なくと
も、被加工物のかしめピンに接触する側の電極を、熱拡
散率が小さく、かつ、マグネシウムとの合金化を起こし
難い材料で構成すると共に、溶接条件を適性に選定した
ので、従来不可能とされていたマグネシウム又はその合
金製の被加工物のかしめ加工が可能となり、自動車の軽
量化その他の分野において本発明が寄与するところきわ
めて大である。
め方法によれば、相対向する２つの電極のうち少なくと
も、被加工物のかしめピンに接触する側の電極を、熱拡
散率が小さく、かつ、マグネシウムとの合金化を起こし
難い材料で構成すると共に、溶接条件を適性に選定した
ので、従来不可能とされていたマグネシウム又はその合
金製の被加工物のかしめ加工が可能となり、自動車の軽
量化その他の分野において本発明が寄与するところきわ
めて大である。
【図１】(a)， (b)は、本発明の通電かしめ方法を説明
するためのかしめ装置の断面構成図である。
するためのかしめ装置の断面構成図である。
１ マグネシウム合金製の部材 １ａ かしめピン ２ プレート ２ａ かしめピン用孔 ３ 上部電極 ４ 下部電極 ｄ 変形させたかしめ部（頭部）の外径 Ｈ 変形させたかしめ部（頭部）の高さ
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成４年１０月１日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００２
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００２】
【従来の技術】例えば、自動車の構成部材であるシリン
ダヘッドカバーやバッフルプレートには、従来、軽量な
アルミニウム合金や鋼板等が用いられており、両部材の
接合には、一方の部材に設けたかしめピンを、他方の部
材に設けたかしめピン用孔に遊嵌し、両部材を重合した
状態で、これを相対向する２つの電極間に保持し、この
２つの電極間に交流電力を供給すると共に、これらに加
圧力を与えてかしめる、いわゆる通電かしめ方法が多く
用いられている。そのような状況の中で、自動車の軽量
化の一環として、近時、前記のアルミニウム合金部材に
代えて、より比重の小さいマグネシウム又はその合金部
材を使用することの可能性について、研究・開発が行わ
れようとしている。
ダヘッドカバーやバッフルプレートには、従来、軽量な
アルミニウム合金や鋼板等が用いられており、両部材の
接合には、一方の部材に設けたかしめピンを、他方の部
材に設けたかしめピン用孔に遊嵌し、両部材を重合した
状態で、これを相対向する２つの電極間に保持し、この
２つの電極間に交流電力を供給すると共に、これらに加
圧力を与えてかしめる、いわゆる通電かしめ方法が多く
用いられている。そのような状況の中で、自動車の軽量
化の一環として、近時、前記のアルミニウム合金部材に
代えて、より比重の小さいマグネシウム又はその合金部
材を使用することの可能性について、研究・開発が行わ
れようとしている。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００６
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００６】
【実施例】以下に、本発明の実施例について説明する。
図１の (a)， (b)は、本発明の通電かしめ方法を説明す
るためのかしめ装置の断面構成図である。被加工物であ
る厚さ 6.0mmのマグネシウム合金製の部材１には、所定
の位置に、外径 6.9mmφ，高さ 5.5mmのかしめピン１ａ
が形成されている。この被加工物に接合されるべき別の
被加工物である同種材料による厚さ 1.0mmのプレート２
（異種材料でもよい）には、前記マグネシウム合金製の
部材１のかしめピン１ａと対応する位置に、内径 7.9mm
φのかしめピン用孔２ａを穿設してある。マグネシウム
合金製の部材１にプレート２を接合するに当り、図１の
(a)に示すように、前記かしめピン１ａを前記かしめピ
ン用孔２ａに遊嵌し、この状態で、マグネシウム合金製
の部材１におけるかしめピン１ａの上部及びこれと対応
する下面の位置に、上部電極３及び下部電極４を配設す
る。
図１の (a)， (b)は、本発明の通電かしめ方法を説明す
るためのかしめ装置の断面構成図である。被加工物であ
る厚さ 6.0mmのマグネシウム合金製の部材１には、所定
の位置に、外径 6.9mmφ，高さ 5.5mmのかしめピン１ａ
が形成されている。この被加工物に接合されるべき別の
被加工物である同種材料による厚さ 1.0mmのプレート２
（異種材料でもよい）には、前記マグネシウム合金製の
部材１のかしめピン１ａと対応する位置に、内径 7.9mm
φのかしめピン用孔２ａを穿設してある。マグネシウム
合金製の部材１にプレート２を接合するに当り、図１の
(a)に示すように、前記かしめピン１ａを前記かしめピ
ン用孔２ａに遊嵌し、この状態で、マグネシウム合金製
の部材１におけるかしめピン１ａの上部及びこれと対応
する下面の位置に、上部電極３及び下部電極４を配設す
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０５Ｂ 3/12 Ａ 7913−3Ｋ
Claims (7)
- 【請求項１】 かしめピンを有するマグネシウム又はそ
の合金製の被加工物を、相対向する２つの電極間に保持
し、この２つの電極間に電流を流し、加圧することによ
り、前記被加工物を所定の形状にかしめる通電かしめ方
法であって、 前記相対向する２つの電極のうち少なくとも、前記被加
工物のかしめピンに接触する側の電極を、熱拡散率が小
さく、かつ、マグネシウムとの合金化を起こし難い材料
で構成したことを特徴とする通電かしめ方法。 - 【請求項２】 熱拡散率が小さく、かつ、マグネシウム
との合金化を起こし難い材料が、タングステンである、
請求項１に記載の通電かしめ方法。 - 【請求項３】 被加工物のかしめピンを、別の被加工物
のかしめピン用孔に遊嵌し、両被加工物を重合した状態
で、相対向する２つの電極間に電流を流し、加圧する請
求項１又は２に記載の通電かしめ方法。 - 【請求項４】 相対向する２つの電極間に交流電力を供
給することを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに
記載の通電かしめ方法。 - 【請求項５】 通電電流密度が 100〜 160Ａ／mm2 であ
ることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載
の通電かしめ方法。 - 【請求項６】 通電加圧力が13〜22Kgｆ／mm2 であるこ
とを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載の通
電かしめ方法。 - 【請求項７】 被加工物のかしめピンに接触する側と逆
側の電極を、Cr−Cu合金電極としたことを特徴とする請
求項１ないし６のいずれかに記載の通電かしめ方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4090792A JP2697471B2 (ja) | 1992-04-10 | 1992-04-10 | 通電かしめ方法 |
| CA002093691A CA2093691C (en) | 1992-04-10 | 1993-04-08 | Electrically heatable caulking method |
| DE69312147T DE69312147T2 (de) | 1992-04-10 | 1993-04-08 | Elektrisch heizbares Dichtverfahren |
| EP93105828A EP0566031B1 (en) | 1992-04-10 | 1993-04-08 | An electrically heatable caulking method |
| KR1019930005994A KR960007148B1 (ko) | 1992-04-10 | 1993-04-09 | 전기가열이 가능한 코킹방법 |
| US08/326,057 US5461768A (en) | 1992-04-10 | 1994-10-19 | Electrically heatable caulking system and method |
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