JPH05266453A - 固定磁気ディスク装置用コアスライダの製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ＲＤＤ用コアスライダにおけるスライダ本体
の空気ベアリング部に、所定の凸面形状を、簡単且つ容
易に、巧みに形成し得る手法を提供する。 【構成】 固定磁気ディスク装置用コアスライダを製造
する方法において、スライダ本体を少なくとも与えるス
ライダ部材を、それの前記磁気記録媒体対向側とは反対
側の面において、所定の幅と深さの第一の溝を有する治
具に、第一の溝に跨がるようにして、固着剤を用いて貼
り付け、第一の溝内に存在する固着剤の固化乃至は硬化
の際に生じる該固着剤の収縮によって、スライダ部材の
磁気記録媒体対向側の面を凹面形状と為した後、かかる
凹面形状の部分を研磨して平坦化し、更にその後、スラ
イダ部材を前記治具から取り外して、前記固着剤の収縮
による応力から解放することにより、かかる研磨された
スライダ部材の磁気記録媒体対向側の面を凸面形状とす
る工程を含む。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【技術分野】本発明は、固定磁気ディスク装置（ＲＤ
Ｄ）用コアスライダの製造法に係り、特にＲＤＤ用コア
スライダの製造に際して、そのスライダ本体の空気ベア
リング部に凸面形状を巧みに形成する技術に関するもの
である。

【０００２】

【背景技術】従来から、固定磁気ディスク装置（ＲＤ
Ｄ）に用いられる浮上型磁気ヘッド用のコアスライダに
は、出力や磁気記録密度等の特性の向上のために、各種
の構造のものが提案されてきており、例えばコアスライ
ダ全体をフェライトの如き磁性材料にて構成し、スライ
ダ本体の一部を含んで閉磁気回路を形成せしめたモノリ
シック型や、スライダ本体と磁気ヘッド用コア部とを別
体構造とし、磁気回路部分だけをフェライト等の磁性材
料にて構成したコンポジット型等のものや、ＭＩＧ（Me
tal In Gap）構造のもの、更にはスライダ本体に薄膜ヘ
ッドを形成せしめた薄膜ヘッド型のもの等も提案されて
いる。

【０００３】図１及び図２には、そのようなコアスライ
ダの一つが示されており、そこにおいて、コアスライダ
は、スライダ本体２と、それに一体的に設けられた磁気
ヘッド用コア部４とから構成されている。具体的には、
スライダ本体２は、フェライト等の磁性材料からなる板
状乃至はブロック状の形状を呈し、それの磁気記録媒体
に対向する側の面において、該磁気記録媒体の相対的走
行方向（図１において上下方向）に延びるように設けら
れた、互いに平行な所定幅の一対の空気ベアリング部
６，６を、所定高さで有している。そして、このスライ
ダ本体２の端部に一体的に設けられて、該スライダ本体
２と共に環状の閉磁路を構成する磁気ヘッド用コア部４
は、スライダ本体２の空気ベアリング部６の延長上に位
置せしめられて支持されており、またこのコア部４の環
状の閉磁路を横切るように設けられた所定間隙の磁気ギ
ャップ８が、かかる空気ベアリング部６と同じ高さにお
いて露呈せしめられている。なお、１０は、コイル巻線
用の孔である。

【０００４】ところで、このようなＲＤＤ用コアスライ
ダにあっては、図２にも示されているように、一般に、
スライダ本体２の空気ベアリング部６には、磁気記録媒
体の相対的走行方向に延びる円弧状の凸面、所謂クラウ
ンが付与されている。なお、このような空気ベアリング
部における凸面形状は、磁気記録媒体に対する記録／再
生時において、コアスライダが磁気記録媒体に吸着され
ないようにして、その浮上をスムースに行ない、またそ
の浮上高さや浮上の姿勢を安定化させる等の目的をもっ
て採用されるものである。

【０００５】しかしながら、このように、空気ベアリン
グ部６に形成される凸面形状は、その高さがせいぜい１
００ｎｍ程度までの、極めて低いものであるところか
ら、その加工が難しく、またその寸法を精度良く出すこ
とにも、大きな困難を伴なうものであった。

【０００６】

【解決課題】ここにおいて、本発明は、上記の如き事情
を背景にして為されたものであって、その課題とすると
ころは、ＲＤＤ用コアスライダにおけるスライダ本体の
空気ベアリング部に、所定の凸面形状を、簡単且つ容易
に、巧みに形成し得る手法を提供することにある。

【０００７】

【解決手段】そして、本発明は、かかる課題解決のため
に、磁気記録媒体に対向する側の面に、互いに平行な所
定幅の一対の空気ベアリング部が、かかる磁気記録媒体
の相対的走行方向に延びるように設けられたスライダ本
体と、該スライダ本体に支持された、環状の閉磁路を横
切るように所定間隙の磁気ギャップを有する磁気ヘッド
用コア部とを備え、前記スライダ本体の一対の空気ベア
リング部が前記磁気記録媒体の相対的走行方向に延びる
円弧状の凸面とされた固定磁気ディスク装置用コアスラ
イダを製造する方法において、該スライダ本体を少なく
とも与えるスライダ部材を、それの前記磁気記録媒体対
向側とは反対側の面において、所定の幅と深さの第一の
溝を有する治具に、該第一の溝に跨がるようにして、固
着剤を用いて貼り付け、該第一の溝内に存在する固着剤
の固化乃至は硬化の際に生じる該固着剤の収縮によっ
て、該スライダ部材の磁気記録媒体対向側の面を凹面形
状と為した後、かかる凹面形状の部分を研磨して平坦化
し、更にその後、該スライダ部材を前記治具から取り外
して、前記固着剤の収縮による応力から解放することに
より、かかる研磨されたスライダ部材の磁気記録媒体対
向側の面を凸面形状とする工程を含むことを特徴とする
固定磁気ディスク装置用コアスライダの製造法を、その
要旨とするものである。

【０００８】なお、この本発明に従う手法においては、
前記固着剤として、熱可塑性のワックスが、有利に用い
られる。このようなワックスの使用により、スライダ部
材の治具に対する固着及び取り外しが容易となるのであ
り、またスライダ部材からのワックスの除去も、溶剤等
により簡単に行ない得る利点がある。

【０００９】また、本発明にあっては、前記治具には、
固着剤の収縮作用にてスライダ部材を撓ませるための第
一溝と共に、そのような第一の溝に対して略直角に交差
し、且つ第一の溝よりも深い第二の溝が、適数条設けら
れていることが望ましい。そのような第二の溝に対し
て、余剰の固着剤を逃がし、また混入したゴミ等の固形
物を逃がすようにすることによって、スライダ部材の正
確な撓みを実現し、以て寸法精度の良好な凸面形状の実
現に良好に寄与せしめ得るのである。

【００１０】さらに、本発明にあっては、スライダ部材
としては、スライダ本体が形成される第一の部材と、該
第一の部材と共に磁気ヘッド用コア部を形成する第二の
部材とを接合せしめ、それら第一及び第二の部材の接合
部に所定の磁気ギャップが形成されてなるギャップバー
が用いられ、このギャップバーに対して所定の凸面形状
が形成された後、目的とするコアスライダに加工するよ
うにすることが、生産性等の観点から、有利に採用され
ることとなる。

【００１１】

【具体的構成・実施例】以下、本発明工程の一例を示す
図面を参照しつつ、本発明を更に具体的に明らかにする
こととする。

【００１２】先ず、図３には、本発明において用いられ
るスライダ部材の一例として、ギャップバー１２が示さ
れている。このギャップバー１２は、従来と同様にして
得られたものであって、それぞれフェライト等の磁性材
料からなる板状乃至はブロック状の第一の部材１４と第
二の部材１６とを一体的に接合せしめて、形成されたも
のである。なお、第一の部材１４は、図からも明らかな
ように、スライダ本体が形成されるように、大きな形状
において用いられており、この第一の部材１４と第二の
部材１６との間にコイル巻線用の孔１８が設けられてい
ることによって、それら第一及び第二の部材１４，１６
にて、環状の閉磁路が構成されていると共に、かかる閉
磁路を横切るように、所定間隙の磁気ギャップ２０が、
それらの接合部に形成されている。また、かかる磁気ギ
ャップ２０には、図示はされていないが、従来と同様に
保護ガラスが充填されている。そして、このようなギャ
ップバー１２からは、コアスライダを得るための各種の
加工を施した後、公知の如く、個々のコアスライダを切
り出すことにより、多数のコアスライダを一挙に製造し
得る大きな利点がある。

【００１３】そして、本発明にあっては、このようなギ
ャップバー１２が、図４〜図６に示されるように、溝治
具２２に対して固着剤２４を用いて貼り付けられるので
あるが、その際、ギャップバー１２は、それの磁気記録
媒体対向側（磁気ギャップ２０が露呈せしめられる側）
とは反対側の面（図３において底面）において、溝治具
２２に設けた所定の幅と深さを有する第一の溝２６に跨
がるようにして、貼り付けられるのである。このため、
第一の溝２６の溝幅は、ギャップバー１２の磁気記録媒
体走行方向における長さ（図３における左右方向の長
さ）よりも狭くされており、有利には、目的とするコア
スライダの長さよりも長くされて、磁気ギャップ２０や
コイル巻線用孔１８が第一の溝２６幅内に位置するよう
にされている。また、この溝治具２２には、図５に示さ
れる断面形態からも明らかなように、第一の溝２６に直
交するように、且つ第一の溝２６よりも深い深さにおい
て、固着剤やゴミ等の逃がし溝としての第二の溝２８
が、適数条、所定間隔をおいて設けられている。なお、
これら第一の溝２６や第二の溝２８は、それぞれの目的
に従って、その幅や深さが適宜に選定されることとなる
が、かかる第一の溝２６は、一般に１μｍ〜数μｍ程度
の深さとされ、その溝幅や深さの変化により、容易に凸
面形状が制御され得、以てギャップバー１２の磁気記録
媒体対向面に０〜１００ｎｍ程度の凸面形状（クラウ
ン）が付与され、一方第二の溝２８にあっては、第一の
溝２６よりも深い１ｍｍにも達する深さの溝とされる。

【００１４】また、かかる溝治具２２に対するギャップ
バー１２の貼り付けに用いられる固着剤２４としては、
ギャップバー１２を取り外し可能に貼り付けることが出
来、そしてその固化乃至は硬化によって収縮し得るもの
であれば、如何なる固着剤（若しくは接着剤）をも使用
可能であるが、特に、本発明にあっては、熱可塑性のワ
ックスの使用が推奨される。この熱可塑性のワックス
は、加熱によって軟化、溶融して、ギャップバー１２を
溝治具２２に貼り付けることが出来、そしてその冷却・
固化によって収縮させた後、必要に応じて再び加熱する
ことにより、ギャップバー１２の取り外しが可能であ
り、また適当な溶媒によって除去することも可能である
からである。

【００１５】ところで、固着剤２４として熱可塑性ワッ
クスを用いて、ギャップバー１２を溝治具２２に貼り付
けるに際しては、具体的には、ギャップバー１２を前も
って加熱しておき、この加熱されたギャップバー１２の
底面（図３において下面）に対してワックス（２４）を
塗り、そしてワックス（２４）の溶融状態下において、
ギャップバー１２を反転して、溝治具２２の第一の溝２
６上に重ね合わせ、その後ギャップバー１２を溝治具２
２に対して擦り合わせるようにする。なお、この擦り合
わせ操作は、溝治具２２が金属製とされているために、
ギャップバー１２に疵がつかないように、軽く行なわれ
ることとなる。そして、このような貼り付け操作によっ
て、余剰のワックス（２４）や混入したゴミ等は第二の
溝２８に入り込み、ギャップバー１２に与えられる撓み
形状（凹面形状）に対する悪影響を有利に回避すること
が可能となる。

【００１６】そして、このギャップバー１２を溝治具２
２に貼り付ける、第一の溝２６に存在するワックス（２
４）が、冷却により固化すると、そのような固化によっ
て生じるワックス（２４）の収縮によって、ギャップバ
ー１２は、図４に示される如く、磁気ギャップ２０が位
置する磁気記録媒体対向側の面を凹面形状とせる状態に
おいて、撓まされるのである。

【００１７】次いで、このように撓まされたギャップバ
ー１２の凹面形状の部分、換言すれば磁気記録媒体対向
側の面が研磨され、更に必要に応じて、ラップ仕上げ等
の加工が施されて、図６に示される如く平坦化される。
なお、この研磨加工によって、ギャップバー１２の磁気
ギャップ２０のギャップデプス：ｄが規定されることと
なる。

【００１８】その後、かかる研磨加工の施されたギャッ
プバー１２を溝治具２２から取り外すと、ギャップバー
１２は、それに対して作用している第一の溝２６内のワ
ックス（２４）の収縮による応力から解放されることと
なり、これによって、ギャップバー１２は、図７に示さ
れるように、その磁気記録媒体対向側の面において凸面
となる形状を呈するものとなるのである。なお、このギ
ャップバー１２の溝治具２２からの取り外しは、ギャッ
プバー１２に機械的な力を加えることによっても可能で
あるが、ギャップバー１２や溝治具２２を加熱して、ワ
ックス（２４）を軟化乃至は溶融せしめれば、その取り
外し操作は極めて容易となるのであり、また適当な溶媒
等によってワックス（２４）の固着力を低下せしめて、
ギャップバー１２を溝治具２２から取り外すようにする
ことも可能である。

【００１９】このようにして得られる、磁気記録媒体対
向側の面が凸面とされた、図７の如きギャップバー１２
は、その後、従来と同様にして、空気ベアリング部の形
成加工や磁気ヘッド用コア部の形成加工等が施され、更
に１個ずつのコアスライダとして切り出されることによ
り、目的とするＲＤＤ用コアスライダ、例えば図１及び
図２に示される如きコアスライダが完成される。

【００２０】このように、上記した如き本発明に従う凸
面形成加工によれば、ギャップバー１２を固着剤２４に
て溝治具２２に貼り付け、その固着剤２４の収縮作用を
利用してギャップバー１２を撓ませた状態において、平
坦に研磨加工するだけで、かかるギャップバー１２の磁
気記録媒体対向側の面を簡単且つ容易に凸面形状と為し
得るのであり、また溝治具２２の第一の溝２６の溝幅や
溝深さの選定により、そのような凸面形状の大きさ（高
さ）も容易に制御することが出来、更にその寸法精度を
高めることが有利に行ない得るのである。

【００２１】以上、本発明に従うＲＤＤ用コアスライダ
の製造手法について、その一例に基づき、詳細に説明し
てきたが、本発明が、かかる例示の具体例にのみ限定し
て解釈されるものでは決してなく、本発明の趣旨を逸脱
しない限りにおいて、当業者の知識に基づいて、種々な
る変更、修正、改良等を加えた形態において実施され得
るものであることが、理解されるべきである。

【００２２】例えば、上記の具体例においては、本発明
に従う凸面形成工程以外のコアスライダの製造工程につ
いては詳しく説明されていないが、ギャップバー１２自
体の形成工程や、そのようなギャップバー１２に空気ベ
アリング部を形成する工程、更には磁気ヘッド用コア部
を形成する工程等の、コアスライダ製造のための工程
は、何れも、従来と同様にして実施されることとなる。

【００２３】また、本発明に従う凸面形成加工は、上記
の具体例の如く、何等の加工も施されていないギャップ
バー１２に対して実施される他、そのようなギャップバ
ー１２に対して、空気ベアリング部形成加工、或いは磁
気ヘッド用コア部の形成加工が施された後において、ま
たはその途中において実施することも可能であり、更に
はそのようなギャップバー１２から切り出された個々の
コアスライダに対して、実施することも可能である。

【００２４】さらに、ギャップバーを撓ませるための溝
治具における溝形状にあっても、上例の如く両側に段付
き部を設けた構造の他、図８に示される如く、片側のみ
に段付き部を形成してなる溝形態であっても、何等差支
えない。

【００２５】さらにまた、上記の具体例では、モノリシ
ック型のコアスライダの製造に本発明を適用した例を示
したが、コンポジット型や薄膜ヘッド型等の他のタイプ
のコアスライダにも、本発明は、そのまま適用し得るも
のであり、その場合にあっては、磁気ヘッド用コア部を
設けた、或いはそのようなコア部が設けられていないス
ライダ本体を与えるスライダ部材に対して、本発明が適
用され、そしてそのようなスライダ部材の空気ベアリン
グ部が形成される面、換言すれば磁気記録媒体対向側の
面が所定の凸面形状とされた後、目的とするコアスライ
ダに仕上げられることとなる。

【００２６】なお、本発明に従って、スライダ部材の磁
気記録媒体対向側の面、ひいては空気ベアリング部に形
成される凸面形状の大きさ（高さ）や、本発明において
用いられる治具に設けられる第一、第二の溝の深さ等
は、極めて小さな寸法のものであるが、添付の図面にお
いては、理解を容易にするために、それらの部分が他の
部分に対して誇張されて示されており、実際の寸法に対
応していないことが、理解されるべきである。

【００２７】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
に従うＲＤＤ用コアスライダの製造法によれば、固着剤
の収縮作用を利用して所定のスライダ部材を撓ませた状
態において、単に平坦に研磨加工するだけで、かかるス
ライダ部材に容易に凸面形状を現出させることが出来る
こととなったのであり、また形成される凸面形状におい
ても、その寸法精度を有利に高め得るのである。

【００２８】また、本発明において、スライダ部材を撓
ませる治具に対して、固着剤や混入するゴミ等の固形の
介在物の逃がし溝としての第二の溝を設けることによ
り、スライダ部材の撓み形状はより正確なものとなり、
以てスライダ部材の磁気記録媒体対向側の面に形成され
る凸面をより正確な形状とすることが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】ＲＤＤ用コアスライダの一例を示す平面図であ
る。

【図２】図１におけるII−II断面説明図である。

【図３】ギャップバーの一例を示す部分説明図である。

【図４】本発明に従って溝治具にギャップバーを固着せ
しめた状態を示す正面説明図である。

【図５】図４におけるＶ−Ｖ断面部分説明図である。

【図６】図４の如く溝治具に貼り付けられて撓まされた
ギャップバーに対して、平坦な研磨加工を施した状態を
示す説明図である。

【図７】図６の如く平坦な研磨加工が施されたギャップ
バーを溝治具から取り外して得られる、磁気記録媒体対
向側の面が凸面形状とされたギャップバーを示す説明図
である。

【図８】異なる溝治具を用いて、それにギャップバーを
固着せしめた状態を示す正面説明図である。

【符号の説明】

２ スライダ本体 ４ 磁気ヘッド用コア部 ６ 空気ベアリング部 ８，２０ 磁気ギャップ １０，１８ コイル巻線用孔 １２ ギャップバー ２２ 溝治具 ２４ 固着剤 ２６ 第一の溝 ２８ 第二の溝

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 磁気記録媒体に対向する側の面に、互い
   に平行な所定幅の一対の空気ベアリング部が、かかる磁
   気記録媒体の相対的走行方向に延びるように設けられた
   スライダ本体と、該スライダ本体に支持された、環状の
   閉磁路を横切るように所定間隙の磁気ギャップを有する
   磁気ヘッド用コア部とを備え、前記スライダ本体の一対
   の空気ベアリング部が前記磁気記録媒体の相対的走行方
   向に延びる円弧状の凸面とされた固定磁気ディスク装置
   用コアスライダを製造する方法にして、 該スライダ本体を少なくとも与えるスライダ部材を、そ
   れの前記磁気記録媒体対向側とは反対側の面において、
   所定の幅と深さの第一の溝を有する治具に、該第一の溝
   に跨がるようにして、固着剤を用いて貼り付け、該第一
   の溝内に存在する固着剤の固化乃至は硬化の際に生じる
   該固着剤の収縮によって、該スライダ部材の磁気記録媒
   体対向側の面を凹面形状と為した後、かかる凹面形状の
   部分を研磨して平坦化し、更にその後、該スライダ部材
   を前記治具から取り外して、前記固着剤の収縮による応
   力から解放することにより、かかる研磨されたスライダ
   部材の磁気記録媒体対向側の面を凸面形状とする工程を
   含むことを特徴とする固定磁気ディスク装置用コアスラ
   イダの製造法。
2. 【請求項２】 前記固着剤として、熱可塑性のワックス
   を使用する請求項１記載の固定磁気ディスク装置用コア
   スライダの製造法。
3. 【請求項３】 前記治具が、前記第一の溝に対して略直
   角に交差し且つ該第一の溝よりも深い第二の溝を適数条
   有している請求項１又は請求項２に記載の固定磁気ディ
   スク装置用コアスライダの製造法。
4. 【請求項４】 前記スライダ部材が、前記スライダ本体
   が形成される第一の部材と、該第一の部材と共に前記磁
   気ヘッド用コア部を形成する第二の部材とを接合せし
   め、それら第一及び第二の部材の接合部に前記磁気ギャ
   ップが形成されてなるギャップバーである請求項１乃至
   請求項３の何れかに記載の固定磁気ディスク装置用コア
   スライダの製造法。