JPH05221727A - 高力窒化ケイ素セラミック - Google Patents
高力窒化ケイ素セラミックInfo
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 技術水準のものより改良された強度を備えた
Ｓｉ3Ｎ4系部材を提供する。 【構成】 本発明は、セラミック原料粉末を成形し、窒
素化し、次いで熱間均衡再圧縮することにより得られる
窒化ケイ素セラミックの高力成形品に関するものであ
る。用いられるセラミック原料粉末はケイ素粉末、２−
６％のアルミナおよび５−１５％の希土類酸化物の混合
物であり、該混合物を分散媒としてのＣ1−Ｃ4−アルコ
ール中で粉砕して平均粒度０．９−５．０μｍ、好まし
くは１．０−３．０μｍとなし、次いで乾燥させる。こ
のために粉末／アルコール分散液の粘度を１０−５０ｍ
Ｐａ・ｓ、好ましくは２５−３５ｍＰａ・ｓの値に調整
する。
Ｓｉ3Ｎ4系部材を提供する。 【構成】 本発明は、セラミック原料粉末を成形し、窒
素化し、次いで熱間均衡再圧縮することにより得られる
窒化ケイ素セラミックの高力成形品に関するものであ
る。用いられるセラミック原料粉末はケイ素粉末、２−
６％のアルミナおよび５−１５％の希土類酸化物の混合
物であり、該混合物を分散媒としてのＣ1−Ｃ4−アルコ
ール中で粉砕して平均粒度０．９−５．０μｍ、好まし
くは１．０−３．０μｍとなし、次いで乾燥させる。こ
のために粉末／アルコール分散液の粘度を１０−５０ｍ
Ｐａ・ｓ、好ましくは２５−３５ｍＰａ・ｓの値に調整
する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は高力窒化ケイ素セラミッ
クに関するものである。
クに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】窒化ケイ素Ｓｉ3Ｎ4はその卓越した特性
−高い機械的強さ、硬度、耐食性、耐熱衝撃性および耐
酸化性−のため、工学分野での多数の用途にとって重要
な材料である。
−高い機械的強さ、硬度、耐食性、耐熱衝撃性および耐
酸化性−のため、工学分野での多数の用途にとって重要
な材料である。
【０００３】Ｓｉ3Ｎ4セラミック部材の製造に際して
は、原則として２方法を区別することができる：Ｓｉ3
Ｎ4粉末から未処理成形品を製造し、続いて焼結する方
法、ならびに粉末元素状ケイ素から未処理成形品を製造
し、続いて窒素化していわゆるＲＢＳＮ（″ｒｅａｃｔ
ｉｏｎ−ｂｏｎｄｅｄ ｓｉｌｉｃｏｎ ｎｉｔｒｉｄ
ｅ″、反応結合窒化ケイ素）となし、そして最終的な熱
間均衡焼結を行ってＨＩＰＲＢＳＮ（″ｈｏｔ−ｉｓｏ
ｓｔａｔｉｃａｌｌｙ ｐｒｅｓｓｅｄ ＲＢＳＮ″、
熱間均衡圧縮した反応結合窒化ケイ素）となす方法。本
発明はＲＢＳＮによる方法に関するものである。
は、原則として２方法を区別することができる：Ｓｉ3
Ｎ4粉末から未処理成形品を製造し、続いて焼結する方
法、ならびに粉末元素状ケイ素から未処理成形品を製造
し、続いて窒素化していわゆるＲＢＳＮ（″ｒｅａｃｔ
ｉｏｎ−ｂｏｎｄｅｄ ｓｉｌｉｃｏｎ ｎｉｔｒｉｄ
ｅ″、反応結合窒化ケイ素）となし、そして最終的な熱
間均衡焼結を行ってＨＩＰＲＢＳＮ（″ｈｏｔ−ｉｓｏ
ｓｔａｔｉｃａｌｌｙ ｐｒｅｓｓｅｄ ＲＢＳＮ″、
熱間均衡圧縮した反応結合窒化ケイ素）となす方法。本
発明はＲＢＳＮによる方法に関するものである。
【０００４】窒化ケイ素における、大部分が共有結合で
ある強力な原子間結合力のため、この材料は純粋な固体
焼結（結晶粒界拡散または格子拡散）によって圧縮する
ことができない。このため、緻密なＳｉ3Ｎ4材料は焼結
を助成する物質の添加によって初めて得られる。これら
はセラミック原料粉末と共に処理されるため、焼結用添
加剤を可能な限り均一に分散させる必要がある。
ある強力な原子間結合力のため、この材料は純粋な固体
焼結（結晶粒界拡散または格子拡散）によって圧縮する
ことができない。このため、緻密なＳｉ3Ｎ4材料は焼結
を助成する物質の添加によって初めて得られる。これら
はセラミック原料粉末と共に処理されるため、焼結用添
加剤を可能な限り均一に分散させる必要がある。
【０００５】焼結Ｓｉ3Ｎ4材料のミクロ組織ならびに物
理化学的および機械的特性は、原料粉末の特性に大幅に
依存する。一般にこの分野の文献には、ロッド状の、相
互に挿入されたベータ微結晶を含む均質なミクロ組織が
材料の機械的強度の前提条件であるという点で同意がな
されている。得られるベータ微結晶の形状に重要な影響
を及ぼすものは、この場合原料粉末中のアルファ−Ｓｉ
3Ｎ4の割合であるとされている。原料粉末が高い割合の
ベータ相を含む場合、溶存するベータ粒子はほぼ平衡状
態において、より粗大なベータ粒子上に連続的に再沈殿
し、大型の同軸ベータ微結晶を形成する。ベータの割合
が低い場合、アルファ粒子の溶解により局所過飽和現象
が起こる。これは自然成核を引き起こし、熱力学的平衡
条件からはるかに離れた状態で長いロッド状のベータ微
結晶の形成をもたらす。前記のように相互に挿入された
ロッド状微結晶は高い機械的強度をもたらすので、文献
において一般的な意見によれば原料中に可能な限り高い
割合のアルファ相が望ましい。
理化学的および機械的特性は、原料粉末の特性に大幅に
依存する。一般にこの分野の文献には、ロッド状の、相
互に挿入されたベータ微結晶を含む均質なミクロ組織が
材料の機械的強度の前提条件であるという点で同意がな
されている。得られるベータ微結晶の形状に重要な影響
を及ぼすものは、この場合原料粉末中のアルファ−Ｓｉ
3Ｎ4の割合であるとされている。原料粉末が高い割合の
ベータ相を含む場合、溶存するベータ粒子はほぼ平衡状
態において、より粗大なベータ粒子上に連続的に再沈殿
し、大型の同軸ベータ微結晶を形成する。ベータの割合
が低い場合、アルファ粒子の溶解により局所過飽和現象
が起こる。これは自然成核を引き起こし、熱力学的平衡
条件からはるかに離れた状態で長いロッド状のベータ微
結晶の形成をもたらす。前記のように相互に挿入された
ロッド状微結晶は高い機械的強度をもたらすので、文献
において一般的な意見によれば原料中に可能な限り高い
割合のアルファ相が望ましい。
【０００６】ＨＩＰＲＢＳＮの部材（ｃｏｍｐｏｎｅｎ
ｔ）は従来下記の方法で製造されていた：セラミック原
料粉末（ケイ素および焼結助剤）を成形し、窒素化し、
そしてほぼ理論密度になるまで均衡再圧縮する。用いる
焼結助剤は希土類酸化物、たとえば酸化イットリウムお
よび酸化アルミニウムである。成形に用いる原料配合物
は、各粉末を解凝集剤水溶液中へ（スリップカスチン
グ、スリップダイカスチング）、または有機可塑剤化合
物中へ（射出成形）導入することにより調製される。し
かしこの方法により製造された部材は室温で最高６５０
ＭＰａの４点曲げ強さに達するにすぎない。
ｔ）は従来下記の方法で製造されていた：セラミック原
料粉末（ケイ素および焼結助剤）を成形し、窒素化し、
そしてほぼ理論密度になるまで均衡再圧縮する。用いる
焼結助剤は希土類酸化物、たとえば酸化イットリウムお
よび酸化アルミニウムである。成形に用いる原料配合物
は、各粉末を解凝集剤水溶液中へ（スリップカスチン
グ、スリップダイカスチング）、または有機可塑剤化合
物中へ（射出成形）導入することにより調製される。し
かしこの方法により製造された部材は室温で最高６５０
ＭＰａの４点曲げ強さに達するにすぎない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、エン
ジンの構成に用いるＳｉ3Ｎ4系部材（ガスタービン部
材、弁など）であって技術水準のものより改良された強
度を備えた部材を、熱間均衡再圧縮した反応結合窒化ケ
イ素から各種の方法で製造する方法である。この目的
は、セラミック原料粉末を一定の平均粒度（ｍｅａｎ
ｇｒａｉｎ ｓｉｚｅ）に粉砕することにより達成され
た。
ジンの構成に用いるＳｉ3Ｎ4系部材（ガスタービン部
材、弁など）であって技術水準のものより改良された強
度を備えた部材を、熱間均衡再圧縮した反応結合窒化ケ
イ素から各種の方法で製造する方法である。この目的
は、セラミック原料粉末を一定の平均粒度（ｍｅａｎ
ｇｒａｉｎ ｓｉｚｅ）に粉砕することにより達成され
た。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、セラミック原
料粉末を成形し、窒素化し、そして熱間均衡再圧縮する
ことにより得られる窒化ケイ素セラミックの高力成形品
において、ケイ素粉末、２−６％のアルミナおよび５−
１５％の希土類酸化物（それぞれケイ素の量に対し）の
混合物をセラミック原料粉末として用い、該混合物を分
散媒としてのＣ1−Ｃ4−アルコール中で粉砕して平均粒
度０．９−５．０μｍ、好ましくは１．０−３．０μｍ
となし、次いで乾燥させ、その際粉末／アルコール分散
液の粘度が１０−５０ｍＰａ・ｓ、好ましくは２５−３
５ｍＰａ・ｓの値に調整された成形品に関するものであ
る。
料粉末を成形し、窒素化し、そして熱間均衡再圧縮する
ことにより得られる窒化ケイ素セラミックの高力成形品
において、ケイ素粉末、２−６％のアルミナおよび５−
１５％の希土類酸化物（それぞれケイ素の量に対し）の
混合物をセラミック原料粉末として用い、該混合物を分
散媒としてのＣ1−Ｃ4−アルコール中で粉砕して平均粒
度０．９−５．０μｍ、好ましくは１．０−３．０μｍ
となし、次いで乾燥させ、その際粉末／アルコール分散
液の粘度が１０−５０ｍＰａ・ｓ、好ましくは２５−３
５ｍＰａ・ｓの値に調整された成形品に関するものであ
る。
【０００９】本発明に従ってセラミック材料から成形品
を製造するための原料は、一方ではケイ素粉末であり、
他方ではアルミナおよび希土類酸化物の混合物、たとえ
ばＣｅＯ2、Ｎｄ2Ｏ3、Ｙｂ2Ｏ3またはＹ2Ｏ3である。
これらの酸化物は焼結助剤として作用し、上記の量で用
いられる。％のデータはすべてケイ素粉末の量に対する
ものであり、重量％を表す。ケイ素粉末は自然に、また
は熱的に高められた表面層の不動態化の結果として、最
高５％の量のＳｉＯ2を含有しうる。
を製造するための原料は、一方ではケイ素粉末であり、
他方ではアルミナおよび希土類酸化物の混合物、たとえ
ばＣｅＯ2、Ｎｄ2Ｏ3、Ｙｂ2Ｏ3またはＹ2Ｏ3である。
これらの酸化物は焼結助剤として作用し、上記の量で用
いられる。％のデータはすべてケイ素粉末の量に対する
ものであり、重量％を表す。ケイ素粉末は自然に、また
は熱的に高められた表面層の不動態化の結果として、最
高５％の量のＳｉＯ2を含有しうる。
【００１０】次いでこれらの粉末の混合物をＣ1−Ｃ4−
アルコール、好ましくはイソプロパノールまたはエタノ
ール中の分散液の形で湿式粉砕する。上記の本発明の目
的を達成するため、すなわちＳｉ3Ｎ4セラミックの高力
成形品を製造するためには、この粉砕に際して粉末分散
液の一定の粘度を維持すること、および平均粒度分布
０．９−５．０μｍ、好ましくは１．０−３．０μｍ
（ｄ５０値）となるまで粉砕を行うことが重要である。
アルコール、好ましくはイソプロパノールまたはエタノ
ール中の分散液の形で湿式粉砕する。上記の本発明の目
的を達成するため、すなわちＳｉ3Ｎ4セラミックの高力
成形品を製造するためには、この粉砕に際して粉末分散
液の一定の粘度を維持すること、および平均粒度分布
０．９−５．０μｍ、好ましくは１．０−３．０μｍ
（ｄ５０値）となるまで粉砕を行うことが重要である。
【００１１】最適粘度の粉砕スリップが得られるか否か
は、本質的に粉砕スリップ／粉砕ボディーの容量比、ミ
ルの充填度、ミルの絶対容量、ミルの周速、および粉砕
時間に依存する。
は、本質的に粉砕スリップ／粉砕ボディーの容量比、ミ
ルの充填度、ミルの絶対容量、ミルの周速、および粉砕
時間に依存する。
【００１２】この場合、粉末混合物／分散媒の質量比は
混合物において得られる粉砕分散液粘度に応じて調整さ
れる。これは下記により行われる：予備試験において、
３．２％のＡｌ2Ｏ3および８．０％のＹ2Ｏ3を含有する
ケイ素粉末が最良の粉砕効果を与える組成物であること
が認められた。この混合物についての最適な粉末／分散
剤の比は６０重量％／４０重量％であった。次いで粉砕
に用いるボールミルの周速に相当する剪断速度における
この分散液の粘度を回転粘度測定法により測定した。次
いで種々の組成の混合物につき、粉末／分散剤の比を回
転式粘度測定装置のこの剪断速度における基準組成物の
ものと同じ粘度に調整する。
混合物において得られる粉砕分散液粘度に応じて調整さ
れる。これは下記により行われる：予備試験において、
３．２％のＡｌ2Ｏ3および８．０％のＹ2Ｏ3を含有する
ケイ素粉末が最良の粉砕効果を与える組成物であること
が認められた。この混合物についての最適な粉末／分散
剤の比は６０重量％／４０重量％であった。次いで粉砕
に用いるボールミルの周速に相当する剪断速度における
この分散液の粘度を回転粘度測定法により測定した。次
いで種々の組成の混合物につき、粉末／分散剤の比を回
転式粘度測定装置のこの剪断速度における基準組成物の
ものと同じ粘度に調整する。
【００１３】粉砕は好ましくはボールミル中で実施さ
れ、これはこの場合その容積の最高８０％が充填され、
全容積の３０％を粉砕ボールが占める（ベッド５０％、
そのうち４０％はボイド）。ミル容積の５０％がスリッ
プで満たされる。従ってミルは合わせて最高８０容量％
が充填される。粉砕時間は一般に１２−７２時間であ
る。
れ、これはこの場合その容積の最高８０％が充填され、
全容積の３０％を粉砕ボールが占める（ベッド５０％、
そのうち４０％はボイド）。ミル容積の５０％がスリッ
プで満たされる。従ってミルは合わせて最高８０容量％
が充填される。粉砕時間は一般に１２−７２時間であ
る。
【００１４】粉砕ののち、分散媒を適切な方法で除去す
る（たとえば回転式蒸発器）。次いで得られた粉砕ケー
クを解凝集のために、たとえばボールミル中で２時間、
乾式再粉砕する。
る（たとえば回転式蒸発器）。次いで得られた粉砕ケー
クを解凝集のために、たとえばボールミル中で２時間、
乾式再粉砕する。
【００１５】この湿式粉砕の代わりに、乾式粉砕を行う
こともできる。これも同様にボールミル中で実施され、
それに最高で半分までＡｌ2Ｏ3ボールが充填される。こ
の場合添加される粉末の量は、好ましくはミル容積のリ
ットル当たり０．４ｋｇである。０．１％（粉末質量に
対して）のイソプロパノールも凝集防止剤として添加さ
れる。この場合も粉砕時間は１２−７２時間である。
こともできる。これも同様にボールミル中で実施され、
それに最高で半分までＡｌ2Ｏ3ボールが充填される。こ
の場合添加される粉末の量は、好ましくはミル容積のリ
ットル当たり０．４ｋｇである。０．１％（粉末質量に
対して）のイソプロパノールも凝集防止剤として添加さ
れる。この場合も粉砕時間は１２−７２時間である。
【００１６】次いで粉砕された粉末混合物を２−４８時
間、２００−３００℃の温度の循環空気式乾燥器内で十
分に加熱する。十分な加熱は分散媒の最後の残留物を除
去し、かつケイ素粒子上に不動態であるＳｉＯ2保護層
を形成する作用をもち、従ってこうして処理された粉末
は、水性スリップカスチングに用いた際の加水分解に対
する感受性が低い。射出成形および均衡圧縮による成形
処理には２時間の加熱時間で十分である。次いでこれら
の粉末混合物の成形をそれ自体既知の方法に従って、ス
リップカスチング、スリップダイカスチング、均衡圧縮
または射出成形により実施することができる。
間、２００−３００℃の温度の循環空気式乾燥器内で十
分に加熱する。十分な加熱は分散媒の最後の残留物を除
去し、かつケイ素粒子上に不動態であるＳｉＯ2保護層
を形成する作用をもち、従ってこうして処理された粉末
は、水性スリップカスチングに用いた際の加水分解に対
する感受性が低い。射出成形および均衡圧縮による成形
処理には２時間の加熱時間で十分である。次いでこれら
の粉末混合物の成形をそれ自体既知の方法に従って、ス
リップカスチング、スリップダイカスチング、均衡圧縮
または射出成形により実施することができる。
【００１７】次いで窒素化を行う。これは常法により約
１０５０−１４５０℃、好ましくは１１００−１３７０
℃の温度で実施される。これによりＲＢＳＮ生成物が得
られ、これは使用したセラミック粉末をあらかじめ粉砕
したため高い割合の（約３０−１００％）ベータ相を含
む。これはこのような粉砕を行わない先行技術によるＲ
ＢＳＮ生成物の場合には得られない。次いでこれらのＲ
ＢＳＮ生成物を常法により熱間均衡再圧縮する。
１０５０−１４５０℃、好ましくは１１００−１３７０
℃の温度で実施される。これによりＲＢＳＮ生成物が得
られ、これは使用したセラミック粉末をあらかじめ粉砕
したため高い割合の（約３０−１００％）ベータ相を含
む。これはこのような粉砕を行わない先行技術によるＲ
ＢＳＮ生成物の場合には得られない。次いでこれらのＲ
ＢＳＮ生成物を常法により熱間均衡再圧縮する。
【００１８】
実施例１ １０リットル容の磁器製ミルに半分までアルミナボール
（密度３．５５ｇ／ｃｍ3）を充填した（ボールの有効
容量は３ ｌ、質量は１０．６５ｋｇである）。さらに
３．９７５ｋｇの粉末混合物および２．６５０ｋｇのイ
ソプロパノールを添加した（得られた懸濁液の密度：
１．３２５ｇ／ｃｍ3；これは５．０ ｌの容量を与え
る）。粉末混合物は３．５ｋｇのケイ素粉末（表示シリ
コミル（Ｓｉｌｉｃｏｍｉｌｌ、登録商標）４Ｃ−Ｐ、
スウェーデン、パーマスカンドから入手される）、０．
３１０ｋｇのアルミナ粉末（表示アルコア（Ａｌｃｏ
ａ、登録商標）ＸＡ １０００ ＳＧ、ハンバーグ、ア
ルコア社から入手される）、０．１２５ｋｇの酸化イッ
トリウム粉末、および４０ｇの酸化鉄粉末（窒素化助剤
として作用）からなっていた。これらの懸濁液の粘度は
３０ｍＰａ・ｓであった。
（密度３．５５ｇ／ｃｍ3）を充填した（ボールの有効
容量は３ ｌ、質量は１０．６５ｋｇである）。さらに
３．９７５ｋｇの粉末混合物および２．６５０ｋｇのイ
ソプロパノールを添加した（得られた懸濁液の密度：
１．３２５ｇ／ｃｍ3；これは５．０ ｌの容量を与え
る）。粉末混合物は３．５ｋｇのケイ素粉末（表示シリ
コミル（Ｓｉｌｉｃｏｍｉｌｌ、登録商標）４Ｃ−Ｐ、
スウェーデン、パーマスカンドから入手される）、０．
３１０ｋｇのアルミナ粉末（表示アルコア（Ａｌｃｏ
ａ、登録商標）ＸＡ １０００ ＳＧ、ハンバーグ、ア
ルコア社から入手される）、０．１２５ｋｇの酸化イッ
トリウム粉末、および４０ｇの酸化鉄粉末（窒素化助剤
として作用）からなっていた。これらの懸濁液の粘度は
３０ｍＰａ・ｓであった。
【００１９】密閉したミルを一定の回転速度６０ｒｐｍ
で中断することなく２４時間作動させた。こうして得ら
れた粉末を常法により成形して適切な試験片となし、窒
素化し、そして熱間均衡再圧縮した。窒素化ののち、粉
末回折法（Ｘ線回折）により測定してＲＢＳＮ中のベー
タの割合は５８％であった。こうして得られた成形品を
１８４０℃の温度で熱間均衡再圧縮した。次いでその４
点曲げ強さをＤＩＮ５１１１０（ドラフト、Ｉ部）に従
って測定して、８７０ＭＰａであることが認められた。
で中断することなく２４時間作動させた。こうして得ら
れた粉末を常法により成形して適切な試験片となし、窒
素化し、そして熱間均衡再圧縮した。窒素化ののち、粉
末回折法（Ｘ線回折）により測定してＲＢＳＮ中のベー
タの割合は５８％であった。こうして得られた成形品を
１８４０℃の温度で熱間均衡再圧縮した。次いでその４
点曲げ強さをＤＩＮ５１１１０（ドラフト、Ｉ部）に従
って測定して、８７０ＭＰａであることが認められた。
【００２０】実施例２ これは実施例１と同様に実施されたが、ただし異なるケ
イ素粉末（エルケム・シルグレイン・スタンダード（Ｅ
ｌｋｅｍ Ｓｉｌｇｒａｉｎ Ｓｔａｎｄａｒｄ）、−
６μｍ）を用いた。この粉末が鉄を含有するので、酸化
鉄の添加は不必要であり、他の添加剤は実施例１に対応
する。懸濁液の目的粘度３０ｍＰａ・ｓを得るために
は、固形分を４２重量％に低下させなければならない
（懸濁液の全容量は実施例１の場合と同様に５．０
ｌ）。窒素化ののち、ＲＢＳＮ中のベータの割合は５４
％であった。１８４０℃で熱間均衡再圧縮して、４点曲
げ強さ８８０ＭＰａを得た。これより高い１８６０℃の
温度で熱間均衡再圧縮すると、４点曲げ強さ９７０ＭＰ
ａの成形品が得られた。
イ素粉末（エルケム・シルグレイン・スタンダード（Ｅ
ｌｋｅｍ Ｓｉｌｇｒａｉｎ Ｓｔａｎｄａｒｄ）、−
６μｍ）を用いた。この粉末が鉄を含有するので、酸化
鉄の添加は不必要であり、他の添加剤は実施例１に対応
する。懸濁液の目的粘度３０ｍＰａ・ｓを得るために
は、固形分を４２重量％に低下させなければならない
（懸濁液の全容量は実施例１の場合と同様に５．０
ｌ）。窒素化ののち、ＲＢＳＮ中のベータの割合は５４
％であった。１８４０℃で熱間均衡再圧縮して、４点曲
げ強さ８８０ＭＰａを得た。これより高い１８６０℃の
温度で熱間均衡再圧縮すると、４点曲げ強さ９７０ＭＰ
ａの成形品が得られた。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ペトラ・デッチュ ドイツ連邦共和国デー−8672 ゼルブ，マ ルティーン−ペールマン−シュトラーセ 18 (72)発明者 ユルゲン・ハインリッヒ ドイツ連邦共和国デー−8672 ゼルブ，ゲ シュヴィスター−ショール−シュトラーセ 37 (72)発明者 マティーアス・シュタイナー ドイツ連邦共和国デー−8672 ゼルブ，レ ンゲンナウアー・シュトラーセ ６
Claims (7)
- 【請求項１】 セラミック原料粉末を成形し、窒素化
し、そして熱間均衡再圧縮することにより得られる窒化
ケイ素セラミックの高力成形品において、ケイ素粉末、
２−６％のアルミナおよび５−１５％の希土類酸化物
（それぞれケイ素の量に対し）の混合物をセラミック原
料粉末として用い、該混合物を分散媒としてのＣ1−Ｃ4
−アルコール中で粉砕して平均粒度０．９−５．０μ
ｍ、好ましくは１．０−３．０μｍとなし、次いで乾燥
させ、その際粉末／アルコール分散液の粘度が１０−５
０ｍＰａ・ｓ、好ましくは２５−３５ｍＰａ・ｓの値に
調整された成形品。 - 【請求項２】 希土類酸化物としてＣｅＯ2、Ｎｄ
2Ｏ3、Ｙｂ2Ｏ3、Ｙ2Ｏ3またはそれらの混合物を使用す
る、請求項１に記載の成形品。 - 【請求項３】 分散媒としてイソプロパノールまたはエ
タノールを使用する、請求項１または２に記載の成形
品。 - 【請求項４】 成形および窒素化ののち３０−１００
％、好ましくは５０−１００％の割合のベータ相を有す
る、請求項１ないし３のいずれかに記載の成形品。 - 【請求項５】 ７００ＭＰａ以上、好ましくは８００Ｍ
Ｐａ以上の４点曲げ強さを有する、請求項１ないし４の
いずれかに記載の成形品。 - 【請求項６】 内燃機関の弁としての、請求項１ないし
５のいずれかに記載の成形品の使用。 - 【請求項７】 高性能エンジンのターボチャージャーに
おけるガスタービン部品としての、請求項１ないし５の
いずれかに記載の成形品の使用。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE4136629 | 1991-11-07 | ||
| DE4136629:8 | 1991-11-07 |
Publications (1)
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|---|---|
| JPH05221727A true JPH05221727A (ja) | 1993-08-31 |
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Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4298798A Pending JPH05221727A (ja) | 1991-11-07 | 1992-11-09 | 高力窒化ケイ素セラミック |
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|---|---|
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| JP (1) | JPH05221727A (ja) |
| KR (1) | KR930009961A (ja) |
| BR (1) | BR9204315A (ja) |
| MX (1) | MX9206418A (ja) |
| TW (1) | TW223621B (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1076331C (zh) * | 1995-11-16 | 2001-12-19 | 住友电气工业株式会社 | 硅基组合物及其制备工艺 |
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|---|---|---|---|---|
| DE202012009213U1 (de) | 2012-09-26 | 2012-11-26 | LH Bundeswehr Bekleidungsgesellschaft mbH | Schutzbekleidung mit Schulterpolsterung |
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-
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- 1992-11-06 BR BR929204315A patent/BR9204315A/pt not_active Application Discontinuation
- 1992-11-09 JP JP4298798A patent/JPH05221727A/ja active Pending
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR930009961A (ko) | 1993-06-21 |
| BR9204315A (pt) | 1993-05-25 |
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| MX9206418A (es) | 1993-10-01 |
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