JPH05215516A - Ｔ形継手の溶接線検出方法 - Google Patents
Ｔ形継手の溶接線検出方法Info
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- JPH05215516A JPH05215516A JP2254592A JP2254592A JPH05215516A JP H05215516 A JPH05215516 A JP H05215516A JP 2254592 A JP2254592 A JP 2254592A JP 2254592 A JP2254592 A JP 2254592A JP H05215516 A JPH05215516 A JP H05215516A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明は、平面部を有する第１部材と、この第
１部材の平面部に対して略直交するように配置された第
２部材とからなるＴ形継手の溶接線位置を検出するため
のＴ形継手の溶接線検出方法に関し、Ｔ形継手の溶接線
位置を正確に検出可能にして、Ｔ形継手についての溶接
作業の自動化を実現できるようにすることを目的とす
る。 【構成】そこで、第１部材１Ａおよび第２部材１Ｂの表
面位置を検出する位置検出手段２をそなえ、この位置検
出手段２により、第１部材１Ａの平面部１ａに対して所
定角度θを成す方向から、第１部材１Ａおよび第２部材
１Ｂの表面位置を溶接線６に略直交する方向に沿って検
出し、その検出結果に基づいてＴ形継手の溶接線位置を
検出することを特徴とする。
１部材の平面部に対して略直交するように配置された第
２部材とからなるＴ形継手の溶接線位置を検出するため
のＴ形継手の溶接線検出方法に関し、Ｔ形継手の溶接線
位置を正確に検出可能にして、Ｔ形継手についての溶接
作業の自動化を実現できるようにすることを目的とす
る。 【構成】そこで、第１部材１Ａおよび第２部材１Ｂの表
面位置を検出する位置検出手段２をそなえ、この位置検
出手段２により、第１部材１Ａの平面部１ａに対して所
定角度θを成す方向から、第１部材１Ａおよび第２部材
１Ｂの表面位置を溶接線６に略直交する方向に沿って検
出し、その検出結果に基づいてＴ形継手の溶接線位置を
検出することを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、平面部を有する第１部
材と、この第１部材の平面部に対して略直交するように
配置された第２部材とからなるＴ形継手の溶接線位置を
検出するためのＴ形継手の溶接線検出方法に関する。
材と、この第１部材の平面部に対して略直交するように
配置された第２部材とからなるＴ形継手の溶接線位置を
検出するためのＴ形継手の溶接線検出方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、自動溶接機や溶接ロボット等に
おいては、精密な溶接作業を行なうために、その作業対
象であるワークの形状を認識して溶接線の位置を正確に
検出する必要がある。
おいては、精密な溶接作業を行なうために、その作業対
象であるワークの形状を認識して溶接線の位置を正確に
検出する必要がある。
【０００３】そこで、従来、特開平３−５２７７４号公
報，特開平３−１４２０６９号公報，特開平３−１９３
２７０号公報，特開平３−２０７５７７号公報，特開平
３−２２１２６７号公報などに開示されるように、光学
式センサを用い作業対象ワークにレーザ光等を照射する
ことにより画像データを得てから、その画像データに基
づいてワークの形状を認識し溶接線の位置を検出するこ
とが行なわれている。
報，特開平３−１４２０６９号公報，特開平３−１９３
２７０号公報，特開平３−２０７５７７号公報，特開平
３−２２１２６７号公報などに開示されるように、光学
式センサを用い作業対象ワークにレーザ光等を照射する
ことにより画像データを得てから、その画像データに基
づいてワークの形状を認識し溶接線の位置を検出するこ
とが行なわれている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
溶接線検出手段は、いずれも突合せ継手部において、突
き合わされた部材どうしの間隔(ギャップ)の大きさ、つ
まりはその溶接線の位置を検出することはできるが、Ｔ
形継手についての溶接線位置(ギャップの大きさ)の検出
に適用することができなかった。
溶接線検出手段は、いずれも突合せ継手部において、突
き合わされた部材どうしの間隔(ギャップ)の大きさ、つ
まりはその溶接線の位置を検出することはできるが、Ｔ
形継手についての溶接線位置(ギャップの大きさ)の検出
に適用することができなかった。
【０００５】つまり、Ｔ形継手では、通常、第１部材の
平面部に対して第２部材が略直交するように配置されて
いるため、第２部材に略直交する方向から光学式センサ
によるセンシングを行なった場合、第１部材と光学式セ
ンサとが干渉し合うことになり、第１部材と第２部材と
の間の溶接線位置を検出できない場合があった。
平面部に対して第２部材が略直交するように配置されて
いるため、第２部材に略直交する方向から光学式センサ
によるセンシングを行なった場合、第１部材と光学式セ
ンサとが干渉し合うことになり、第１部材と第２部材と
の間の溶接線位置を検出できない場合があった。
【０００６】本発明は、このような課題を解決しようと
するもので、Ｔ形継手の溶接線位置を正確に検出可能に
して、Ｔ形継手についての溶接作業の自動化を実現でき
るようにした、Ｔ形継手の溶接線検出方法を提供するこ
とを目的とする。
するもので、Ｔ形継手の溶接線位置を正確に検出可能に
して、Ｔ形継手についての溶接作業の自動化を実現でき
るようにした、Ｔ形継手の溶接線検出方法を提供するこ
とを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明のＴ形継手の溶接線検出方法(請求項１)は、
平面部を有する第１部材と、該第１部材の平面部に対し
て略直交するように配置された第２部材とを溶接するに
際し、これらの第１部材と第２部材とからなるＴ形継手
の溶接線の位置を検出する方法であって、前記の第１部
材および第２部材の表面位置を検出する位置検出手段を
そなえ、前記位置検出手段により、前記第１部材の平面
部に対して所定角度を成す方向から、前記の第１部材お
よび第２部材の表面位置を前記溶接線に略直交する方向
に沿って検出し、前記位置検出手段による検出結果に基
づいて前記Ｔ形継手の溶接線位置を検出することを特徴
としている。
に、本発明のＴ形継手の溶接線検出方法(請求項１)は、
平面部を有する第１部材と、該第１部材の平面部に対し
て略直交するように配置された第２部材とを溶接するに
際し、これらの第１部材と第２部材とからなるＴ形継手
の溶接線の位置を検出する方法であって、前記の第１部
材および第２部材の表面位置を検出する位置検出手段を
そなえ、前記位置検出手段により、前記第１部材の平面
部に対して所定角度を成す方向から、前記の第１部材お
よび第２部材の表面位置を前記溶接線に略直交する方向
に沿って検出し、前記位置検出手段による検出結果に基
づいて前記Ｔ形継手の溶接線位置を検出することを特徴
としている。
【０００８】また、本発明のＴ形継手の溶接線検出方法
(請求項２)は、平面部を有する第１部材と、該第１部材
の平面部に対して略直交するように配置された第２部材
とを溶接するに際し、これらの第１部材と第２部材とか
らなるＴ形継手の溶接線の位置を検出する方法であっ
て、前記の第１部材および第２部材の表面位置を検出す
る位置検出手段をそなえ、前記位置検出手段により前記
溶接線の始点側位置と終点側位置との２点の位置を検出
し、前記の始点側位置および終点側位置のそれぞれにお
いて、前記位置検出手段により、前記第１部材の平面部
に対して所定角度を成す方向から、前記の第１部材およ
び第２部材の表面位置を前記溶接線に略直交する方向に
沿って検出し、該検出結果に基づいて前記Ｔ形継手の溶
接線位置を検出し、前記溶接線の始点側位置および終点
側位置と、これらの始点側位置および終点側位置のそれ
ぞれにおける前記溶接線の位置とに基づいて、前記溶接
線の位置をその全長に亘り決定する
(請求項２)は、平面部を有する第１部材と、該第１部材
の平面部に対して略直交するように配置された第２部材
とを溶接するに際し、これらの第１部材と第２部材とか
らなるＴ形継手の溶接線の位置を検出する方法であっ
て、前記の第１部材および第２部材の表面位置を検出す
る位置検出手段をそなえ、前記位置検出手段により前記
溶接線の始点側位置と終点側位置との２点の位置を検出
し、前記の始点側位置および終点側位置のそれぞれにお
いて、前記位置検出手段により、前記第１部材の平面部
に対して所定角度を成す方向から、前記の第１部材およ
び第２部材の表面位置を前記溶接線に略直交する方向に
沿って検出し、該検出結果に基づいて前記Ｔ形継手の溶
接線位置を検出し、前記溶接線の始点側位置および終点
側位置と、これらの始点側位置および終点側位置のそれ
ぞれにおける前記溶接線の位置とに基づいて、前記溶接
線の位置をその全長に亘り決定する
【０００９】
【作用】上述した本発明のＴ形継手の溶接線検出方法
(請求項１)では、位置検出手段により、第１部材の平面
部に対して所定角度を成す方向から、第１部材および第
２部材の表面位置が溶接線に略直交する方向に沿って検
出される。このようにして第１部材および第２部材の表
面位置を検出することにより、位置検出手段が部材と干
渉し合うことはなく、また、その検出データ中に第１部
材と第２部材との間のギャップの大きさが取り込まれ
る。従って、位置検出手段による検出結果を解析処理す
ることにより、ギャップの大きさつまりはＴ形継手の溶
接線位置が検出(自動認識)される。
(請求項１)では、位置検出手段により、第１部材の平面
部に対して所定角度を成す方向から、第１部材および第
２部材の表面位置が溶接線に略直交する方向に沿って検
出される。このようにして第１部材および第２部材の表
面位置を検出することにより、位置検出手段が部材と干
渉し合うことはなく、また、その検出データ中に第１部
材と第２部材との間のギャップの大きさが取り込まれ
る。従って、位置検出手段による検出結果を解析処理す
ることにより、ギャップの大きさつまりはＴ形継手の溶
接線位置が検出(自動認識)される。
【００１０】また、請求項２の方法では、まず、位置検
出手段により、溶接線の始点側位置と終点側位置との２
点の位置を検出する。そして、検出された始点側位置お
よび終点側位置のそれぞれの位置で、請求項１の方法と
同様にして、位置検出手段の検出データに基づき溶接線
の位置を検出(自動認識)する。この後、始点側位置およ
び終点側位置と、これらの各位置のそれぞれにおける溶
接線の位置とに基づいて、溶接線の位置がその全長に亘
って検出・決定(自動認識)される。
出手段により、溶接線の始点側位置と終点側位置との２
点の位置を検出する。そして、検出された始点側位置お
よび終点側位置のそれぞれの位置で、請求項１の方法と
同様にして、位置検出手段の検出データに基づき溶接線
の位置を検出(自動認識)する。この後、始点側位置およ
び終点側位置と、これらの各位置のそれぞれにおける溶
接線の位置とに基づいて、溶接線の位置がその全長に亘
って検出・決定(自動認識)される。
【００１１】
【実施例】以下、図面により本発明の一実施例としての
Ｔ形継手の溶接線検出方法について説明すると、図１は
その方法を適用された装置の構成を示すブロック図、図
２はその装置の外観を模式的に示す斜視図、図３はその
位置センサによる検出データを説明するための図、図４
はギャップおよび溶接線を検出すべく図３に示す検出デ
ータを直線近似したものを示す図、図５はその装置の動
作を説明するためのフローチャートである。
Ｔ形継手の溶接線検出方法について説明すると、図１は
その方法を適用された装置の構成を示すブロック図、図
２はその装置の外観を模式的に示す斜視図、図３はその
位置センサによる検出データを説明するための図、図４
はギャップおよび溶接線を検出すべく図３に示す検出デ
ータを直線近似したものを示す図、図５はその装置の動
作を説明するためのフローチャートである。
【００１２】図１，図２において、１Ａは平面部１ａを
有する平板状の第１部材、１Ｂはこの第１部材１Ａの平
面部１ａに対して略直交するように配置された平板状の
第２部材で、本実施例では、これらの部材１Ａ，１Ｂか
らなるＴ形継手部を溶接する際に、これらの部材１Ａ，
１Ｂ相互間の溶接線６の位置(ギャップの大きさ)を検出
する。
有する平板状の第１部材、１Ｂはこの第１部材１Ａの平
面部１ａに対して略直交するように配置された平板状の
第２部材で、本実施例では、これらの部材１Ａ，１Ｂか
らなるＴ形継手部を溶接する際に、これらの部材１Ａ，
１Ｂ相互間の溶接線６の位置(ギャップの大きさ)を検出
する。
【００１３】また、２は部材１Ａ，１Ｂの表面位置を検
出するための光学式位置センサ(位置検出手段)で、この
位置センサ２は、図１に示すように、光(例えばレーザ
光)を発光して部材１Ａ，１Ｂの表面にスポット状に照
射する発光部２ａと、この発光部２ａから照射された後
に部材１Ａ，１Ｂの表面にて反射されてきた反射光を受
光する受光部２ｂとをそなえて構成されている。
出するための光学式位置センサ(位置検出手段)で、この
位置センサ２は、図１に示すように、光(例えばレーザ
光)を発光して部材１Ａ，１Ｂの表面にスポット状に照
射する発光部２ａと、この発光部２ａから照射された後
に部材１Ａ，１Ｂの表面にて反射されてきた反射光を受
光する受光部２ｂとをそなえて構成されている。
【００１４】さらに、３は位置センサ２を駆動するため
の駆動機構３で、この駆動機構３によって、図２に示す
ような検出線５に沿う角柱１Ａ，１Ｂの表面位置が、位
置センサ２により走査・検出されるようになっている。
この駆動機構３は、位置センサ２自体を全体的に駆動す
るものであってもよいし、または、位置センサ２内部に
おいてミラー等を用い発光部２ａからの光の照射方向を
変更するものであってもよい。
の駆動機構３で、この駆動機構３によって、図２に示す
ような検出線５に沿う角柱１Ａ，１Ｂの表面位置が、位
置センサ２により走査・検出されるようになっている。
この駆動機構３は、位置センサ２自体を全体的に駆動す
るものであってもよいし、または、位置センサ２内部に
おいてミラー等を用い発光部２ａからの光の照射方向を
変更するものであってもよい。
【００１５】そして、本実施例では、位置センサ２の発
光部２ａからの光は、図１，図２に示すように、第１部
材１Ａの平面部１ａに対して所定角度θを成す方向から
照射され、駆動機構３により位置センサ２を駆動するこ
とにより、部材１Ａ，１Ｂの表面位置が溶接線３に略直
交する方向に沿って検出されるようになっている。これ
により、受光部２ｂにて得られた受光データ、例えば光
路差データ，反射光強度等に基づき、位置センサ２と部
材１Ａ，１Ｂの表面との距離が得られ、図３に示すよう
な検出データが求められるようになっている。
光部２ａからの光は、図１，図２に示すように、第１部
材１Ａの平面部１ａに対して所定角度θを成す方向から
照射され、駆動機構３により位置センサ２を駆動するこ
とにより、部材１Ａ，１Ｂの表面位置が溶接線３に略直
交する方向に沿って検出されるようになっている。これ
により、受光部２ｂにて得られた受光データ、例えば光
路差データ，反射光強度等に基づき、位置センサ２と部
材１Ａ，１Ｂの表面との距離が得られ、図３に示すよう
な検出データが求められるようになっている。
【００１６】一方、４は位置センサ２に接続されこの位
置センサ２による検出データを図４，図５にて後述する
ごとく解析処理することによりギャップの大きさつまり
はＴ形継手の溶接線位置を演算・検出(自動認識)するた
めのコンピュータである。
置センサ２による検出データを図４，図５にて後述する
ごとく解析処理することによりギャップの大きさつまり
はＴ形継手の溶接線位置を演算・検出(自動認識)するた
めのコンピュータである。
【００１７】次に、上述のごとく構成された本実施例の
装置による、部材１Ａ，１Ｂ相互間の溶接線６の演算・
検出プロセスを、図３〜図５により説明する。まず、本
実施例では、位置センサ２により、第１部材１Ａの平面
部１ａに対して所定角度θを成す方向から、溶接線６に
略直交する方向に沿って部材１Ａ，１Ｂの表面位置を検
出することで、図３に示すような検出データを得る。そ
して、その検出データを直線に近似することにより(図
５のステップＳ１)、図４に示すようなデータが得られ
る。
装置による、部材１Ａ，１Ｂ相互間の溶接線６の演算・
検出プロセスを、図３〜図５により説明する。まず、本
実施例では、位置センサ２により、第１部材１Ａの平面
部１ａに対して所定角度θを成す方向から、溶接線６に
略直交する方向に沿って部材１Ａ，１Ｂの表面位置を検
出することで、図３に示すような検出データを得る。そ
して、その検出データを直線に近似することにより(図
５のステップＳ１)、図４に示すようなデータが得られ
る。
【００１８】この図４に示すデータにおいて、線分ＡＢ
は第１部材１Ａの平面部１ａに対応し、線分ＣＤは第２
部材１Ｂの平面部１ｂに対応するものであり、点Ｃが第
２部材１Ｂの角部１ｃ(図２参照)に対応している。従っ
て、線分ＣＤを延長し線分ＡＢと交わる点Ｅを求め(図
５のステップＳ２)、この点Ｅと点Ｃとの距離を算出す
ることにより、この距離ＣＥが部材１Ａ，１Ｂとの間の
ギャップとして算出される(図５のステップＳ３)。この
ようにして、部材１Ａ，１Ｂ相互間のギャップの大きさ
が解析され、溶接線６の位置を決定することができる。
は第１部材１Ａの平面部１ａに対応し、線分ＣＤは第２
部材１Ｂの平面部１ｂに対応するものであり、点Ｃが第
２部材１Ｂの角部１ｃ(図２参照)に対応している。従っ
て、線分ＣＤを延長し線分ＡＢと交わる点Ｅを求め(図
５のステップＳ２)、この点Ｅと点Ｃとの距離を算出す
ることにより、この距離ＣＥが部材１Ａ，１Ｂとの間の
ギャップとして算出される(図５のステップＳ３)。この
ようにして、部材１Ａ，１Ｂ相互間のギャップの大きさ
が解析され、溶接線６の位置を決定することができる。
【００１９】このように、本実施例の方法によれば、第
１部材１Ａの平面部１ａに対して所定角度θを成す方向
から位置センサ２によるセンシングを行なうことで、位
置センサ２が部材１Ａ，１Ｂと干渉し合うことなく、そ
の検出データ中に部材１Ａ，１Ｂ相互間のギャップの大
きさが取り込まれ、その検出データを解析処理すること
により、ギャップの大きさつまりはＴ形継手の溶接線６
の位置を正確に検出し自動認識することができる。従っ
て、部材１Ａ，１ＢからなるＴ形継手の溶接作業を自動
化できる利点がある。
１部材１Ａの平面部１ａに対して所定角度θを成す方向
から位置センサ２によるセンシングを行なうことで、位
置センサ２が部材１Ａ，１Ｂと干渉し合うことなく、そ
の検出データ中に部材１Ａ，１Ｂ相互間のギャップの大
きさが取り込まれ、その検出データを解析処理すること
により、ギャップの大きさつまりはＴ形継手の溶接線６
の位置を正確に検出し自動認識することができる。従っ
て、部材１Ａ，１ＢからなるＴ形継手の溶接作業を自動
化できる利点がある。
【００２０】なお、上述した実施例では、Ｔ形継手のあ
る１ヵ所についてギャップの大きさ，溶接線６の位置を
検出する場合について説明しているが、例えば、位置セ
ンサ２により、溶接線６の始点側位置と終点側位置との
２点の位置を検出して、検出された始点側位置および終
点側位置のそれぞれの位置で、上述の実施例と同様にし
て、位置センサ２の検出データに基づき溶接線６の位置
を検出(自動認識)してもよい。
る１ヵ所についてギャップの大きさ，溶接線６の位置を
検出する場合について説明しているが、例えば、位置セ
ンサ２により、溶接線６の始点側位置と終点側位置との
２点の位置を検出して、検出された始点側位置および終
点側位置のそれぞれの位置で、上述の実施例と同様にし
て、位置センサ２の検出データに基づき溶接線６の位置
を検出(自動認識)してもよい。
【００２１】つまり、まず、位置センサ２を部材１Ｂ
(もしくは１Ａ)の溶接線方向の全長に沿って走査するこ
とにより得られる検出データの変化に基づいて、溶接線
６の始点および終点(本実施例では部材１Ａ，１Ｂの溶
接線方向の端面位置)を検出する。位置センサ２を部材
１Ｂ(もしくは１Ａ)の一端面側からこの部材１Ｂの溶接
線方向に沿って走査させ、部材１Ｂの存在による立上り
を位置センサ２にて検出した場合、溶接線６の始点を検
知したものと判断し、この溶接線６の始点におけるギャ
ップの大きさ，溶接線６の位置検出を上記実施例と全く
同様の手順により行なう。
(もしくは１Ａ)の溶接線方向の全長に沿って走査するこ
とにより得られる検出データの変化に基づいて、溶接線
６の始点および終点(本実施例では部材１Ａ，１Ｂの溶
接線方向の端面位置)を検出する。位置センサ２を部材
１Ｂ(もしくは１Ａ)の一端面側からこの部材１Ｂの溶接
線方向に沿って走査させ、部材１Ｂの存在による立上り
を位置センサ２にて検出した場合、溶接線６の始点を検
知したものと判断し、この溶接線６の始点におけるギャ
ップの大きさ，溶接線６の位置検出を上記実施例と全く
同様の手順により行なう。
【００２２】ついで、位置センサ２をさらに部材１Ｂの
溶接線方向に沿って走査させ、部材１Ｂが無くなったこ
とによる立下りを位置センサ２にて検出した場合、溶接
線６の終点を検知したものと判断し、この溶接線６の終
点におけるギャップの大きさ，溶接線６の位置検出を上
記実施例と全く同様の手順により行なう。
溶接線方向に沿って走査させ、部材１Ｂが無くなったこ
とによる立下りを位置センサ２にて検出した場合、溶接
線６の終点を検知したものと判断し、この溶接線６の終
点におけるギャップの大きさ，溶接線６の位置検出を上
記実施例と全く同様の手順により行なう。
【００２３】このようにして、部材１Ａ，１Ｂ相互間に
おける溶接線６について、始点位置における溶接線６の
位置と、終点位置における溶接線６の位置との４点が検
出され、これらの点を直線近似して始点側と終点側とを
結ぶことにより、溶接線６の位置がその全長に亘り検出
・決定される。従って、溶接線６の全長に亘る位置を正
確に自動認識できる。
おける溶接線６について、始点位置における溶接線６の
位置と、終点位置における溶接線６の位置との４点が検
出され、これらの点を直線近似して始点側と終点側とを
結ぶことにより、溶接線６の位置がその全長に亘り検出
・決定される。従って、溶接線６の全長に亘る位置を正
確に自動認識できる。
【００２４】なお、本発明は、上記実施例に限定される
ことなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲での設計変更
等があっても、本発明の範囲に含まれる。例えば、上記
実施例では、部材１Ａ，１Ｂがいずれも平板状のもので
ある場合について説明したが、本発明の方法は、これに
限定されるものでなく、第１部材の平面部に第２部材を
略直交させるように配置してなるＴ形継手であれば、上
記実施例と同様に適用され上記実施例と同様の作用効果
が得られる。
ことなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲での設計変更
等があっても、本発明の範囲に含まれる。例えば、上記
実施例では、部材１Ａ，１Ｂがいずれも平板状のもので
ある場合について説明したが、本発明の方法は、これに
限定されるものでなく、第１部材の平面部に第２部材を
略直交させるように配置してなるＴ形継手であれば、上
記実施例と同様に適用され上記実施例と同様の作用効果
が得られる。
【００２５】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明のＴ形継手
の溶接線検出方法によれば、第１部材の平面部に対して
所定角度を成す方向から位置検出手段によるセンシング
を行なうことで、位置検出手段が各部材と干渉し合うこ
となく、その検出データ中に溶接線の位置情報を取り込
むことができ、その検出データを解析処理することによ
り、Ｔ形継手の溶接線位置を正確に検出でき、その溶接
作業の自動化を実現できる効果がある。
の溶接線検出方法によれば、第１部材の平面部に対して
所定角度を成す方向から位置検出手段によるセンシング
を行なうことで、位置検出手段が各部材と干渉し合うこ
となく、その検出データ中に溶接線の位置情報を取り込
むことができ、その検出データを解析処理することによ
り、Ｔ形継手の溶接線位置を正確に検出でき、その溶接
作業の自動化を実現できる効果がある。
【００２６】また、請求項２の方法によれば、溶接線の
始点側位置と終点側位置とを検知して、各点での開先形
状を請求項１と同様の方法により認識することで、溶接
線の全長に亘る位置を正確に自動認識できる効果もあ
る。
始点側位置と終点側位置とを検知して、各点での開先形
状を請求項１と同様の方法により認識することで、溶接
線の全長に亘る位置を正確に自動認識できる効果もあ
る。
【図１】本発明の一実施例としてのＴ形継手の溶接線検
出方法を適用された装置の構成を示すブロック図であ
る。
出方法を適用された装置の構成を示すブロック図であ
る。
【図２】本実施例の装置の外観を模式的に示す斜視図で
ある。
ある。
【図３】本実施例の位置センサによる検出データを説明
するための図である。
するための図である。
【図４】ギャップおよび溶接線を検出すべく図３に示す
検出データを直線近似したものを示す図である。
検出データを直線近似したものを示す図である。
【図５】本実施例の装置の動作を説明するためのフロー
チャートである。
チャートである。
１Ａ 第１部材 １Ｂ 第２部材 １ａ，１ｂ 平面部 １ｃ 角部 ２ 光学式位置センサ(位置検出手段) ２ａ 発光部 ２ｂ 受光部 ３ 駆動機構 ４ コンピュータ ５ 検出線 ６ 溶接線
Claims (2)
- 【請求項１】 平面部を有する第１部材と、該第１部材
の平面部に対して略直交するように配置された第２部材
とを溶接するに際し、これらの第１部材と第２部材とか
らなるＴ形継手の溶接線の位置を検出する方法であっ
て、 前記の第１部材および第２部材の表面位置を検出する位
置検出手段をそなえ、 前記位置検出手段により、前記第１部材の平面部に対し
て所定角度を成す方向から、前記の第１部材および第２
部材の表面位置を前記溶接線に略直交する方向に沿って
検出し、 前記位置検出手段による検出結果に基づいて、前記Ｔ形
継手の溶接線位置を検出することを特徴とするＴ形継手
の溶接線検出方法。 - 【請求項２】 平面部を有する第１部材と、該第１部材
の平面部に対して略直交するように配置された第２部材
とを溶接するに際し、これらの第１部材と第２部材とか
らなるＴ形継手の溶接線の位置を検出する方法であっ
て、 前記の第１部材および第２部材の表面位置を検出する位
置検出手段をそなえ、 前記位置検出手段により、前記溶接線の始点側位置と終
点側位置との２点の位置を検出し、 前記の始点側位置および終点側位置のそれぞれにおい
て、前記位置検出手段により、前記第１部材の平面部に
対して所定角度を成す方向から、前記の第１部材および
第２部材の表面位置を前記溶接線に略直交する方向に沿
って検出し、該検出結果に基づいて前記Ｔ形継手の溶接
線位置を検出し、 前記溶接線の始点側位置および終点側位置と、これらの
始点側位置および終点側位置のそれぞれにおける前記溶
接線の位置とに基づいて、前記溶接線の位置をその全長
に亘り決定することを特徴とするＴ形継手の溶接線検出
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2254592A JPH05215516A (ja) | 1992-02-07 | 1992-02-07 | Ｔ形継手の溶接線検出方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2254592A JPH05215516A (ja) | 1992-02-07 | 1992-02-07 | Ｔ形継手の溶接線検出方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05215516A true JPH05215516A (ja) | 1993-08-24 |
Family
ID=12085802
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2254592A Pending JPH05215516A (ja) | 1992-02-07 | 1992-02-07 | Ｔ形継手の溶接線検出方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05215516A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1988010338A1 (en) * | 1987-06-26 | 1988-12-29 | Kabushiki Kaisha Osaka Packing Seizosho | Formed calcium silicate plate and process for its production |
-
1992
- 1992-02-07 JP JP2254592A patent/JPH05215516A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1988010338A1 (en) * | 1987-06-26 | 1988-12-29 | Kabushiki Kaisha Osaka Packing Seizosho | Formed calcium silicate plate and process for its production |
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