JPH0518691B2 - - Google Patents
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- JPH0518691B2 JPH0518691B2 JP62076843A JP7684387A JPH0518691B2 JP H0518691 B2 JPH0518691 B2 JP H0518691B2 JP 62076843 A JP62076843 A JP 62076843A JP 7684387 A JP7684387 A JP 7684387A JP H0518691 B2 JPH0518691 B2 JP H0518691B2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/08—Deep drawing or matched-mould forming, i.e. using mechanical means only
- B29C51/082—Deep drawing or matched-mould forming, i.e. using mechanical means only by shaping between complementary mould parts
-
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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- B29C51/16—Lining or labelling
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- B29C51/26—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C51/30—Moulds
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
《発明の分野》
この発明は自動車用ドアトリムに係り、特に中
接部材としてクロスを使用した自動車用ドアトリ
ムの製造方法に関する。
接部材としてクロスを使用した自動車用ドアトリ
ムの製造方法に関する。
《従来の技術とその問題点》
近年、自動車用ドアトリム等の内装部品におい
て、意匠的外観性能が要求され、例えば、その製
品表面を単一の表皮材によつて構成するのではな
く、樹脂シートとクロスとの組合せや、カーペツ
トと樹脂シートとの組合せ等のように、異種材料
を組合せた表皮材を使用するものが多く見られる
ようになつてきている。
て、意匠的外観性能が要求され、例えば、その製
品表面を単一の表皮材によつて構成するのではな
く、樹脂シートとクロスとの組合せや、カーペツ
トと樹脂シートとの組合せ等のように、異種材料
を組合せた表皮材を使用するものが多く見られる
ようになつてきている。
この種自動車用ドアトリムの構成を第５図、第
６図を基に説明すると、ドアトリム１は、木質繊
維板、複合樹脂板等を所要形状にプレス成形した
成形芯材２の表面を、２種類の表皮材３，４によ
り被覆して構成されており、一般部用表皮材３と
しては、PVCシート等の樹脂シートを使用し、
かつ中接用表皮材４としては、樹脂シートと表面
外観、表面感触を相違させたクロスが通常用いら
れている。
６図を基に説明すると、ドアトリム１は、木質繊
維板、複合樹脂板等を所要形状にプレス成形した
成形芯材２の表面を、２種類の表皮材３，４によ
り被覆して構成されており、一般部用表皮材３と
しては、PVCシート等の樹脂シートを使用し、
かつ中接用表皮材４としては、樹脂シートと表面
外観、表面感触を相違させたクロスが通常用いら
れている。
そして、このドアトリム１の製造方法について
は、成形芯材２として、熱可塑性樹脂とフイラー
とを混合させた複合樹脂板を使用した場合、ま
ず、コールドプレス用下型５の型面上に予め一般
部表皮材３と中接用表皮材４のを縫製加工等によ
り接合させた表皮材３，４をセツトした後、その
上側から加熱軟化状態の成形芯材を載置する（第
７図参照）。
は、成形芯材２として、熱可塑性樹脂とフイラー
とを混合させた複合樹脂板を使用した場合、ま
ず、コールドプレス用下型５の型面上に予め一般
部表皮材３と中接用表皮材４のを縫製加工等によ
り接合させた表皮材３，４をセツトした後、その
上側から加熱軟化状態の成形芯材を載置する（第
７図参照）。
次いでコールドプレス用上型６が下降して、こ
のコールドプレス用上下型５，６により、成形芯
材２が所要形状に成形されるとともに、表皮材
３，４がこの芯材２の表面側に一体的に貼着され
る（第７図参照）。
のコールドプレス用上下型５，６により、成形芯
材２が所要形状に成形されるとともに、表皮材
３，４がこの芯材２の表面側に一体的に貼着され
る（第７図参照）。
しかしながら、このプレス工法においては、プ
レス用上下型５，６の型締めにより、芯材２並び
表皮材３，４がかなり圧縮されるため、中接用ク
ロス４に毛倒れが生じ、この中接用クロス４の表
面外観並びに表面感触を著しく損ねることにな
り、このように組合せ表皮材を用いて意匠性を向
上させるようにする試みも、その効果が半減して
しまうという欠点が指摘されていた。
レス用上下型５，６の型締めにより、芯材２並び
表皮材３，４がかなり圧縮されるため、中接用ク
ロス４に毛倒れが生じ、この中接用クロス４の表
面外観並びに表面感触を著しく損ねることにな
り、このように組合せ表皮材を用いて意匠性を向
上させるようにする試みも、その効果が半減して
しまうという欠点が指摘されていた。
《発明の目的》
本発明は、上述の事情に鑑みてなされたもの
で、本発明の目的とするところは、中接用クロス
と一般部用表皮材とを接合してなる表皮材と芯材
とをプレス一体化してなる自動車用ドアトリムに
おいて、中接用クロスの毛倒れを可及的に防止し
て、表面外観、表面感触が極めて良好な自動車用
ドアトリムの製造方法を提供することにある。
で、本発明の目的とするところは、中接用クロス
と一般部用表皮材とを接合してなる表皮材と芯材
とをプレス一体化してなる自動車用ドアトリムに
おいて、中接用クロスの毛倒れを可及的に防止し
て、表面外観、表面感触が極めて良好な自動車用
ドアトリムの製造方法を提供することにある。
《発明の構成と効果》
上記目的を達成するために、本発明は、中接用
クロスと一般部用樹脂シートとを接合してなる表
皮材と、予熱軟化状態の樹脂製芯材とをコールド
プレス成形により、所要形状に一体成形した自動
車用ドアトリムの製造方法において、 型面の一部に圧空成型用エリアを設定したプレ
ス用下型上に、前記圧空成形用エリアに中接用ク
ロスが位置するように表皮材を載置し、かつ、そ
の上方に予熱軟化させた樹脂製芯材を積層載置す
る工程と、 上記プレス用下型とほぼ同一型面を備え、この
プレス用下型に嵌合するように昇降可能に構成さ
れたプレス用上型を降下させて、プレス用上下型
を型締めすると同時に、圧空成形用エリアに圧縮
エア供給手段から圧縮エアを供給する工程とから
なり、樹脂製芯材の成形、及びこの芯材と一般部
用樹脂シートとの一体化をプレス成形により、ま
た、芯材と中接用クロスとの一体化を圧空成形に
より行なうようにしたことを特徴とする。
クロスと一般部用樹脂シートとを接合してなる表
皮材と、予熱軟化状態の樹脂製芯材とをコールド
プレス成形により、所要形状に一体成形した自動
車用ドアトリムの製造方法において、 型面の一部に圧空成型用エリアを設定したプレ
ス用下型上に、前記圧空成形用エリアに中接用ク
ロスが位置するように表皮材を載置し、かつ、そ
の上方に予熱軟化させた樹脂製芯材を積層載置す
る工程と、 上記プレス用下型とほぼ同一型面を備え、この
プレス用下型に嵌合するように昇降可能に構成さ
れたプレス用上型を降下させて、プレス用上下型
を型締めすると同時に、圧空成形用エリアに圧縮
エア供給手段から圧縮エアを供給する工程とから
なり、樹脂製芯材の成形、及びこの芯材と一般部
用樹脂シートとの一体化をプレス成形により、ま
た、芯材と中接用クロスとの一体化を圧空成形に
より行なうようにしたことを特徴とする。
すなわち、本発明によれば、プレス用下型の型
面の一部に圧空成形用エリアが設定され、プレス
成形と同時にこの圧空成形用エリアに圧縮エアが
供給され、中接用クロスと芯材との一体化を圧空
成形により行なうというものであるから、従来の
ようにプレス用上下型で芯材と中接用クロスとを
型締めすることにより一体化するのに比し、中接
用クロスの起毛部をプレス型の型面で押し付ける
ということがなく、またラミネート圧力が一定に
調整できるため、中接用クロスの毛倒れが可及的
に防止でき、クロスの外観、感触を有効に生かす
ことができ、意匠性の優れたドアトリムを提供で
きる利点がある。
面の一部に圧空成形用エリアが設定され、プレス
成形と同時にこの圧空成形用エリアに圧縮エアが
供給され、中接用クロスと芯材との一体化を圧空
成形により行なうというものであるから、従来の
ようにプレス用上下型で芯材と中接用クロスとを
型締めすることにより一体化するのに比し、中接
用クロスの起毛部をプレス型の型面で押し付ける
ということがなく、またラミネート圧力が一定に
調整できるため、中接用クロスの毛倒れが可及的
に防止でき、クロスの外観、感触を有効に生かす
ことができ、意匠性の優れたドアトリムを提供で
きる利点がある。
《実施例の説明》
以下、本発明に係る自動車用ドアトリムの製造
方法の実施例について添付図面を参照にしながら
詳細に説明する。
方法の実施例について添付図面を参照にしながら
詳細に説明する。
まず、本発明に使用する成形型の第１実施例の
構成について第１図を基に説明すると、プレス成
形用下型１０の一部に圧空成形用エリアが設定さ
れている。すなわち、この実施例では、圧空成形
用エリアに連続気泡型ウレタンフオームからなる
クツシヨン材１１が下型１０に設置されており、
このクツシヨン材１１の表面１１ａと下型１０の
型面１０ａとが自動車用ドアトリムの表面形状を
形作ることになる。
構成について第１図を基に説明すると、プレス成
形用下型１０の一部に圧空成形用エリアが設定さ
れている。すなわち、この実施例では、圧空成形
用エリアに連続気泡型ウレタンフオームからなる
クツシヨン材１１が下型１０に設置されており、
このクツシヨン材１１の表面１１ａと下型１０の
型面１０ａとが自動車用ドアトリムの表面形状を
形作ることになる。
そして、このクツシヨン材１１には、エア通路
１２を通じて、送風機等の圧縮エア供給装置１３
と連結しており、また、クツシヨン材１１の周囲
はシール用の突条１４により包囲されている。
１２を通じて、送風機等の圧縮エア供給装置１３
と連結しており、また、クツシヨン材１１の周囲
はシール用の突条１４により包囲されている。
一方、このプレス成形用下型１０と係合するプ
レス成形用上型１５は、油圧シリンダ等の昇降機
構１６の作動により、昇降自在になつており、こ
のプレス成形用上型１５の型面１５ａは、プレス
成形用下型１０の型面１０ａとほぼ同一形状をな
すとともに、シール状突条１４と対応する箇所に
周溝１７が設定され、更に外周にカツト刃１８が
配設され、このプレス成形用上型１５は、プレス
成形工程、裁断工程を行なうように、基台１９に
対してスプリング２０を介して固定されている。
レス成形用上型１５は、油圧シリンダ等の昇降機
構１６の作動により、昇降自在になつており、こ
のプレス成形用上型１５の型面１５ａは、プレス
成形用下型１０の型面１０ａとほぼ同一形状をな
すとともに、シール状突条１４と対応する箇所に
周溝１７が設定され、更に外周にカツト刃１８が
配設され、このプレス成形用上型１５は、プレス
成形工程、裁断工程を行なうように、基台１９に
対してスプリング２０を介して固定されている。
次に、本発明に係る製造方法の各工程について
説明する。
説明する。
まず、第１図に示すように、プレス成形用下型
１０の型面上に表皮材２１、芯材２２をこの順序
で載置する。更に詳しくは、表皮材２１は一般部
用表皮材２３と中接用クロス２４とから構成さ
れ、両者は予め縫製加工等により接合一体化され
ており、この中接用クロス２４を圧空成形用エリ
アとなるクツシヨン材１１上面に正確に位置する
ように位置決めする。また、芯材２２は、この実
施例ではポリプロピレン樹脂50重量部、木粉フイ
ラー50重量部を混合撹拌したものをＴダイ押出成
形機によりシート状に押出し、図示しないヒータ
等の加熱手段により予熱軟化状態にしてあり、こ
の芯材２２の表皮材２１対向側面にはポリオレフ
イン系のホツトメルトシート２５がラミネートさ
れている。
１０の型面上に表皮材２１、芯材２２をこの順序
で載置する。更に詳しくは、表皮材２１は一般部
用表皮材２３と中接用クロス２４とから構成さ
れ、両者は予め縫製加工等により接合一体化され
ており、この中接用クロス２４を圧空成形用エリ
アとなるクツシヨン材１１上面に正確に位置する
ように位置決めする。また、芯材２２は、この実
施例ではポリプロピレン樹脂50重量部、木粉フイ
ラー50重量部を混合撹拌したものをＴダイ押出成
形機によりシート状に押出し、図示しないヒータ
等の加熱手段により予熱軟化状態にしてあり、こ
の芯材２２の表皮材２１対向側面にはポリオレフ
イン系のホツトメルトシート２５がラミネートさ
れている。
次に、昇降機構１６の作動により基台１９並び
にプレス成形用上型１５が下降して、第２図に示
すようにプレス成形用上下型１０，１５が所定ク
リアランスを保ち係合する。
にプレス成形用上型１５が下降して、第２図に示
すようにプレス成形用上下型１０，１５が所定ク
リアランスを保ち係合する。
このとき、プレス上下型１０，１５による型締
めと同時に、圧縮エア供給手段１３からエア通路
１２を通じてクツシヨン材１１内に圧縮エアが供
給され、シール用突条１４と周溝１７とにより圧
空成形用エリアの周囲がシールされるため、この
圧縮エアはクツシヨン材１１の型面１１ａから中
接用クロス２４の表面側に吹き出される。
めと同時に、圧縮エア供給手段１３からエア通路
１２を通じてクツシヨン材１１内に圧縮エアが供
給され、シール用突条１４と周溝１７とにより圧
空成形用エリアの周囲がシールされるため、この
圧縮エアはクツシヨン材１１の型面１１ａから中
接用クロス２４の表面側に吹き出される。
従つて、プレス上下型１０，１５の型締めによ
り、芯材２２がその型面形状に沿つて成形され、
かつ、芯材２２と一般部用樹脂シート２３一体化
が行なわれると同時に、クツシヨン材１１の型面
１１ａからの圧縮エア圧力により芯材２２に対し
て中接用クロス２４がラミネートされる。
り、芯材２２がその型面形状に沿つて成形され、
かつ、芯材２２と一般部用樹脂シート２３一体化
が行なわれると同時に、クツシヨン材１１の型面
１１ａからの圧縮エア圧力により芯材２２に対し
て中接用クロス２４がラミネートされる。
このように、クツシヨン材１１の型面１１ａか
ら所定圧の圧縮エアを吹き出して、空気圧により
中接用クロス２４を芯材２２に対してラミネート
しているため、中接用クロス２４の起毛部分を芯
材２２側に無理に押さえ付けることがなく、また
均一は空気圧が期待できるため、中接用クロス２
４の毛倒れが可及的に防止できる。
ら所定圧の圧縮エアを吹き出して、空気圧により
中接用クロス２４を芯材２２に対してラミネート
しているため、中接用クロス２４の起毛部分を芯
材２２側に無理に押さえ付けることがなく、また
均一は空気圧が期待できるため、中接用クロス２
４の毛倒れが可及的に防止できる。
上記クツシヨン材１１への圧縮空気のエア圧力
は0.5〜6.5Kg／cm2が好適であり、また圧縮エアを
ヒータ等により加温した状態で圧空成形を行なつ
てもよい。
は0.5〜6.5Kg／cm2が好適であり、また圧縮エアを
ヒータ等により加温した状態で圧空成形を行なつ
てもよい。
なお、本実施例では連続気泡型ポリウレタンフ
オームからなるクツシヨン材１１を使用したが、
このクツシヨン材１１に代えて、セラミツク製ポ
ーラス型通気性を有する素材であれば、適宜代替
しても差し支えない。
オームからなるクツシヨン材１１を使用したが、
このクツシヨン材１１に代えて、セラミツク製ポ
ーラス型通気性を有する素材であれば、適宜代替
しても差し支えない。
上述の成形工程が完成した後、更に基台１９が
下降するが、プレス成形用上型１５はプレス成形
用下型１０と係合しているため、カツト刃１８の
みが下降し、第３図に示すように製品周縁に沿つ
て端未のトリムカツトを行なう。そして、トリム
カツト工程が完成すれば、プレス成形用上型１５
が上昇した後、芯材２２の表皮材２１とが一体化
された製品を脱型すればよい。
下降するが、プレス成形用上型１５はプレス成形
用下型１０と係合しているため、カツト刃１８の
みが下降し、第３図に示すように製品周縁に沿つ
て端未のトリムカツトを行なう。そして、トリム
カツト工程が完成すれば、プレス成形用上型１５
が上昇した後、芯材２２の表皮材２１とが一体化
された製品を脱型すればよい。
次に、第４図はエアバツク方式を用いた本発明
に使用する成形型の別実施例を示すもので、第１
実施例のクツシヨン材１１に代えて、圧空成形用
エリアにゴム等の弾性シート２６を張設した構成
である。この実施例においても、中接用クロス２
４と芯材２２と一体化は弾性シート２６に加わる
圧縮エアの空気圧に使用するため、従来のプレス
金型間の型締めによる一体化に比べ、中接用クロ
ス２４の毛倒れが防止でき、表面外観、表面感触
が良好なドアトリムが得られることは上述実施例
と同様である。
に使用する成形型の別実施例を示すもので、第１
実施例のクツシヨン材１１に代えて、圧空成形用
エリアにゴム等の弾性シート２６を張設した構成
である。この実施例においても、中接用クロス２
４と芯材２２と一体化は弾性シート２６に加わる
圧縮エアの空気圧に使用するため、従来のプレス
金型間の型締めによる一体化に比べ、中接用クロ
ス２４の毛倒れが防止でき、表面外観、表面感触
が良好なドアトリムが得られることは上述実施例
と同様である。
以上説明したように、本発明に係る自動車用ド
アトリムの製造方法にあつては、このプレス金型
の一部に圧空成形用エリアを設定して、中接用ク
ロスと芯材との一体化を圧空成形を使用するとい
う簡易な構成により、従来の問題点であつた中接
用クロス起毛部の毛倒れを有効に防止し、表面外
観、表面感触が極めて良好な自動車用ドアトリム
を提供できる有利さがある。
アトリムの製造方法にあつては、このプレス金型
の一部に圧空成形用エリアを設定して、中接用ク
ロスと芯材との一体化を圧空成形を使用するとい
う簡易な構成により、従来の問題点であつた中接
用クロス起毛部の毛倒れを有効に防止し、表面外
観、表面感触が極めて良好な自動車用ドアトリム
を提供できる有利さがある。
第１図ないし第３図は本発明に係る自動車用ド
アトリムの製造方法の各工程を示す断面図、第４
図は本発明に使用する成形型の別実施例を示す要
部断面図、第５図は自動車用ドアトリムの正面
図、第６図は第５図中−線断面図、第７図、
第８図は自動車用ドアトリムの従来の製造方法を
示す各断面図である。 １０……プレス成形用下型、１１……クツシヨ
ン材、１２……エア通路、１３……エア供給手
段、１４……シール用突条、１５……プレス成形
用上型、１６……昇降機構、１７……周溝、１８
……カツト刃、１９……基台、２０……スプリン
グ、２１……表皮材、２２……芯材、２３……一
般部用樹脂シート、２４……中接用クロス、２５
……ホツトメルトシート、２６……弾性シート。
アトリムの製造方法の各工程を示す断面図、第４
図は本発明に使用する成形型の別実施例を示す要
部断面図、第５図は自動車用ドアトリムの正面
図、第６図は第５図中−線断面図、第７図、
第８図は自動車用ドアトリムの従来の製造方法を
示す各断面図である。 １０……プレス成形用下型、１１……クツシヨ
ン材、１２……エア通路、１３……エア供給手
段、１４……シール用突条、１５……プレス成形
用上型、１６……昇降機構、１７……周溝、１８
……カツト刃、１９……基台、２０……スプリン
グ、２１……表皮材、２２……芯材、２３……一
般部用樹脂シート、２４……中接用クロス、２５
……ホツトメルトシート、２６……弾性シート。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 中接用クロスと一般部用樹脂シートとを接合
してなる表皮材と、予熱軟化状態の樹脂製芯材と
をコールドプレス成形により、所要形状に一体成
形した自動車用ドアトリムの製造方法において、 型面の一部に圧空成型用エリアを設定したプレ
ス用下型上に、前記圧空成形用エリアに中接用ク
ロスが位置するように表皮材を載置し、かつ、そ
の上方に予熱軟化させた樹脂製芯材を積層載置す
る工程と、 上記プレス用下型とほぼ同一型面を備え、この
プレス用下型に嵌合するように昇降可能に構成さ
れたプレス用上型を降下させて、プレス用上下型
を型締めすると同時に、圧空成形用エリアに圧縮
エア供給手段から圧縮エアを供給する工程とから
なり、樹脂製芯材の成形、及びこの芯材と一般部
用樹脂シートとの一体化をプレス成形により、ま
た、芯材と中接用クロスとの一体化を圧空成形に
より行なうようにしたことを特徴とする自動車用
ドアトリムの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62076843A JPS63242517A (ja) | 1987-03-30 | 1987-03-30 | 自動車用ドアトリムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62076843A JPS63242517A (ja) | 1987-03-30 | 1987-03-30 | 自動車用ドアトリムの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63242517A JPS63242517A (ja) | 1988-10-07 |
| JPH0518691B2 true JPH0518691B2 (ja) | 1993-03-12 |
Family
ID=13616942
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62076843A Granted JPS63242517A (ja) | 1987-03-30 | 1987-03-30 | 自動車用ドアトリムの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63242517A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2644389B1 (fr) * | 1989-03-16 | 1991-07-05 | Solvay | Procede pour assembler par moulage un support rigide deformable et un revetement decoratif souple et moule pour sa realisation |
-
1987
- 1987-03-30 JP JP62076843A patent/JPS63242517A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63242517A (ja) | 1988-10-07 |
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