JPH05169608A - 化粧複合シートの製造方法 - Google Patents
化粧複合シートの製造方法Info
- Publication number
- JPH05169608A JPH05169608A JP3342614A JP34261491A JPH05169608A JP H05169608 A JPH05169608 A JP H05169608A JP 3342614 A JP3342614 A JP 3342614A JP 34261491 A JP34261491 A JP 34261491A JP H05169608 A JPH05169608 A JP H05169608A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet
- vinyl chloride
- titanium mica
- pattern
- chloride resin
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 チタンマイカを０．３〜５％含有する塩化ビ
ニル樹脂シートの片面ないしは両面にロールエンボス処
理により凹凸を形成した後、着色塩化ビニルシートを積
層し平板熱プレス、もしくはロールプレスにより熱圧着
し表面を平滑化した化粧複合シートの製造方法。 【効果】 凹凸処理されたチタンマイカ含有塩化ビニル
シートの立体的で深みのある意匠性をそこなうことな
く、かつ積層、複合化でき凹凸処理されたチタンマイカ
含有塩化ビニルシートの複合シートの表面を平滑、鏡面
化可能となる。
ニル樹脂シートの片面ないしは両面にロールエンボス処
理により凹凸を形成した後、着色塩化ビニルシートを積
層し平板熱プレス、もしくはロールプレスにより熱圧着
し表面を平滑化した化粧複合シートの製造方法。 【効果】 凹凸処理されたチタンマイカ含有塩化ビニル
シートの立体的で深みのある意匠性をそこなうことな
く、かつ積層、複合化でき凹凸処理されたチタンマイカ
含有塩化ビニルシートの複合シートの表面を平滑、鏡面
化可能となる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、家具や室内表装部材等
に用いられる化粧材であって、光沢がありかつ見る角度
により、その表面の光輝色が変化し、かつ立体感のある
パターンがこれもまた見る角度によって変化する意匠性
の高い化粧複合シートの製造方法に関する。
に用いられる化粧材であって、光沢がありかつ見る角度
により、その表面の光輝色が変化し、かつ立体感のある
パターンがこれもまた見る角度によって変化する意匠性
の高い化粧複合シートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年ますます、家具、室内表装部材等は
高級感のある又個性的なものが求められている。その中
で印刷意匠のみでは表現できない天然の大理石、木材に
近い立体的な高意匠の表現ができ、かつ天然材よりもさ
らに機械強度、寸法安定性をもった化粧シートが開発さ
れている（特開平１−３０４８７５号公報、特開平２−
１２６９４６号公報等）。また化粧シートを積層複合化
していく上で積層シートを平板熱プレスあるいはサーマ
ルラミネート等のロールプレスすることが必要不可欠で
あるが表面を鏡面化すると通常の顔料であれば意匠の深
み、立体感が減じる、あるいは消失する欠点があった。
高級感のある又個性的なものが求められている。その中
で印刷意匠のみでは表現できない天然の大理石、木材に
近い立体的な高意匠の表現ができ、かつ天然材よりもさ
らに機械強度、寸法安定性をもった化粧シートが開発さ
れている（特開平１−３０４８７５号公報、特開平２−
１２６９４６号公報等）。また化粧シートを積層複合化
していく上で積層シートを平板熱プレスあるいはサーマ
ルラミネート等のロールプレスすることが必要不可欠で
あるが表面を鏡面化すると通常の顔料であれば意匠の深
み、立体感が減じる、あるいは消失する欠点があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は顔料に平板状
であるチタンマイカを用い、シート表面の鏡面性を維持
しながらにしてかつ立体的な意匠性をそこなわない化粧
複合シートの製造方法を提供するものである。
であるチタンマイカを用い、シート表面の鏡面性を維持
しながらにしてかつ立体的な意匠性をそこなわない化粧
複合シートの製造方法を提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、チタンマイカ
を０．３〜５％含有する塩化ビニル樹脂シートの片面な
いしは両面にロールエンボス処理により凹凸を形成した
後、着色塩化ビニルシートを積層し、平板熱プレスもし
くはロールプレスにより熱圧着し表面を平滑化した化粧
複合シートの製造方法である。
を０．３〜５％含有する塩化ビニル樹脂シートの片面な
いしは両面にロールエンボス処理により凹凸を形成した
後、着色塩化ビニルシートを積層し、平板熱プレスもし
くはロールプレスにより熱圧着し表面を平滑化した化粧
複合シートの製造方法である。
【０００５】本発明によるロールエンボス加工法の概図
を図１、図２に示す。図１又は図２に示すようにチタン
マイカを０．３〜５％含有した塩化ビニル樹脂シート３
の片面ないし両面にエンボス加工を施す。用いるエンボ
スロール１はシリコンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム
等エンボス化できれば材質は特に問わない。またシート
表面のエンボス化のためエンボスロールを加熱させても
良い。このようにエンボス化することよりシート表面が
凹凸化され、その凹凸に同調した形で顔料のチタンマイ
カが平板状であるので傾きをもち意匠性に深み、立体感
が出る。このようにエンボス化により表面に凹凸処理し
ておくと後記の積層熱圧着後も平板状であるチタンマイ
カの傾きが残存するので凹凸パターンと類似のパターン
を形成し、さらにそのパターンは深みのある立体的な意
匠をもつ。図５に示すようにチタンマイカ９の分散状態
は、チタンマイカ９の板面に垂直な方向の垂直軸10が塩
化ビニルシート３の平面方向の任意の単位部分でほぼ同
一方向を向いており、隣り合った任意の単位部分同志の
該軸方向が互いに異なるように分散されまだら模様に分
散されている。上記で得られたエンボスされたチタンマ
イカ分散塩化ビニル樹脂シート３に着色塩化ビニルシー
ト８を平板熱盤５あるいは加熱鏡面ロール７によりプレ
スし、融着、表面を平滑、鏡面化する。ここで用いる着
色塩化ビニルシート８は化粧複合シート４の背景色を決
定するもので、選色によりチタンマイカ分散塩化ビニル
シート３と組み合わせで化粧複合シート４の意匠や色相
が決定される。平板熱プレスの概略図を図３に示す。図
３のように当該化粧複合シート３の両側から鏡面板２を
はさみ両側から熱盤１により加熱、加圧プレスを行う。
を図１、図２に示す。図１又は図２に示すようにチタン
マイカを０．３〜５％含有した塩化ビニル樹脂シート３
の片面ないし両面にエンボス加工を施す。用いるエンボ
スロール１はシリコンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム
等エンボス化できれば材質は特に問わない。またシート
表面のエンボス化のためエンボスロールを加熱させても
良い。このようにエンボス化することよりシート表面が
凹凸化され、その凹凸に同調した形で顔料のチタンマイ
カが平板状であるので傾きをもち意匠性に深み、立体感
が出る。このようにエンボス化により表面に凹凸処理し
ておくと後記の積層熱圧着後も平板状であるチタンマイ
カの傾きが残存するので凹凸パターンと類似のパターン
を形成し、さらにそのパターンは深みのある立体的な意
匠をもつ。図５に示すようにチタンマイカ９の分散状態
は、チタンマイカ９の板面に垂直な方向の垂直軸10が塩
化ビニルシート３の平面方向の任意の単位部分でほぼ同
一方向を向いており、隣り合った任意の単位部分同志の
該軸方向が互いに異なるように分散されまだら模様に分
散されている。上記で得られたエンボスされたチタンマ
イカ分散塩化ビニル樹脂シート３に着色塩化ビニルシー
ト８を平板熱盤５あるいは加熱鏡面ロール７によりプレ
スし、融着、表面を平滑、鏡面化する。ここで用いる着
色塩化ビニルシート８は化粧複合シート４の背景色を決
定するもので、選色によりチタンマイカ分散塩化ビニル
シート３と組み合わせで化粧複合シート４の意匠や色相
が決定される。平板熱プレスの概略図を図３に示す。図
３のように当該化粧複合シート３の両側から鏡面板２を
はさみ両側から熱盤１により加熱、加圧プレスを行う。
【０００６】
【作用】鏡面板６はシートの平滑性、鏡面性をそこなわ
なければ材質は問わないが、一般的にはアルミ、ステン
レス、鉄等の金属板にクロム等のメッキ処理を施した鏡
面板が用いられる。また鏡面板のキズ、損傷を防ぐた
め、熱盤５、鏡面板６間に紙材等のクッション材を敷い
てもかまわない。図４に示したように、ロールラミネー
ト工法によりチタンマイカ含有塩化ビニルシート３と着
色塩化ビニルシート８を鏡面ロール７を通すことにより
シートを平滑、鏡面化する。この際、シートを融着させ
るため鏡面ロールは加熱しておくことが要される。
なければ材質は問わないが、一般的にはアルミ、ステン
レス、鉄等の金属板にクロム等のメッキ処理を施した鏡
面板が用いられる。また鏡面板のキズ、損傷を防ぐた
め、熱盤５、鏡面板６間に紙材等のクッション材を敷い
てもかまわない。図４に示したように、ロールラミネー
ト工法によりチタンマイカ含有塩化ビニルシート３と着
色塩化ビニルシート８を鏡面ロール７を通すことにより
シートを平滑、鏡面化する。この際、シートを融着させ
るため鏡面ロールは加熱しておくことが要される。
【０００７】
平均分子量Ｐ＝７００のストレートＰＶＣ （住友化学製 ＳＸ−７Ｇ） １００重量部 Ｓｎ系安定剤（共同製品製 ＫＳ−２０００ＧＳ） １重量部 エポキシ化大豆油（旭電化製 Ｏ−１３０Ｐ） ２重量部 可ソ剤（大日本インキ製 ＡＴＢＣ） ４重量部 滑剤（チバガイギー製 ワックスＯＰ） ０．２重量部 滑剤（花王製 カホワックス＃２２０） ０．４重量部 補強剤（鐘淵化学製 カネエース Ｂ−２２） ７重量部 パール顔料（メルク社製 イリオジン２３５） １重量部 上記組成でカレンダー工法によりイリオジン２３５の分
散状態を不均一にしてマーブル調に仕上げ、さらにエン
ボス処理シリコンゴムロール（平均表面粗度Ｒａ＝３〜
４）でシート両面をエンボス処理し、厚み２５μのシー
トを作製した。 〔黒色着色塩化ビニルシート〕傾けデンカブラック（電
気化学製）２％添加でカレンダー工法により厚み１５０
μでシートを作製した。
散状態を不均一にしてマーブル調に仕上げ、さらにエン
ボス処理シリコンゴムロール（平均表面粗度Ｒａ＝３〜
４）でシート両面をエンボス処理し、厚み２５μのシー
トを作製した。 〔黒色着色塩化ビニルシート〕傾けデンカブラック（電
気化学製）２％添加でカレンダー工法により厚み１５０
μでシートを作製した。
【０００８】〔実施例１〕両面エンボス処理したチタン
マイカ含有塩化ビニルシート３と黒色着色塩化ビニルシ
ートとを図３のように重ねアルミ板にクロムメッキした
鏡面板６を両側から重ね１８０℃、実プレス圧６０kg／
cm2 で加熱、加圧プレスした。得られた化粧複合シート
４は表面が平滑、鏡面でかつチタンマイカの分散模様の
立体感が維持された高級感のある意匠シートが得られ
た。
マイカ含有塩化ビニルシート３と黒色着色塩化ビニルシ
ートとを図３のように重ねアルミ板にクロムメッキした
鏡面板６を両側から重ね１８０℃、実プレス圧６０kg／
cm2 で加熱、加圧プレスした。得られた化粧複合シート
４は表面が平滑、鏡面でかつチタンマイカの分散模様の
立体感が維持された高級感のある意匠シートが得られ
た。
【０００９】〔実施例２〕両面エンボス処理したチタン
マイカ分散塩化ビニルシート３と黒色着色塩化ビニルシ
ート８とを図４の様に加熱鏡面ロール７を通してラミス
ピード５M/min でダブリングした（加熱温度１５０℃、
ロール径２５０mmφ、ロール圧５kg／cm2)得られた化粧
複合シート４は表面が平滑鏡面でかつチタンマイカの分
散模様の立体感が維持された高級感のある意匠シートが
得られた。
マイカ分散塩化ビニルシート３と黒色着色塩化ビニルシ
ート８とを図４の様に加熱鏡面ロール７を通してラミス
ピード５M/min でダブリングした（加熱温度１５０℃、
ロール径２５０mmφ、ロール圧５kg／cm2)得られた化粧
複合シート４は表面が平滑鏡面でかつチタンマイカの分
散模様の立体感が維持された高級感のある意匠シートが
得られた。
【００１０】
【発明の効果】本発明によれば、凹凸処理されたチタン
マイカ含有塩化ビニルシートの立体的で深みのある意匠
性をそこなうことなく、かつ積層、複合化でき凹凸処理
されたチタンマイカ含有塩化ビニルシートの複合シート
の表面を平滑、鏡面化可能となる。
マイカ含有塩化ビニルシートの立体的で深みのある意匠
性をそこなうことなく、かつ積層、複合化でき凹凸処理
されたチタンマイカ含有塩化ビニルシートの複合シート
の表面を平滑、鏡面化可能となる。
【図１】本発明のエンボスロールによるチタンマイカ含
有塩化ビニルシートの両面凹凸処理の概略断面図であ
る。
有塩化ビニルシートの両面凹凸処理の概略断面図であ
る。
【図２】本発明のエンボスロールによるチタンマイカ含
有塩化ビニルシートの片面凹凸処理の概略断面図であ
る。
有塩化ビニルシートの片面凹凸処理の概略断面図であ
る。
【図３】平板熱プレスによる複合平滑化の概略断面図で
ある。
ある。
【図４】ロールラミネートによる複合平滑化の概略断面
図である。
図である。
【図５】チタンマイカ含有塩化ビニルシートの断面図で
ある。
ある。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０８Ｋ 3/20 ＫＧＪ 7167−4Ｊ Ｃ０８Ｌ 27/06
Claims (1)
- 【請求項１】 チタンマイカを０．３〜５％含有する塩
化ビニル樹脂シートの片面ないしは両面にロールエンボ
ス処理により凹凸を形成した後、着色塩化ビニルシート
を積層し平板熱プレス、もしくはロールプレスにより熱
圧着し表面を平滑化した化粧複合シートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3342614A JP3023024B2 (ja) | 1991-12-25 | 1991-12-25 | 化粧複合シートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3342614A JP3023024B2 (ja) | 1991-12-25 | 1991-12-25 | 化粧複合シートの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05169608A true JPH05169608A (ja) | 1993-07-09 |
| JP3023024B2 JP3023024B2 (ja) | 2000-03-21 |
Family
ID=18355142
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3342614A Expired - Fee Related JP3023024B2 (ja) | 1991-12-25 | 1991-12-25 | 化粧複合シートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3023024B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006305810A (ja) * | 2005-04-27 | 2006-11-09 | Sekisui Home Techno Kk | エンボス化粧シートおよびその製造方法 |
| JP2006305809A (ja) * | 2005-04-27 | 2006-11-09 | Sekisui Home Techno Kk | エンボス化粧シートおよびその製造方法 |
| JP2007516114A (ja) * | 2003-12-23 | 2007-06-21 | エルジー・ケム・リミテッド | 均一質無定形マーブル床材及びその製造方法 |
| CN109836733A (zh) * | 2019-03-06 | 2019-06-04 | 代东海 | 一种环保阻燃色彩美边条 |
-
1991
- 1991-12-25 JP JP3342614A patent/JP3023024B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007516114A (ja) * | 2003-12-23 | 2007-06-21 | エルジー・ケム・リミテッド | 均一質無定形マーブル床材及びその製造方法 |
| JP2006305810A (ja) * | 2005-04-27 | 2006-11-09 | Sekisui Home Techno Kk | エンボス化粧シートおよびその製造方法 |
| JP2006305809A (ja) * | 2005-04-27 | 2006-11-09 | Sekisui Home Techno Kk | エンボス化粧シートおよびその製造方法 |
| CN109836733A (zh) * | 2019-03-06 | 2019-06-04 | 代东海 | 一种环保阻燃色彩美边条 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3023024B2 (ja) | 2000-03-21 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |