JPH0494017A - ゴム被覆電線の製造方法 - Google Patents

ゴム被覆電線の製造方法

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JPH0494017A
JPH0494017A JP2209139A JP20913990A JPH0494017A JP H0494017 A JPH0494017 A JP H0494017A JP 2209139 A JP2209139 A JP 2209139A JP 20913990 A JP20913990 A JP 20913990A JP H0494017 A JPH0494017 A JP H0494017A
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 この発明はゴム被覆電線の製造方法及び製造装置に関す
る。
〈従来の技術〉 従来のゴム被覆電線の製法は二つに大別される。
一つは第３図に示すバッチ式で、巻枠ｌから出た電線用
芯線２をゴム押出機３によりゴムで押出し被覆し、冷却
水槽５で冷却し、引取機５で引き取り、巻取機１１で巻
枠１０に巻取り、巻取った巻枠１０もろ共、蒸気釜１４
に入れ、所要温度に所要時間保持して加硫反応させる。
他の一つの製法は、走行ラインで加硫まで連続的に行う
もので、第４図に示すように、ゴム押出機３によりゴム
を押出し被覆した芯線２を一連の可撓接続した加硫管か
らなる加硫ラインＨに通し、続いて冷却ラインＣに通し
、シールボックス１５を経て巻取装置へ向かわせる。
（発明が解決しようとする課題〉 第３図の蒸気釜１４で加硫する方式は、ゴム被覆が未だ
柔らかい未加硫ゴムのまへで引取り巻取るため、表面に
傷がついたり、潰されて断面が変わる等の不都合があっ
た。２芯燃合せ線等は特に断面変形を生じやすく、製造
原価が高くなる欠点があった。
第４図の連続加硫方式では熱源が蒸気の場合と熱媒体液
の場合とがある。蒸気の場合は加硫ラインＨの蒸気圧を
一定に保つための工夫を要し、またゴム被覆は反応時極
度に軟化するため、加硫ライン全体をカテナリー曲線を
描く形にし、被覆面が加硫管に触れないよう、芯線の引
取り速度を制御する等の難しい点があった。
また蒸気加熱でなく加硫用媒体を使う場合、第４図のよ
うに加硫ラインＨの両端を媒体液面より高くするとか、
ゴム被覆に付着して特太られる分の媒体補給や、冷却水
に混入した媒体の回収等の面倒が加わった。
本発明者は従来のゴム被覆電線製造上の最大の課題は、
未加硫の柔らかいゴム被覆を傷つけず、正しい寸法に保
持して加硫する新技術の開発にあると考えた。そして電
線ゴム被覆を守る手段として、同様の目的でゴムホース
製造時、未加硫ゴムの上を樹脂被覆する公知技術を応用
できるのでないか、という着想を得、その具体化をこの
発明の目的とした。
比較のためゴムホースの製法も簡単に述べると、それは
樹脂又はゴム製の芯材の上にゴムを被覆する形でホース
を作り、その上に保護拘束用樹脂を被覆し、この融点の
高い樹脂被覆を冷却固化させ、加硫装置に通して内部の
ゴムホースを加硫した後、上記樹脂被覆を剥離する。
（課題を解決するための手段〉 この発明のゴム被覆電線の製造方法は、電線用芯線を未
加硫ゴムにより押出し被覆したその上に耐熱性樹脂を押
出し被覆し、冷却により上記樹脂被覆を固化させた後、
高周波加熱により主として上記芯線の導体を加熱し、そ
の導体からの熱の伝ぱによりゴム被覆を加硫反応させ、
その後上記樹脂被覆を剥離する事を特徴とする。
あるいは又、電線用芯線を未加硫ゴムにより押出し被覆
したその上に、銹電体損失の少ない結晶性の耐熱性樹脂
を押出し被覆して直ちにその樹脂を冷却、固化させ、こ
れを、飛石配列した複数台のマイクロ波加熱装置からな
る加硫ラインに通して上記芯線およびゴム被覆を加硫温
度に所要時間保持した後、上記樹脂被覆を剥離する事を
特徴とする。あるいは又、電線用芯線をほゞゴム加硫温
度に予熱して送り、剪断発熱押出機により加硫温度付近
に昇温させた未加硫ゴムを上記予熱ずみ芯線に押出し被
覆し、その上を耐熱性樹脂により押出し被覆し、直ちに
、冷却、固化させ上記芯線及びゴム被覆を上記加硫温度
に所要時間だけ保持し、その後上記樹脂被覆を剥離する
事を特徴とする特 またこの発明のゴム被覆電線の製造装置は、電線用芯線
をはｙゴム加硫温度に加熱して送り出す芯線予熱装置と
、上記予熱ずみ芯線に、加硫温度付近に昇温させた未加
硫ゴムを押出し被覆する剪断発熱押出機と、上記ゴム被
覆の上に直ちに耐熱性樹脂を押出し被覆する樹脂押出機
と、上記樹脂被覆を冷却固化させる冷却設備と、固化し
た樹脂被覆内の上記ゴム被覆芯線を、上記加硫温度に所
要時間保持して進める加硫ラインと、上記ラインから出
た所でその樹脂被覆を剥離する剥離装置と、上記冷却設
備、剥離装置それぞれの先に設けた引取機と、を備える
ことを特徴とする。
（作　用〉 ゴム被覆電線もゴムホースと同様、製造時、ゴム表面の
気泡や傷を防ぐため樹脂被覆するという、この発明の着
想の障害は、電線導体による熱の散逸（加硫困難）であ
った。
そしてこの発明は、樹脂被覆に使う樹脂を耐熱性で熱論
、伝熱性の悪い材質とし、その中で芯線の銅線自体を誘
導加熱する。銅線を伝って逃げる熱量以上の熱量を樹脂
被覆による密室中に注ぎ込む、こうして加硫温度又はそ
れ以上に昇温した芯線の熱がゴム被覆へったわってゴム
を加硫する。
そのゴム被覆の熱は伝熱性の悪い樹脂被覆によって内部
に閉じ込められる。樹脂被覆は内部より低温に保たれ、
軟化しない、従って樹脂被覆はその目的であるゴムの表
面保護の役割を続け、加硫反応終了後、剥離される。
この発明の製造方法のその（２）が、その（１）と違う
点は加硫用熱源としてマイクロ波を使う事である。マイ
クロ波はゴムホース製造の場合、樹脂被覆の中のゴムホ
ースを選択的に加熱して加硫させたように、芯線とゴム
被覆を共に加硫温度にして進められるようにした。
そのマイクロ波加熱装置は複数台に分け、加硫ラインに
飛石配置することにより、加熱冷却を繰返して局部的過
熱を防いだ。
この発明の製造方法のその（３）は、ゴム被覆する前の
芯線をゴムの加硫温度付近まで予熱して送る。そしてそ
の上に被覆する未加硫ゴムも、被覆直前に加硫温度付近
に昇温させたものにする０本出願人がさきに開発したゴ
ム押出機と剪断発熱機との組合わせで、ゴムを被覆直前
に急激に昇温させる技術をこ〜に適用する。
こうして芯線もゴム被覆も十分、加硫温度に達した状態
で樹脂被覆するから、伝熱性に乏しい樹脂被覆を冷却、
固化させても、ゴム被覆はさほど熱を奪われず、加硫反
応を続ける。もしゴム被覆の温度が下がるようであれば
、適当に外側から加熱して、上記加硫温度で所要の加硫
時間を経過させた後、樹脂被覆を剥離する。
この発明の製造装置は、製造方法その（３）を実施する
ための一連の製造ラインであるから、その作用も特に変
った点はないが、その加硫ラインはゴム被覆と芯線を加
硫温度に所要時間保持して進めるため、補助的外部加熱
手段を備える。また製造ライン全体を安定して走らせる
ため、芯線をけん引する引取機として挟圧けん小装置を
使っているが、それは樹脂被覆の外周が固まっている冷
却設備の先の位置と、樹脂被覆が剥離され加硫ずみゴム
被覆電線がはじめて露出した剥離装置の先とに設けてい
る。
（実　施　例） 第１図はこの発明の製造方法のその（１）の実施例を示
す、そのｌは電線用芯線繰出装置、２は芯線、３はゴム
押出機、４は樹脂押出機、５は冷却水槽、６はキャタピ
ラ式引取機、７は加硫ライン、８は樹脂剥離装置、９は
引取機、ｌＯは巻取ドラム、１１は巻取機である。
第５図は製造される電線Ｅの一例で、そのゴム被覆Ｇに
囲まれた芯線２は、七本の導線（銅線）Ｃを撚り合わせ
テープＴでもって線状にまとめたものである。
ゴム押出機３は芯１１１２を通すダイスにゴムを送って
均等に被覆する周知のもので、樹脂押出機４も同様であ
る。冷却設置１ｉ！（水槽）５、キャタピラ式引出機６
も在来のものと変りない、ゴムと樹脂を被覆した芯線が
水槽により外周が固化した所をキャタピラで挾んでけん
引する。
加硫ライン７はこの発明の要部で、高周波加熱装置によ
り芯線２内の導線Ｃを主として加熱する。熱伝導のよい
＃ＩＩＩＡであるから、熱は銅線中を前後に逃げるが、
高温になるほど伝導率は下がるので、十分に局所加熱す
れば１６０°〜２００℃前後のゴム加硫温度に達し、そ
の熱をゴム被覆に伝えてゴムを加硫することが出来る。
加硫ラインの全長に高周波加熱装置を配するか、ライン
前半だけで、後半は冷却させない保温設備にするかは設
計者に任される。加硫時間は２〜３分である。
樹脂剥離装置８は在来のものを使う、二分され引剥され
た樹脂を８ａとしている。その先の引取機９はゴム被覆
された電線Ｅをけん引し、巻取機１１のドラム１０に巻
取らしている。
第１図の実施例の加硫ライン７をマイクロ波加熱装置に
変え、被覆用樹脂を誘電体損失の少ない結晶性の耐熱性
樹脂１例えば、ポリメチルペンテンにすれは、この発明
の製造方法その（２）の実施例になる。複数台のマイク
ロ波加熱機を、漏洩電波を弱める配列にして加硫用熱源
とするのである。これによれば樹脂被覆（図略）の中の
ゴム被覆Ｇ、芯線２の双方を加熱できるから、芯線２だ
け加熱して、熱がゴム被覆へ伝ばするのを待たなくて済
み、加硫が早まる０例えば加硫温度２００℃、加硫時間
２分で完了する。
第２図はこの発明の製造方法その（３）とその製造装置
の実施例である。第１図と比べて変った所は、繰出され
た芯線２を直ちに通す予熱装置１２と、ゴム押出機３の
先に付は加えた剪断発熱機１３と、加硫ライン７′が単
なる加硫温度保持設備になった点である。
すなわち予熱装置１２は芯線２をゴム加硫温度、例えば
２００℃に加熱して送り出せるような電熱、誘導加熱等
の設備である。剪断発熱機１３は本出願人が開発したも
ので、シリンダ内の材料を押出しスクリューによって剪
断発熱させる。スクリュー外縁とシリンダー内壁と・の
間隙やスクリューの回転速度の調節により、熟練作業員
゛ならはＣ自由に押出しゴムの温度制御ができるように
なっている。
従って加硫温度に予熱した芯線２に、剪断発熱押出機１
３からの加硫温度のゴムを被覆する事ができる。そして
その上に樹脂押出機４により直ちに樹脂被覆して冷却設
備５に入れ、冷却固化すると、樹脂被覆はゴム被覆Ｇを
引締めて防Ｈａ能を生ずる。
耐熱樹脂は融点も２００℃以上でゴムより高いが、冷却
固化した樹脂被覆は８０°〜１５０℃まで降温する。従
ってその内部のゴム加硫温度の１６０　’〜２００℃に
加熱されていたゴム被覆Ｇと芯線２のうち、ゴム被覆Ｇ
は多少冷却される。もっとも内側の芯線２から熱を補給
されるのと、耐熱樹脂は伝熱性に乏しいので、さほど降
温しない。
この状態で第２図の加硫ライン７′へ入るが、こ翫では
第１図の加硫ライ、ン７のように積極的に加熱する必要
はない、樹脂被覆は８０６〜１５０℃に降温していても
、内部のゴム被覆Ｇは加硫温度のまＳか、多少下がった
程度であるから、必要に応じて熱気等を加え、ライン進
行中、つまり加硫時間中、加硫温度に保持する。
加硫完了によりゴム被覆は所要の弾性を得ており、次の
樹脂剥離装置８で霧出し１巻取装Ｍ１１によりドラム１
０に巻取られる。
以上、各発明を一実施例について述べたが、その実施態
様は発明の要旨の範囲内で、設計条件に応じて多様に変
化、応用され得るものである。
〈発明の効果） この発明は従来のゴム被覆電線の製造方法の抜本的改良
法として、ゴムホース製造における表面防護用樹脂被覆
方式を導入する事を発想し１表面防護の具体化に成功し
た。
この発明の製造方法その（１）は、ゴムホースと違って
電線は熱伝導性のよい導線を内蔵するため、□外からの
加熱でも、また内からの高周波加熱でも、熱が導線伝い
に逃げて加硫困難と考えられたのを、逆にその導線その
ものを、その直接加熱に適した高周波加熱でもって十分
に加熱し、その熱をゴム被覆へ伝ばさせて加硫するとう
新方式を開いた。これにより従来の電線製造法における
ゴム被覆の品質保持の難しさと非能率が一掃された。
この発明の製造方法その（２）は、同様な発想ながら、
加硫熱源をマイクロ波とする事により、通常の高周波で
は導線に偏するのを、導線もゴム被覆も同時に昇温させ
られるようになり、熱効率。
所要時間を有利にした。そして導線の存在によりマイク
ロ波の場合、危険な漏洩電波が発生するのを、複数台の
マイクロ波加熱装置の配列により弱められる事を実証し
た。
この発明の製造方法その（３）は、本出願人が開発した
剪断発熱押出機の活用により、はじめて加硫温度に加熱
した芯線に、加硫温度のゴムを押出し被覆し、すばやく
、その上に樹脂被覆し、固化させるから、加硫ラインに
入った時はすでに内部でゴム被覆の加硫反応が始まって
おり、その加硫ラインでは補助的加熱を必要に応じて行
って、所要時間だけ加硫温度に保持する、という新方式
を開いた。
この発明の製造装置は上記製造方法その（３）の実施装
置であるから、その効果も同じであるが、製造ライン中
の引取機と称する挟圧けん引装置を冷却設備、剥離装置
それぞれの先に設けたので、固化した樹脂被覆又は加硫
ずみ（弾性）ゴム被覆を挟圧する事になり、ゴム被覆を
傷つける事なく十分けん引する事ができる。
【図面の簡単な説明】
第１図はこの発明の製造方法その（１０２）の説明図、
第２図はこの発明の製造方法その（３）の説明図、第３
，４図は二種類の従来技術の説明図、第５図は製造され
る電線の断面図で、図中、４は樹脂押出機、５は冷却設
備、６．９は引取機、７．７′は加硫ライン、８は剥離
装置、１２は芯線予熱装置、１３は剪断発熱押出機であ
る。 出願人　　　株式会社三葉製作所

Claims (4)

    【特許請求の範囲】
  1. （１）電線用芯線を未加硫ゴムにより押出し被覆したそ
    の上に耐熱性樹脂を押出し被覆し、冷却により上記樹脂
    被覆を固化させた後、高周波加熱により主として上記芯
    線の導体を加熱し、その導体からの熱の伝ぱによりゴム
    被覆を加硫反応させ、その後上記樹脂被覆を剥離する事
    を特徴とするゴム被覆電線の製造方法。
  2. （２）電線用芯線を未加硫ゴムにより押出し被覆したそ
    の上に、誘電体損失の少ない結晶性の耐熱性樹脂を押出
    し被覆して直ちにその樹脂を冷却、固化させ、これを、
    飛石配列した複数台のマイクロ波加熱装置からなる加硫
    ラインに通して上記芯線およびゴム被覆を加硫温度に所
    要時間保持した後、上記樹脂被覆を剥離する事を特徴と
    する被覆電線の製造方法。
  3. （３）電線用芯線をほゞゴム加硫温度に予熱して送り、
    剪断発熱押出機により加硫温度付近に昇温させた未加硫
    ゴムを上記予熱ずみ芯線に押出し被覆し、その上を耐熱
    性樹脂により押出し被覆し、直ちに、冷却、固化させ上
    記芯線及びゴム被覆を上記加硫温度に所要時間だけ保持
    し、その後上記樹脂被覆を剥離する事を特徴とするゴム
    被覆電線の製造方法。
  4. （４）電線用芯線をほゞゴム加硫温度に加熱して送り出
    す芯線予熱装置と、 上記予熱ずみ芯線に、加硫温度付近に昇温させた未加硫
    ゴムを押出し被覆する剪断発熱押出機と、 上記ゴム被覆の上に直ちに耐熱性樹脂を押出し被覆する
    樹脂押出機と、 上記樹脂被覆を冷却固化させる冷却設備と、固化した樹
    脂被覆内の上記ゴム被覆芯線を、上記加硫温度に所要時
    間保持して進める加硫ラインと、 上記ラインから出た所でその樹脂被覆を剥離する剥離装
    置と、 上記冷却設備、剥離装置それぞれの先に設けた引取機と
    、 を備えることを特徴とするゴム被覆電線の製造装置。
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