JPH0491126A - 高重合度ポリエステルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、面相重合法により、高重合度のポリエステル
を製造する方法に関する。

（従来の技術） ポリエステルの重合度を増大させる方法として、例えば
、特開昭４’ｌ−８５４１号公報に示されるようなポリ
エステル粒状物を減圧下または不活性気体流通下に融点
以下の温度で反応させる、いわゆる固相重合法はよく知
られている。しかしながら、固相重合中にポリエステル
粒状物が、粘着化し、粒状物同志が固着して塊状化した
り、反応器内壁に粒状物が融着する現象が生じ、その結
果重合速度を低下させたり、ポリマーの移送等の工程性
を悪化させるのみならず、融着ポリマーが反応器内に異
常滞留して、フィルム、繊維等に加工する際のトラブル
の原因になる。

この融着を防止するために、固相重合に先立って予備結
晶化を行うことが従来試みられている。

例えば、特開昭５７−２５３２５号公報のように予備結
晶化時の融着を防ぐために、強制的に攪拌を行いながら
、固相重合温度未満の温度に加熱することか試みられて
いるが、引き続く固相重合の温度を充分に上げることが
出来ず、即ち面相重合速度が遅く、長い固相重金時間を
要し品質の良いものが得られない。また、予備結晶化に
よる加熱下に強制的攪拌を伴うと、ポリマーが割れたり
、削れたりすることによって微粉末が発生し、固相重合
により異常に高い重合度になることがあり、その後の成
形加工時におけるトラブルの原因となるので好ましくな
い。

また、固相重合温度以上の温度で予備結晶化することも
試みられているが（米国特許第４，０６４．１１２号明
細書）、これも高温下に攪拌羽根によるポリマーの強制
運動を伴うものであり、上記と同様にポリマーが割れた
り、削られたりすることにより微粉末が発生しやすく、
成形加工時にトラブルを起こしやすいという問題がある
。また、該特許の実施例は全て大粒径のポリマーを用い
ており、融着を防止出来たとしても、固相重合速度は、
著しく遅く満足すべき重合度を短時間に得ることは困難
である。

特に、高温で予備結晶化することによりプレポリマーの
結晶化度が高まると、固相反応性が低下することは周知
の事実であり、この点からも該特許は、短時間に品質の
高い高重合体を得るのには満足されるものではない。

また、特開昭６３−２２８２５号公報の如く、ポリエス
テル粒子を一部融着させた状態で固相重合し続けた場合
、融着している部分としていない部分とで結晶構造の差
が拡大され、特に１００μｍ以下の厚さのフィルム或い
は、１００μｍ以下の径の繊維に加工する際に、欠点率
、トラブル数が多くなるという問題が生しる。

我々は、高品質のフィルム、繊維を安定に製造するには
、融着を回避することが必要であることが判り、本発明
に到達したものである。

（発明が解決しようとする課題） 本発明は、これまで製造することが困難であった、糸、
フィルム等に成形する際のトラブルや欠点数の少ない高
品質の高重合度ポリエステルを、固相重合法により迅速
に製造する方法を提供するものである。ここで言う迅速
とは、６時間以内を示し又、高重合度とは、極限粘度１
．６を示す。

（課題を解決するための手段） 本発明者らは、ポリエステルの固相重合に間する諸因子
と重合速度等との関係について種々検討した結果、タイ
ラー１６メツシュを通過し、タイラー１５０メツシュを
通過しない様な細かい形状のポリエステルプレポリマー
を２２０〜２６０℃の温度で予備固相重合した後に一旦
冷却し、低温で、ポリマー間の融着、合一があれば、そ
れを強制運動によって解消し、再度２２０〜２６０℃で
固相重合すると、ポリマー間の融着が発生することなし
に固相重合され、迅速な固相重合速度を呈することを見
出した。

さらに、低温での強制運動下では、従来のようなポリマ
ーの割れ、削れによる微粉末の発生がなく、成形加工時
のトラブルが少ないことも見出した。そして、これらの
知見を基に本発明に到った。

即ち本発明は； ポリエチレンテレフタレートを主成分とする極限粘度が
０．５以上で、カルボキシル末端基が４０ｍｅｑ／ｋｇ
未満のポリエステルを、タイラー１６メツシュを通過し
、タイラー１５０メンシユを通過しない形状にした後、
２２０〜２６０℃の温度で予備固相重合した後一旦冷却
して低温でポリマーを強制運動させ、ポリマー間の融着
を解消した状態で再度２２０〜２６０℃の温度で同相重
合する、高重合度ポリエステルの製造法である。

さらに本発明を具体的に説明する。

本発明に使用される原料ポリエステル（プレポリマー）
は、極限粘度が０．５以上であることが必要である。好
ましくは０．５５以上の極限粘度を持つ必要がある。プ
レポリマーの極限粘度がこれ未満であると、本発明の方
法を用いても重合度の増加速度が重合進行とともに小さ
くなり、満足される高重合度ポリエステルを迅速に得る
ことは出来ない。

更にプレポリマーの極限粘度が０．５より小さいと予備
固相重合した後、一旦冷却し低温でポリマーを強制運動
させポリマー間の融着を解消するに際し、融着の解消が
不充分であったり、予備同相重合物の割れ、削れが発生
し、成形加工時のトラブルが増加する。

本発明でいうポリエステルとは、アルキレンテレフタレ
ートを主たる繰り返し単位とするものであり、テレフタ
ル酸を主な酸成分とし、炭素数２〜６のアルキレングリ
コール、即ちエチレングリコール、トリメチレングリコ
ール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリ
コール、ヘキサメチレングリコールから、特に好ましく
はエチレングリコール、テトラメチレングリコールから
選ばれた少なくとも一種のグリコールを主なグリコール
成分として得られるポリエステルを対象とする。

また、テレフタル醸成分の一部を他の二官能性カルボン
酸成分で置き換えたポリエステルであってもよく、グリ
コール成分の一部を主成分以外の上記グリコール、若し
くは他のジオール成分で置き換えたポリエステルであっ
てもよい。

ここで使用されるテレフタル酸以外の二官能性カルボン
酸としては、例えばイソフタル酸、ナフタリンジカルボ
ン酸、ジフェニルカルボン酸、ジフェノキシエタンジカ
ルボン酸、β−ヒドロキシエトキシ安息香族、ｐ−オキ
シ安息香族、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、アジ
ピン酸、セバシン酸、１．４−シクロヘキサンジカルボ
ン酸の如き芳香族、脂肪族、脂環族の二官能性カルボン
酸を挙げることができる。

また、上記グリコール以外のジオール化合物としては、
例えばシクロヘキサン−１，４−ジメタツール、ネオペ
ンチルグリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノール
Ｓの如き脂肪族、脂環族、芳香族のジオール化合物およ
びポリオキシアルキレングリコール、ユニオールＤＡを
挙げることができる。

また、本発明のポリエステルは、トリメチロールプロパ
ン、ペンタエスリトール、グリセリン、トリメシン酸等
の多官能性架橋剤や、モノメトキシポリエチレングリコ
ール、ナフトエ酸などの−官能性末端停止剤や、酸化防
止剤、紫外線吸収剤、艶消し剤としての酸化チタンなど
の添加物を含んでいてもよい。

本発明に使用されるプレポリマーの末端カルボキシ基の
量は、４０ｍｅｑ／ｋｇ未満、好ましくは、３０ｍｅｑ
／ｋｇ未満であることが必要である。末端カルボキシル
基の量がこれ以上であると、固相重合速度が遅く、これ
を用いて得られたポリマーの品質が悪く、成形加工の際
のトラブルが多くなり生産性が悪くなる。

本発明に使用されるプレポリマーの大きさは、タイラー
１６メツシュを通過し、タイラー１５０メンシユを通過
しない範囲である事が必要である。

１６メツシュを通過しない様な大きさであると、本発明
による固相重合をしても、固相重合速度が遅く、品質の
劣ったものしか得られない、また１５０メツシュを通過
する様な細かい大きさになると、予備固相重合時の融着
も激しく、又強制運動によっても融着が充分に解消せず
、迅速な固相重合速度が得られない。

好ましくは、タイラー２４メツシュを通過し、タイラー
１００メンシユを通過しない形状、さらに好ましくは、
タイラー３２メ・７シユを通過し、タイラー６５メツシ
ュを通過しない形状にする。

本発明において行われる予備固相重合及び固相重合の温
度は、２２０℃〜２６０℃であることが必要である。２
２０℃未満であると固相重合速度が遅く、また重合度増
加速度も減少し、満足される重合度を得られない、２６
０℃より高い温度では、固相重合時のポリマーの融着も
激しくまた、熱分解も併発し満足されるような重合度、
品質を得られない。

固相重合は、減圧下又は不活性気体流通下に行われる。

また、減圧下に少量の不活性気体を流通させる方法も用
いることが出来る。ｆ！ｉ圧下に固相重合を行う場合、
減圧度は高い程重合速度は太きく、迅速に高分子量体を
得るには、１０Ｔｏ　ｒ　ｒ以下、好ましくは２Ｔｏｒ
ｒ以下、さらに好ましくは１Ｔｏｒｒ以下の圧力にする
。

また、不活性気体を用いる場合、流通速度を速くした方
が迅速に高分子量体を製造することが出来る。

また、不活性気体中の、例えば酸素水分の含有率が小さ
い程速い重合速度を得ることが出来る。

不活性気体としては窒素、二酸化炭素、アルゴン等を用
いることが出来る。

また、固相重合中にポリエステルの融点はアニーリング
されて徐々に高くなるので固相重合温度を徐々に高くす
ることも、大きな重合度を得るための有効な方法である
。

本発明で言う予備面相重合の時間は、本発明の固相重合
の重合時間の総和の１／２以下の時間にするのが好まし
い、予備固相重合時間の総固相重合時間の１／２より長
い場合は、融着が発生していた場合、融着の解消に手間
を要し、あまり好ましくない場合もある。

予備固相重合後の冷却により、そのポリマーのガラス転
移温度以下にすることが好ましい。

融着の解消を容易にするために、ポリマーの温度をさら
に下げることは好ましく、例えば、常温２０℃、或いは
氷点下７０℃２或いは−１００”Ｃ１更に下げて例えば
液体Ｎ２等を流通させることも非常に効果的である。ま
た、冷却方法として、反応槽外部より冷却する方法、冷
却された不活性気体をポリマー層内部に流通させる方法
等任意でよい。冷却が不充分であると、冷却を解消させ
る工程でポリマーが削れたり、屑が発生し、得られるポ
リマーの品質を悪化させることになる。

予備固相重合後のポリマーの強制運動を起こさせるのは
、従来されている攪拌羽根によるポリマーの攪拌でもよ
いし、不活性気体の気流、噴流によるものでもよいし、
また超音波照射によるものでもよいし、重合器に外部及
び内部より振動を与えるものでもよいし、液体上して水
、有機溶媒を流下、噴射するものでもよいし、ま、′：
以上の方法のうち２つ以上を組合せ、液体の流通下に超
音波を照射する方法或いはＮｔ噴流下に攪拌翼を回転さ
せる方法等も可能であり、融着の解消を図れうる限り任
意の方法でよい。

本発明で言う融着の解消された状態とは、ポリマー粒子
が、２個以上密着することなく、個々に分離独立してい
る状態を表す。

なお、本発明では、従来のような予備結晶化と異なり、
予備固相重合を行うことにより、重合度を高めておくこ
とが、融着の解消工程でのポリマーの削れ、割れ等のそ
の後の成形工程でのトラブル等になるような因子を排除
し、又その後の融着現象の抑制に寄与しているのである
。

本発明を以下の実施例で説明するが、本発明はこれらの
実施例に限定されるものではない。

各々の測定値は、次に挙げる方法で測定されるものであ
って、特に断らない限り部とは重量部を表す。

■　極限粘度； ポリマーを０−クロロフェノールに溶解し、ウヘローデ
型粘度計により３５℃で測定したものである。

■　末端カルボキシル基濃度； Ａ、Ｃｏｎ１ｘの方法（Ｍａｋｒｏｍｏｌ、ｃｈｅｍ、
、　Ｌ旦、２２６　（１９５８）により測定して求めた
ものである。

■　フイラス・アイの数； 厚み１０μｍのフィルムＩｒｒｒ中に含まれるフイラス
・アイの数を肉眼で数えたものである。これが５個以下
の時に満足される品質が得られる。

■　紡糸、延伸時の工程性； 紡糸速度８００ｍ／分、延伸速度２００ｍ／分、延伸倍
率３．３倍にて成形した際、紡糸時に糸切れ、毛羽の全
くない６ｋｇ巻き未延伸糸パッケージが得られる確率を
紡糸収率とし、該パンケージを延伸して全く糸切れ、毛
羽のない２ｋｇ巻き延伸糸が得られる確率を延伸収率と
した。

糸切れ、毛羽は目視判定でもよいし、またいわゆる光電
管式或いは誘電式毛羽カウンターを用いて判定してもよ
い。

この基準により、紡糸収率９０％未満、又は延伸収率９
０％未満を工程性不良とした。

実施例１ テレフタル酸ジメチル１００部、エチレングリコール６
８部、酢酸マンガン０．０５部を窒素雰囲気下１４０〜
２２０℃に加熱し、副生ずるメタノールを２．５時間か
けて留去した。これにトリメチルフォスフェート０．０
３部、酸化アンチモン０．０５部を加えた後、２９５℃
に昇温し、０゜５ｗＨｇの減圧下でエチレングリコール
を留去しながら２時間反応した。

得られたプレポリマーは極限粘度０．６で、末端カルボ
キシル基濃度は３０．１ｍｅｑ／ｋｇを有し、チ、ブ状
で取り出した。これを粉砕し、タイラー３２メツシュを
通過しタイラー６０メツシュを通過しない形状のものを
分離し、１５０℃で、０．５Ｔｏｒｒの真空下で１２時
間乾燥した。

これを円筒状固相重合機に入れ、重合樋底部より、２５
０℃のＮ２をポリマー１ｇ当たり５Ｎｌ／ｈｒの流量で
流し、１時間予備固相重合をした。

重合機内に一部融着が見られた。この後、２０℃のＮ２
を重合機内に流通させポリマーを２５℃の温度にした。

この温度において、予備固相重金時の２〜１５倍の流量
の２５℃のＮ２を流し、ポリマーを強制運動させて融着
を解消した。この時点でのポリマーの極限粘度は１．４
６であった。

次に、再び２５０℃のＮ２をポリマー１ｇ当たり５Ｎｊ
２／ｈｒの流量で流し、ポリマーを流動させた状態で固
相重合をした。５時間後、Ｎ２の温度を２０℃に下げ、
固相重合を終了した。重合機より取り出されたポリマー
は融着しておらず、極限粘度は２．０５であった。

これを常法によって繊維に成形し、７５　ｄ／３６ｆの
延伸糸を得るにあたっては、成形工程中、トラブルはほ
とんどなく良好な状態であった。また、常法により１０
μｍのフィルムを押出成形によって得た。１ｒｒｒの面
積中フイシュ・アイは全く見られず、透明性が良好であ
った。

実施例２ 実施例１で得られたプレポリマーを粉砕し、タイラー６
０メツシュを通過し１１５メツシュを通過しない形状の
ものを分離し、これを実施例１と同様の方法で乾燥し、
円筒状固相重合機に入れ、重合樋底部より２３０℃のＮ
２をポリマー１ｇ当たり５ＯＮｆ／ｈｒの流量で流し、
１時間予備固相重合を行った。重合機内には、わずかの
融着が見られた。

これを実施例１と同様の方法で融着を解消した。

この時点でのポリマーの極限粘度は、１．２２であった
。

次に、再び、２３０℃のＮ２をポリマー１ｇ当たり５０
　Ｎ　ｌ　／　ｈ　ｒの流量で流し５時間反応させた。

反応後のポリマーの極限粘度は１．９５であった。

これを実施例１の如く、繊維、フィルムに成形すると、
実施例１と同様にそれぞれ、成形中の安定状態、フイシ
ュ・アイに関して、満足されるものであった。

実施例３ 実施例１の方法で得られたプレポリマーを粉砕し、タイ
ラー３２メツシュを通過し６０メツシュを通過しない形
状のものを分離し、これを実施例１と同様の方法で乾燥
した後円筒状固相重合機に入れ、重合樋底部より２５０
℃のＮ！をポリマー１ｇ当たり５０　Ｎ　ｌ　／　ｈ　
ｒの流量で流通させ、１時間予備固相重合を行った０重
合機内に融着はみられ、これを実施例１と同様の方法で
解消した。

この時点でのポリマーの極限粘度は、１．６３であった
。

これを再び、反応時間５時間とする以外は、予備固相重
合条件と同じ条件で反応させた０反応後のポリマーの極
限粘度は２．２４であり、ポリマーの融着はみられなか
った。

これを実施例１の如く、繊維、フィルムに成形すると、
実施例１と同様にそれぞれ成形中の安定状態、フイシュ
・アイに関して、満足されるものであった。

実施例４ 実施例１と同様の方法で合成されかつ同様に篩分けされ
乾燥されたプレポリマーを、実施例１と同様な予備固相
重合条件で２時間反応を行った。

重合機内に融着がみられ、これを実施例１と同様の方法
で融着を解消した。この時点でのポリマーの極限粘度は
１．６３であった。

これを再び反応時間を４時間とする以外は、予備固相重
合条件と同じ条件で反応させた。反応後のポリマーには
融着はみられず、極限粘度は２゜０であった。

実施例１と同様に、繊維、フィルム等への成形性、品質
は満足されるものであった。

比較例１ 溶融重合により、極限粘度０．３、末端カルボキシル基
濃度が３９ｍｅｑ／ｋｇで、実施例１と同様の大きさに
篩分けされたプレポリマーを得た。

これを実施例１と同様の方法で反応させた。固相重合に
より最終的に得られたポリマーの極限粘度は０．９０で
、非常に低く、固相重合速度が著しく遅い。

比較例２ 溶融重合により、極限粘度０．　６、末端カルボキシル
基濃度が５５ｍｅｑ／ｋｇで、実施例１と同様の大きさ
に篩分けされたポリマーを得た。

これを実施例１と同様の方法で反応させた。固相重合に
より最終的に得られたポリマーの極限粘度は１．１０で
、非常に低く、固相重合速度が著しく遅かった。

比較例３ 溶融重合により、極限粘度０．６を有し末端カルボキシ
ル基濃度３５ｍｅｑ／ｋｇのプレポリマーを合成し、粉
砕後、タイラー１７０メツシュを通過する大きさのもの
を分離し、実施例１と同様に乾燥した。

これを実施例１と同し装置で、２４０℃、ポリマー１ｇ
当たり５Ｎｌ／ｈｒのＮ２流通下に予備面相重合を行っ
た。

これを実施例１と同様に冷却し、Ｎ、流量を予備固相重
合時の５〜１５倍にしてポリマーを強制運動させたが融
着は解消されなかった。また、攪拌翼の回転によってポ
リマーに強制運動を与えたが融着は解消されなかった。

これを反応時間を５時間とする以外は、予備固相重合と
同じ条件で固相重合した。重合後のポリマーには融着が
見られ、極限粘度は１．３５で、面相重合速度が非常に
遅いことを示している。

これを実施例１のように、常法によって繊維に成形し、
７５　ｄ／３６　ｆの延伸糸を得るにあたったては、紡
糸・延伸工程中トラブルが多発し工程性が不良であった
。また、常法により厚さ１０μｍのフィルムを押出成形
により得たところ、１イの面積中フイシュ・アイが４０
〜５０個見られ、品質の非常に劣るものであった。

比較例４ 比較例３で合成されたプレポリマーを粉砕後、タイラー
７メツシュを通過しタイラー１２メツシュを通過しない
形状のものを分離した。

これを比較例３と同様の条件で乾燥し予備固相重合をし
た。重合後、ポリマーに融着がみられ、そのポリマーの
極限粘度は、０．７２であった。

これを実施例１と同し方法で融着を解消した。

これを再び、反応時間を５時間とする以外は、予備固相
重合条件と同し条件で固相重合を行った。

重合後のポリマーの極限粘度は１．０３で低い値であり
、固相重合速度が著しく遅い。

比較例５ 実施例１で合成されたプレポリマーを粉砕後、タイラー
２８メツシュを通過しタイラー８０メツシュを通過しな
い形状のものを分離した。

これを実施例１と同様の条件で乾燥後、実施例１と同様
の装置で、２７０℃のＮ２をポリマー１ｇ当たり５　Ｎ
　ｌ　／　ｈ　ｒ流量で流し、１時間予備固相重合を行
った。反応後のポリマーは、強く融着しており、比較例
３と同様の方法では融着は解消されなかった。

これを再び２５０℃で予備面相重合と同しＮ２流量で固
相重合を行った０反応後のポリマーは強く融着しており
、その極限粘度も０．９７と低く、固相重合速度が著し
く遅い。また、ポリマーに着色が見られた。

比較例６ 実施例１で合成されたプレポリマーを粉砕し、タイラー
３２メツツユを通過しタイラー６０メソシユを通過しな
い形状のものを分離した。

これを実施例１と同様に乾燥した後、実施例１と同様の
装置で、２００℃のＮ２をポリマー１ｇ当たり５　Ｎ　
ｉ、　／　ｈ　ｒの流量で流し、１時間予備固相重合を
行った。反応後のポリマーには１ｍｆｒはほとんどみら
れなかった。この時点でのポリマーの還元粘度は、０，
６５であった。

実施例１と同様にしてポリマーに強制運動を与えた後、
２１０℃のＮ２をポリマー１ｇ当たり５Ｎ　ｌ　／　ｈ
　ｒの流量で流通させ、５時間反応させた。

反応後のポリマーの極限粘度は０．７２と低く、固相重
合速度が著しく遅い。

比較例７ 実施例１で合成されたプレポリマーを粉砕し、タイラー
６０メソシユを通過し、タイラー１１５メソシユを通過
しない形状のものを分離した。これを実施例１と同様に
乾燥した後、実施例１と同様の装置で、２３０℃のＮ２
をポリマー１ｇ当たり５０　Ｎ　！！　／　ｈ　ｒの流
量で１時間予備固相重合した。反応後のポリマーには部
分的に融着がみられ、またこのポリマーの極限粘度は１
．１７であった。

この融着を解消せずに、予備固相重合と同し温度、同じ
Ｎ：流量で固相重合した０重合後の融着は激しくなって
おり、ポリマーの極限粘度は、１゜５２であった。

これを実施例１の様に常法に≠って繊維、フィルムに成
形し、７５ｄ／３６ｆの延伸糸を得るに際しては、紡糸
、延伸工程中トラブルが多発し工程性が不良であった。

また、常法により犀さ１゜μｍのフィルムを押出成形に
よって得たところ、１ボの面積中アイシュ・アイが４０
〜５０個存在し、品質の非常に悪いものであった。

比較例８ 実施例１で合成されたプレポリマーを粉砕した後、比較
例７と同様の方法で篩分は分離させて、実施例１と同様
に乾燥した。

これを温度２３０°ｃ、Ｎ２雰囲気下で予備結晶化を１
時間行った。予備結晶化後の極限粘度は、０．７６であ
った。

これに実施例１と同様にポリマーに強制運動を与えた後
、これを２３０℃、ポリマー１ｇ当たりに対して、５０
　Ｎ　ｌ　／　ｈ　ｒの流量で固相重合した。

反応後のポリマーの極限粘度は０．９７と非常に低く、
満足されるものではない。

比較例９ 実施例１で合成されたポリマーを４Ｘ４Ｘ２ｍのチップ
状にし、実施例１と同様に乾燥した後、Ｎ！雰囲気下で
１．５時間、攪拌を加えながら２５０℃で予備結晶化を
行った。この時のポリマーには、融着が見られた。

これを、実施例１と同様の装置で、２５０℃でポリマー
１ｇあたり５　Ｎ　１　／　ｈ　ｒの流量のＮ、を流通
させて固相重合を４．５時間行った９反応後の極限粘度
は、１．０３と非常に低い値であり、満足させるもので
はない、また、予備結晶化後のポリマーを篩にかけたと
ころ、チップより非常に小さい、タイラー１００メツシ
ュの篩を通過する大きさのポリマー層がチップ総重量の
３％以上発生していた。

固相重合後のポリマーを常法によって繊維、フィルムに
成形した。７５ｄ／３６ｆの延伸糸を得るに際しては、
紡糸、延伸工程中トラブルが多発し、工程性が不良であ
った。また、厚さ１０μｍのフィルム１が中には、アイ
シュ・アイが３０〜５０個含まれており、品質の非常に
劣るものであった。

比較例１０ 実施例１と同様の方法で予備固相重合されたポリマーを
冷却することなく、２５０℃のＮ２を予備固相重金時の
５〜１５倍の流量で流通させることによって強制運動さ
せたが、融着は解消出来なかった。また、比較例３の如
く攪拌翼を用いたが融着は解消されなかった。これを反
応時間を５時間とする以外は、予備固相重合と同じ条件
で反応させた０反応後のポリマーには強い融着がみられ
、極限粘度は１，５８と融着を解消した場合と比べ、反
応速度が非常に劣る。

また、これを実施例１と同様な方法で繊維、フィルムに
成形したところ、７５ｄ／３６ｆの延伸糸を得るにあた
っては、紡糸、延伸工程中の糸切れが多発し、工程性が
不良であった。また、成形された厚さ１０μｍのフィル
ム中に、アイシュ・アイが１ｒｙｆ当たり３５〜５２個
含まれて品質の非常に悪いものであった。

（発明の効果） 本発明では、高重合度ポリエステルを固相重合で製造す
るに当たり、特定範囲の微細粒子状のプレポリマーを予
備固相重合後に、冷却し、強制運動による融着解消した
状態で固相重合するという工程を採用したので、迅速な
固相重合が可能となると共に、予備面相重合物の割れ、
削れの発生がなく成形加工時のトラブルがない。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. ポリエチレンテレフタレートを主成分とする極限粘度が
   ０．５以上で、カルボキシル末端基が４０ｍｅｑ／ｋｇ
   未満のポリエステルを、タイラー１６メッシュを通過し
   、タイラー１５０メッシュを通過しない様な形状にした
   後、２２０〜２６０℃の温度で予備固相重合した後、一
   旦冷却して低温でポリマーを強制運動させ、ポリマー間
   の融着を解消した状態で再度２２０〜２６０℃の温度で
   固相重合することを特徴とする、高重合度ポリエステル
   の製造法。