JPH0481763B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

≪産業上の利用分野≫ 本発明は、光フアイバケーブルの要素として用
いられ、複数本の光フアイバを保護担持するスペ
ーサの製造方法に関する。 ≪従来技術とその欠点≫ 周知のように、電気通信に供せられる光フアイ
バを敷設する際に、抗張力線の外周に熱可塑性樹
脂により長手方向に種々の溝形状を形成したスペ
ーサが用いられており、その溝内にそれぞれ光フ
アイバを担持させ集合化している。従つて、スペ
ーサの溝形状の精度は光フアイバの伝送特性を左
右することになり厳格な精度が要求されている。 ところで、この種のスペーサの製造方法として
は、抗張力線の外周を、種々の口金形状のダイス
（もしくは抗張力線自体）を回転させながら、あ
るいは固定されたダイスから熱可塑性樹脂を溶融
押出して被覆し、冷却固化させてスペーサを製造
している。 ここで製品形状に対応したダイスによつてスペ
ーサ本体に溝部が形成され、ダイス（もしくは抗
張力線）を回転させる方法では、スペーサの長手
方向に螺旋状に溝が形成される。 このような方法で製造される光フアイバ用スペ
ーサの抗張力線径、スペーサ本体のリブ部の外
径、溝部の谷径およびこれらの数あるいは螺旋の
ピツチなどは、光フアイバの集合化のために使用
されるスペーサとしての仕様によつて決定され、
種々の抗張力線とスペーサ本体の寸法形状のもの
が使用されている。 しかしながら、上述した製造方法には、次のよ
うな欠点があつた。 すなわち、光フアイバ担持用スペーサとして、
要求される抗張力に対して決定される抗張力線径
d1と、スペーサ本体部分の溝部谷径d3との比
（d1／d3）が小なるときは、抗張力線の外周に一
段で熱可塑性樹脂を押出し被覆してスペーサ本体
を形成すると、スペーサ本体の溝部形状が不均一
となつたり、あるいは、スペーサ本体が著しく変
形したり所望の寸法形状、精度を得ることが難し
く、たとえ得られたとしても極めて歩留りが悪か
つた（第３図Ａ参照）。 また、上述しな傾向は、熱可塑性樹脂に各種ポ
リエチレン、ポリプロピレンなどの結晶性が樹脂
を用いた場合に顕著であつた。 この原因は、結晶性熱可塑性樹脂がダイスから
押出されて、冷却固化されるに際して、結晶化に
よつて急激に体積収縮するが、この収縮の開始が
スペーサのリブ部と溝部の内周部分で異なり、そ
の結果、冷却速度が遅く収縮に最も時間がかかる
溝部の内周部分が、冷却固化がかなり進行したリ
ブ部を引き込むような形で固化するためと思われ
る。 さらに、上述した方法のうち螺旋溝を形成する
ためにダイスを回転させると、応力の状態が直線
溝を形成するとき異なるため、均一な溝を形成す
ることが一層難しかつた。 本発明は、上述した従来の欠点に鑑みてなされ
たもであつて、その目的とするところは、中央に
抗張力線を配し、その外周に熱可塑性樹脂により
スペーサ本体を形成してなる光フアイバ担持用ス
ペーサの、溝部の幅、深さなどを断面方向および
長手方向に亘つて均一にするための新規な製造方
法を提供することにある。 ≪発明の構成≫ 上記目的を達成するため、本発明は、中央に抗
張力線配し、該抗張力線の外周に熱可塑性樹脂に
よつて予備被覆層を設け、該予備被覆層の外周に
結晶性熱可塑性樹脂によつて長手方向に延びる溝
を有するスペーサ本体を形成する光フアイバ担持
用スペーサの製造方法であつて、該方法は、該予
備被覆層の被覆樹脂と該スペーサ本体形成用の熱
可塑性樹脂とは相互に相溶性を有するものを使用
するとともに、該予備被覆層の外径d2と該スペ
ーサの溝部のみなし外径d3との比が0.5＜d2／d3
＜0.98の関係式を満足するように設定して該スペ
ーサ本体を形成することを特徴とする。 なお、ここで、抗張力線の予備被覆層は、この
外周にさらにダイスを回転させながらスペーサ本
体被覆を施す場合には、真円状であいることが望
ましいが、回転して成形するスペーサ本体に形状
上の悪影響を及ぼさない程度であれば多角形状で
あつてもよい。 また、溝部の見なし外径d3は、形成しようと
するスペーサ本体の目標値であり、複数の溝間に
内接する円の直径であつて、例えば、１つのスペ
ーサに溝深さの異なる複数の溝を有する場合は、
最大深さの溝、すなわち予備被覆層に最も近い溝
間の内接円が対象となる。なぜならば、スペーサ
本体の形成は、予備被覆層の外周に、製品形状に
対応したダイスを回転させながら行う場合におい
ては、仮に最大深さの溝部の内接円の外径d3よ
りも大きな径の浅溝部の内接円の外径d′3を基準
として、予備被覆層の外径d2との径引d2／d′3を、
例えば、0.98側の値にするとすると、最大深さの
溝部の外径d3はd′3よりも小さいので、d3がd2よ
りも大きくなる場合が生じるからである。 なお、溝深さの異なる複数の溝部の内接円が対
象となる場合は、d2を最大深さ溝部のd3に近い
外径、すなわちd2／d3を0.98により近い値とし、
浅い溝の径d′3も0.5＜d2／d3′＜0.98の条件を満足
する範囲とすればより良形状のものがえられる。 上記構成により詳細に説明すると、上記抗張力
線としては、単鋼線、撚鋼線、強化プラスチツク
線状物およびそれらの撚線などが使用される。 また、上記抗張力線の被覆樹脂としては、直鎖
状低密度ポリエチレン（LLDPE）、高密度ポリエ
チレン（HDPE）、接着性ポリエチレンなどの各
種変性ポリエチレンおよび共重合体、ポリプロピ
レンのホモポリマーおよび共重合体などが用いら
れ、上記スペーサ本体形成樹脂としては、前記樹
脂と同じものでもよく、また、前記抗張力線の被
覆樹脂と相互に相溶度が大きく、融着接合が可能
なものであつてもよい。 ≪発明の作用≫ 上記構成からなる本発明の製造方法において
は、抗張力線の外周に熱可塑性樹脂によつて予備
被覆層を設け、この予備被覆層の外径d2と、ス
ペーサ本体の溝部の見なし外径d3との比（d2／
d3）が0.5より大きくかつ0.98よりも小さく設定
されているため、その外周に形成されたスペーサ
本体を冷却する際に、溝部の内周部分の冷却が相
対的に速くなつてスペーサのリブ部と溝部の内周
部分との間で冷却速度の遅れが殆どなくなり、溝
部の内周部分がリブ部を引込むことが防止され、
この結果としてスペーサ本体の溝部の変形を防止
して所望の寸法形状、精度を有するスペーサが得
られる。 なお、予備被覆層を有する抗張力線すなわち被
覆抗張力線は、この被覆抗張力線の予備被覆樹脂
と、本体形成用の樹脂とを、相互に相溶度が大き
いものを用いれば、これらがダイで接触した際に
相互に融合し、双方の樹脂を融着しつつ接合で
き、上述の効果に加え、特に撚り構造の抗張力線
の外周にスペーサ本体を直接形成する場合と比
べ、抗張力線の凹凸状の撚構造の影響が排除さ
れ、より寸法形状が安定し、精度が向上する。 上述した外径の比（d2／d3）は、後述するよ
うに本発明者らの実験によつて確認・設定された
ものであつて、d2／d3が0.5より小さいとスペー
サの溝部の内周部分が肉厚となつて上記作用が得
られず、一方、d2／d3が0.98よりも大きいと溝部
の内周部分が肉薄になりすぎてリブ部の起立性や
強度に問題が生ずるし、被覆抗張力線がダイ部を
通過する際、ノズルの透孔に擦過して引き取りテ
ンシヨンのむらが生ずるなどの問題もおこる。 ≪実施例≫ 以下、この発明の好適な実施例について添附図
面を参照にして詳細に説明する。 第１図は、この発明の実施に使用される装置類
の概略説明図であつて、ボビン１に捲回された予
備被覆層を有する被覆抗張力線２を、第２図に示
すスペーサ本体９の目標とする断面形状に相応す
るノズル４を有するクロスヘツドダイ３に挿通
し、ノズル４を回転させながら被覆抗張力線２の
外周に溶融した結晶性の熱可塑性樹脂を押出して
被覆し、しかる後空気もしくは水などの冷媒によ
る冷却槽５に導き冷却固化させた後、巻取ボビン
６に巻付け、第２図に示すように、被覆抗張力線
２の外周に長手方向に延びる複数条の螺旋溝７
と、これを隔成するリブ８とを有するスペーサ本
体９を形成する。ここで、上記被覆抗張力線２
は、単線、撚線の抗張力線２ａに予備被覆層２ｂ
を形成したものであつて、予備被覆層２ｂを形成
する際には、上記ボビン１を予備被覆前の抗張力
線とし、このボビン１とクロスヘツドダイ３との
間に予備被覆用の別のダイスを設け、予備被覆層
２ｂとスペーサ本体９の形成が連続的に行えるよ
うにしてもよい。 また、ここで注意を要することは、予備被覆層
２ｂを形成した被覆抗張力線２の外径d2と、ス
ペーサ本体９の溝部７の目標とする外径d3との
比d2／d3が、0.5＜d2／d3＜0.98の関係式を満足
するように被覆抗張力線２の外径d2を設定する
ことである。 実施例 １ 抗張力線２ａとして直径0.38mmの鋼線を９本
（中心部に３本配置しその外側に６本配置したも
の）撚り合わせた撚鋼線（見かけの外径d1＝1.2
mm）を使用し、アセトンで脱脂処理後、クロスヘ
ツドダイに挿通してLLDPE（MI＝1.0）によつて
予備被覆層２ｂを形成し、冷却固化後、被覆外径
d2が2.8mmの被覆抗張力線２を得た。 そして、この被覆抗張力線２の外周にHDPE
（MI＝0.2）によつて、等間隔に６条のリブ８を、
その外径のd4の目標値が5.7mmで、溝部７の外径
d3の目標値を３mmとし３螺旋ピツチが150mmとな
るようにしてスペーサ本体９を形成した。 その結果、リブ８の山径は5.5〜5.65mm、溝部
７の谷径は2.8〜2.9mmであつた。 このスペーサ本体９と被覆抗張力線２との見か
けの外径比d2／d3は、0.93であつて、溝幅の内外
周でのばらつき、および溝深さのばらつきは、約
0.1程度であつて、ほぼ同じ構成の比較例１と比
べてばらつきが小さく、且つ断面形状にも変形が
なく良好な結果が得られた。 実施例 ２ 被覆抗張力線２として上記実施例１と同じもの
を用い、予備被覆層2bにHDPEを使用し、その
外径d2が2.0mmとなるようにした。 また、スペーサ本体９はHDPEで形成し、リブ
８の山径d4の目標値を5.6mmとし、同溝部７の外
径d3の目標値を３mmとし、螺旋ピツチは155mmと
した。 その結果リブ８の山径は5.8〜5.9mm、溝部７の
谷径は3.0〜3.1mmとなつた。 この場合、外径の比d2／d3は0.67であり、上記
実施例１よりも溝幅などのばらつきは大きいが、
実用上支障がない程度の結果が得られた。 実施例 ３ 抗張力線２ａとして、外径0.6mmの単鋼線によ
る（１＋６）本の撚鋼線（見かけの外径d1＝1.8
mm）を使用し、その外周にHDPEで外径d2が４
mmとなるように予備被覆層2bを形成した。 スペーサ本体９はHDPEを用い、等間隔に５条
のリブ８が形成されるように、その目標外径d4
が約0.9mm、溝部７の目標外径が4.2mm、螺旋ピツ
チ400mmとなるように設定した。 その結果、リブ８の山径は8.7〜8.8mm、溝部７
の谷径は4.15〜4.25mmであつて、外径比d2／d3は
約0.95となり、溝幅と溝深さは2.0〜2.2の範囲内
でばらつきが少く、また、形状の変形も殆ど認め
られなかつた。 実施例 ４ 抗張力線２ａとして、見かけの外径d1は3.5mm
のガラス繊維強化合成樹脂（GFRP）を使用し、
その外周にLLDPEの予備被覆層2bを形成し、外
径d2が5.5mmとなるようにした。 スペーサ本体９の形成樹脂はHDPE、リブ８の
目標外径d4が9.5mm、溝部７の目標外径d3が７mm、
条数は12条とし螺旋ピツチは300mmに設定した。 この場合の外径比d2／d3は0.79となるが、形成
されたリブ８の山径は9.69〜9.75mm、溝部７の谷
径は6.68〜6.73mm、溝の寸法のバラツキおよび形
状変形の少いものが得られた。 実施例 ５ 抗張力線２ａとして、見かけの外径がd1が2.0
mmのガラス繊維強化合成樹脂（GFRP）を使用
し、その外周にLLDPEとHDPEの混合物で予備
被覆層2bを形成し、外径d2が4.0mmとなるように
した。 スペーサ本体９の形成樹脂はHDPE、リブ８の
目標外径d4が9.5mm、溝部７の目標外径d3が7.0
mm、条数は12条とし螺旋ピツチは250mmに設定し
た。 結果として、形成されたリブ８の山形は9.73〜
9.83mm、溝部７の谷径は6.68〜7.05mmであつた。 この場合の外径比d2／d3は0.57となるが、溝の
寸法のバラツキおよび形状変形の少いものが得ら
れた。 比較例 １ 抗張力線２ａとして、見かけの外径d1が2.0mm
のガラス繊維強化合成樹脂（GFRP）を使用し、
その外周にLLDPEの予備被覆層2bを形成し、外
径d2が3.0mmとなるようにした。 スペーサ本体９の形成樹脂はHDPE、リブ８の
目標外径d4が9.5mm、溝部７の目標外径d3が約7.0
mm、条数は12条とし螺旋ピツチは300mmに設定し
た。 この場合の外径比d2／d3は0.43となり、形成さ
れたリブ８の山径は9.65〜9.85mm、溝部７の谷径
は7.13〜7.28mmであつたが、溝の寸法のバラツキ
および形状のいずれも満足すべき結果が得られな
かつた。 比較例 ２ 抗張力線２ａとして、見かけの外径d1が2.0mm
のガラス繊維強化合成樹脂（GFRP）を使用し、
その外周にHDPEの予備被覆層2bを形成し、外
径d2が3.0mmとなるようにした。 スペーサ本体９の形成樹脂はHDPE、リブ８の
目標外径d4が13mm、溝部７の目標外径d3が6.5mm、
条数は６条とし螺旋ピツチは330mmに設定した。 この場合の外径比d2／d3は0.46となり、形成さ
れたリブ８の山径は13.0〜13.4mm、溝部７の谷径
は6.5〜13.4であつたが、溝の寸法のばらつきお
よび形状のいずれも満足すべき結果が得られなか
つた。 参考例 １ 抗張力線として上記実施例１と同じ撚鋼線を用
い、これを脱着した後、直接これにHDPEでスペ
ーサ本体９を形成した。 スペーサ本体９の目標寸法は、リブ８の外径
d4が5.7mm、溝部８の外径d3が3.0mm、螺旋ピツチ
を150mmとした。 その結果、リブ８の山径は5.5〜5.7mm、溝部７
の谷径は2.9〜3.3mmとなつた。 この場合の外径の比d1／d3は、0.4となり、外
周溝幅は0.9〜1.5mmまで大きくばらつき、特に溝
深さは変形のため測定できなかつた。 参考例 ２ 抗張力線２ａとして見かけの外径d1が1.8mmの
撚鋼線を使用し、スペーサ本体９は、HDPEを使
用し、リブ８の目標外径d4が9.0mm、溝部７の目
標外径d3が4.5mm、条数５でピツチ400mmの螺旋溝
となるように設定した。 その結果、リブ８の山径は8.7〜9.0mm、溝部７
の目標外径は測定不可能な状態であつた。 外径比d1／d3は0.4となり、溝寸法にばらつき
が大きく、形状も大きな変形が認められた。 上記実施例１〜５と比較例１〜２、参考例１〜
２のまとめたものが以下に示す表である。

【表】 表からも明らかなように、被覆抗張力線２の外
径d2とスペーサ本体９の溝部７の目標外径d3と
の比d2／d3を、0.5から0.98の範囲内に設定して
スペーサ本体９を製造すると、溝の寸法精度にば
らつきが少く、且つ形状も変形が殆どなく安定
し、光フアイバの担持に適した所望のスペーサが
製造できる。 なお、第３図Ａは上記比較例２で製造したスペ
ーサの断面拡大図であつて、溝部７が大きく変形
していた。 また、第３図Ｂは上記実施例３で製造したスペ
ーサの断面拡大図であつて、溝部７は殆ど変形が
認められなかつた。 また、上記実施例では、すべて螺旋溝を形成す
るスペーサを例示したが、本発明は直線溝にも適
用でき、同じ作用効果が得られることは言うまで
もない。 ≪発明の効果≫ 以上、実施例で詳細に説明したように、本発明
に係る光フアイバ担持用スペーサの製造方法によ
れば、スペーサ本体の形成樹脂の冷却固化時に生
ずる収縮の速度がリブ部及び内周部で部分的に異
なることや、螺旋溝を施す際の応力の影響を排除
して、寸法精度に優れかつ軽量なスペーサが得ら
れる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による光フアイバ担持用スペー
サの製造方法の一実施例を示す概略図、第２図は
同方法で製造されたスペーサの断面図（同図Ａ）、
斜視図（同図Ｂ）である。第３図Ａは従来方法で
製造したスペーサの拡大断面図、第３図Ｂは本発
明の方法で製造したスペーサの拡大断面図であ
る。 １……ボビン、２……被覆抗張力線、３……ク
ロスヘツドダイ、４……ノズル、５……冷却槽、
６……巻取ボビン、７……螺旋溝、８……リブ、
９……スペーサ本体。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 中央に抗張力線を配し、該抗張力線の外周に
   熱可塑性樹脂によつて予備被覆層を設け、該予備
   被覆層の外周に結晶性熱可塑性樹脂によつて長手
   方向に延びる溝を有するスペーサ本体を形成する
   光フアイバ担持用スペーサの製造方法であつて、
   該方法は、該予備被覆層の被覆樹脂と該スペーサ
   本体形成用の熱可塑性樹脂とは相互に相溶性を有
   するものを使用するとともに、該予備被覆層の外
   径d2と該スペーサ本体の溝部のみなし外径d3と
   の比が0.5＜d2／d3＜0.98の関係式を満足するよ
   うに設定して該スペーサ本体を形成することを特
   徴とする光フアイバ担持用スペーサの製造方法。