JPH0475297B2 - - Google Patents
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- JPH0475297B2 JPH0475297B2 JP60139993A JP13999385A JPH0475297B2 JP H0475297 B2 JPH0475297 B2 JP H0475297B2 JP 60139993 A JP60139993 A JP 60139993A JP 13999385 A JP13999385 A JP 13999385A JP H0475297 B2 JPH0475297 B2 JP H0475297B2
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- Japan
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- nio
- electrical contact
- contact material
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- diameter
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- Expired - Lifetime
Links
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
- H01H1/00—Contacts
- H01H1/02—Contacts characterised by the material thereof
- H01H1/021—Composite material
- H01H1/023—Composite material having a noble metal as the basic material
- H01H1/0237—Composite material having a noble metal as the basic material and containing oxides
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Manufacture Of Switches (AREA)
- Contacts (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、Ag−NiO電気接点材料の製造方法
に関する。 （従来の技術） Ag−NiO電気接点材料は、広く一般に使用さ
れているAg−CdO電気接点材料と比較して、優
るとも劣らぬ耐溶着性及び耐消耗性を兼備した電
気接点材料である。 ところでAg及びNiは、互いに固溶せず、Ag−
CdOに於いて一般に用いられているようにAg−
Cd合金を内部酸化することによつてCdO粒子を
Agマトリツクス中に析出、分散する方法をもち
いて製造することはなされていなかつた。 従来、Ag−NiOを製造するには、Ag及びNiO
粉末を焼結するか、Ag−Niを粉末治金法によつ
て製造した後酸化しAg−NiOとする方法が一般
に用いられていた。 （発明が解決しようとする問題点） 然し乍ら、前者の粉末治金法を用いて作られた
Ag−NiOは一般に加工性が悪く、NiOの含有量
の限度は８％程度で、これを超えると引抜加工に
より線材を作ることが困難である。 また後者の方法は、前者の方法に比較して加工
性の良い材料を得ることができるが、通常のNi
粉末の粒径は10μ程度であるが、殊に焼結中に凝
集しやすい為にこのような粉末を用いて作られた
Ag−NiOはNiOの分散性が悪く、十分な耐消耗
性を引き出すことが困難であつた。 そこで本発明は、加工性が良く、耐消耗性に優
れたAg−NiO電気接点材料の製造方法を提供し
ようとするものである。 （問題点を解決するための手段） 前記問題点を解決するための本発明のAg−
NiO電気接点材料の製造方法は、先ずAg及びNi
を溶解し、次にアトマイズ法によつてAg−Ni粉
末を作り、次いで内部酸化し、次に圧縮、焼結
し、然る後塑性加工して所要の寸法、形状に成形
することを特徴とする。 （実施例） 本発明によるAg−NiO電気接点材料の製造方
法の実施例ついて説明すると、先ずAg93.6wt％
とNi6.4wt％をカーボンるつぼに入れてN2ガス雰
囲気中、1700℃で溶解し、次にアトマイズ法によ
つてAg−Ni6.4wt％粉末を作り、次いでこのAg
−Ni6.4wt％粉末を200メツシユの篩で分級して、
サブミクロンから数μ程度のNi粒子ガAg中に分
散したAg−Ni粉末を得た。次にこのAg−Ni粉
末を成形して直径100mmのブロツクを製作し、次
いで800℃９気圧で酸化した後、10ton／cm2で圧縮
し、さらに850℃、大気中で焼結した。次に700
℃、10ton／cm2で熱間圧縮し、次いで直径６mmに
押出成形し、然る後直径３mmまでに引抜加工して
Ag−NiO8wt％の電気接点材料を得た。この電
気接点材料の内部組織は第１図に示す通りであつ
た。 一方、従来のAg−NiO電気接点材料の製造方
法について説明すると、先ず平均粒径6μの
Ag92wt％とNiO8wt％とをＶ型ミキサーで２時
間混合した。次にこの混合粉末を成形して直径
100mmのブロツクを製作し、次いで850℃大気中で
焼結した後10ton／cm2で圧縮した。次に700℃、
10ton／cm2で熱間圧縮し、次いで直径６mmに押出
成形し、然る後直径３mmまで引抜加工してAg−
NiO8wt％の電気接点材料を得た。この電気接点
材料の内部組織は第２図に示す通りであつた。 さらに従来の他のAg−NiO電気接点材料の製
造方法について説明すると、先ず平均粒径6μの
Ag93.6wt％とNi6.4wt％とをＶ型ミキサーで２時
間混合した。次にこの混合粉末を成形して直径
100mmのブロツクを製作し、次いで850℃真空中で
焼結した後10ton／cm2で圧縮した。次に600℃、
10ton／cm2で熱間圧縮し、次いで直径６mmに押出
成形し、然る後直径３mmまで引抜加工し、最後に
９気圧、800℃で酸化してAg−NiO8wt％の電気
接点材料を得た。この電気接点材料の内部組織は
第３図に示す通りであつた。 然してかように製造した実施例及び従来例１、
２のAg−NiO8wt％電気接点線材を直径2.7mm及
び2.4mmまで引抜加工し、これを夫々頭径５mmの
リベツト型固定接点と頭径４mmのリベツト型可動
接点とに成形加工した。これらの固定接点と可動
接点を夫々組み合わせて下記の試験条件にて開閉
試験を行いこれら接点の消耗及び接触抵抗を測定
し、また夫々直径３mmのフルアニール線材を引張
り試験を行い伸びと引張り強さを測定した処、下
記の表に示すような結果を得た。 試験条件 電圧：AC100V 電流：10A 負荷：抵抗 開閉頻度：20回／分 接触力：40ｇ 開離力：40ｇ
に関する。 （従来の技術） Ag−NiO電気接点材料は、広く一般に使用さ
れているAg−CdO電気接点材料と比較して、優
るとも劣らぬ耐溶着性及び耐消耗性を兼備した電
気接点材料である。 ところでAg及びNiは、互いに固溶せず、Ag−
CdOに於いて一般に用いられているようにAg−
Cd合金を内部酸化することによつてCdO粒子を
Agマトリツクス中に析出、分散する方法をもち
いて製造することはなされていなかつた。 従来、Ag−NiOを製造するには、Ag及びNiO
粉末を焼結するか、Ag−Niを粉末治金法によつ
て製造した後酸化しAg−NiOとする方法が一般
に用いられていた。 （発明が解決しようとする問題点） 然し乍ら、前者の粉末治金法を用いて作られた
Ag−NiOは一般に加工性が悪く、NiOの含有量
の限度は８％程度で、これを超えると引抜加工に
より線材を作ることが困難である。 また後者の方法は、前者の方法に比較して加工
性の良い材料を得ることができるが、通常のNi
粉末の粒径は10μ程度であるが、殊に焼結中に凝
集しやすい為にこのような粉末を用いて作られた
Ag−NiOはNiOの分散性が悪く、十分な耐消耗
性を引き出すことが困難であつた。 そこで本発明は、加工性が良く、耐消耗性に優
れたAg−NiO電気接点材料の製造方法を提供し
ようとするものである。 （問題点を解決するための手段） 前記問題点を解決するための本発明のAg−
NiO電気接点材料の製造方法は、先ずAg及びNi
を溶解し、次にアトマイズ法によつてAg−Ni粉
末を作り、次いで内部酸化し、次に圧縮、焼結
し、然る後塑性加工して所要の寸法、形状に成形
することを特徴とする。 （実施例） 本発明によるAg−NiO電気接点材料の製造方
法の実施例ついて説明すると、先ずAg93.6wt％
とNi6.4wt％をカーボンるつぼに入れてN2ガス雰
囲気中、1700℃で溶解し、次にアトマイズ法によ
つてAg−Ni6.4wt％粉末を作り、次いでこのAg
−Ni6.4wt％粉末を200メツシユの篩で分級して、
サブミクロンから数μ程度のNi粒子ガAg中に分
散したAg−Ni粉末を得た。次にこのAg−Ni粉
末を成形して直径100mmのブロツクを製作し、次
いで800℃９気圧で酸化した後、10ton／cm2で圧縮
し、さらに850℃、大気中で焼結した。次に700
℃、10ton／cm2で熱間圧縮し、次いで直径６mmに
押出成形し、然る後直径３mmまでに引抜加工して
Ag−NiO8wt％の電気接点材料を得た。この電
気接点材料の内部組織は第１図に示す通りであつ
た。 一方、従来のAg−NiO電気接点材料の製造方
法について説明すると、先ず平均粒径6μの
Ag92wt％とNiO8wt％とをＶ型ミキサーで２時
間混合した。次にこの混合粉末を成形して直径
100mmのブロツクを製作し、次いで850℃大気中で
焼結した後10ton／cm2で圧縮した。次に700℃、
10ton／cm2で熱間圧縮し、次いで直径６mmに押出
成形し、然る後直径３mmまで引抜加工してAg−
NiO8wt％の電気接点材料を得た。この電気接点
材料の内部組織は第２図に示す通りであつた。 さらに従来の他のAg−NiO電気接点材料の製
造方法について説明すると、先ず平均粒径6μの
Ag93.6wt％とNi6.4wt％とをＶ型ミキサーで２時
間混合した。次にこの混合粉末を成形して直径
100mmのブロツクを製作し、次いで850℃真空中で
焼結した後10ton／cm2で圧縮した。次に600℃、
10ton／cm2で熱間圧縮し、次いで直径６mmに押出
成形し、然る後直径３mmまで引抜加工し、最後に
９気圧、800℃で酸化してAg−NiO8wt％の電気
接点材料を得た。この電気接点材料の内部組織は
第３図に示す通りであつた。 然してかように製造した実施例及び従来例１、
２のAg−NiO8wt％電気接点線材を直径2.7mm及
び2.4mmまで引抜加工し、これを夫々頭径５mmの
リベツト型固定接点と頭径４mmのリベツト型可動
接点とに成形加工した。これらの固定接点と可動
接点を夫々組み合わせて下記の試験条件にて開閉
試験を行いこれら接点の消耗及び接触抵抗を測定
し、また夫々直径３mmのフルアニール線材を引張
り試験を行い伸びと引張り強さを測定した処、下
記の表に示すような結果を得た。 試験条件 電圧：AC100V 電流：10A 負荷：抵抗 開閉頻度：20回／分 接触力：40ｇ 開離力：40ｇ
【表】
上記の表で明らかなように実施例による接点
は、従来例１、２の接点に比べて消耗量が少な
く、耐消耗性に優れていることが判る。また伸び
については従来例１、２よりも大きく引張強さに
ついても従来例１よりも大きくて、引抜加工性が
良好であることが判る。 （発明の効果） 以上詳記した通り本発明のAg−NiO電気接点
材料の製造方法は、Ag及びNiを溶解し、アトマ
イズ法によつてAg−Ni粉末を作る工程を採つて
いるので、Ag中にNi粒子が均一微細に析出する
結果、その後内部酸化した際NiOが良好に分散す
ることになつて、耐消耗性に優れたAg−NiO電
気接点材料が得られるという効果がある。また上
記のようにAg−Ni粉末を作つた後内部酸化して
Ag−NiOを作るので、NiOが８％程度含有して
いても加工性の良いAg−NiO電気接点材料が得
られるという効果がある。 尚、Ag−Niに他の金属を添加しても、アトマ
イズによつてAg中にNi粒子を均一微細に分散で
きるので、上記効果が損なわれることがない。
は、従来例１、２の接点に比べて消耗量が少な
く、耐消耗性に優れていることが判る。また伸び
については従来例１、２よりも大きく引張強さに
ついても従来例１よりも大きくて、引抜加工性が
良好であることが判る。 （発明の効果） 以上詳記した通り本発明のAg−NiO電気接点
材料の製造方法は、Ag及びNiを溶解し、アトマ
イズ法によつてAg−Ni粉末を作る工程を採つて
いるので、Ag中にNi粒子が均一微細に析出する
結果、その後内部酸化した際NiOが良好に分散す
ることになつて、耐消耗性に優れたAg−NiO電
気接点材料が得られるという効果がある。また上
記のようにAg−Ni粉末を作つた後内部酸化して
Ag−NiOを作るので、NiOが８％程度含有して
いても加工性の良いAg−NiO電気接点材料が得
られるという効果がある。 尚、Ag−Niに他の金属を添加しても、アトマ
イズによつてAg中にNi粒子を均一微細に分散で
きるので、上記効果が損なわれることがない。
第１図は本発明の製造方法により得られたAg
−NiO電気接点材料の内部組織を示す図、第２図
及び第３図は夫々従来の製造方法により得られた
Ag−NiO電気接点材料の内部組織を示す図であ
る。
−NiO電気接点材料の内部組織を示す図、第２図
及び第３図は夫々従来の製造方法により得られた
Ag−NiO電気接点材料の内部組織を示す図であ
る。
Claims (1)
- １ Ag及びNiを溶解し、次にアトマイズ法によ
つてAg中にNi粒子が均一微細に析出したAg−
Ni粉末を作り、次いで内部酸化し、次に圧縮、
焼結し、然る後塑性加工して所要の寸法、形状に
成形することを特徴とするAg−NiO電気接点材
料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60139993A JPS621835A (ja) | 1985-06-26 | 1985-06-26 | Ａｇ−Ｎｉｏ電気接点材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60139993A JPS621835A (ja) | 1985-06-26 | 1985-06-26 | Ａｇ−Ｎｉｏ電気接点材料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS621835A JPS621835A (ja) | 1987-01-07 |
| JPH0475297B2 true JPH0475297B2 (ja) | 1992-11-30 |
Family
ID=15258434
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60139993A Granted JPS621835A (ja) | 1985-06-26 | 1985-06-26 | Ａｇ−Ｎｉｏ電気接点材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS621835A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2203167B (en) * | 1987-03-25 | 1990-11-28 | Matsushita Electric Works Ltd | Composite conductive material and method for manufacturing same |
| JPH01180901A (ja) * | 1988-01-08 | 1989-07-18 | Kobe Steel Ltd | 電気接点材料用銀ニッケル複合粉末及びその製造方法 |
| JPH0791608B2 (ja) * | 1990-06-21 | 1995-10-04 | 松下電工株式会社 | 接点材料およびその製造方法 |
| JP4633481B2 (ja) * | 2005-01-12 | 2011-02-16 | 東京瓦斯株式会社 | 固体酸化物形燃料電池スタック及びその作製方法 |
| WO2014208419A1 (ja) * | 2013-06-24 | 2014-12-31 | 三菱電機株式会社 | 電気接点材料及びその製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5855544A (ja) * | 1981-09-28 | 1983-04-01 | Fuji Electric Co Ltd | 電気接点材料の製造方法 |
-
1985
- 1985-06-26 JP JP60139993A patent/JPS621835A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5855544A (ja) * | 1981-09-28 | 1983-04-01 | Fuji Electric Co Ltd | 電気接点材料の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS621835A (ja) | 1987-01-07 |
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