CN105359241A - 电触点材料及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的课题是提供一种能够增大氧化物的量、以及以低成本进行制造、且作为电触点的性能及加工性优异的电触点材料及其制造方法。本发明是一种电触点材料的制造方法，其特征在于，包含：一边向熔融Ag喷射含有除了Ag以外的金属的氧化物粒子在内的气体，一边进行微粒化并迅速冷却凝固，得到该氧化物粒子微细地分散的合金粉末的工序，且该工序将该氧化物粒子的平均粒径控制为大于或等于500nm而小于或等于5μm，以及将该气体中的氧化物粒子相对于该气体中的该氧化物粒子和该熔融Ag的合计质量的质量比例控制为大于或等于10质量％而小于或等于30质量％；以及对该合金粉末进行热挤出加工的工序。

Description

电触点材料及其制造方法
技术领域
本发明涉及电触点材料及其制造方法。详细地说，本发明涉及在空气断路器、开闭器等中使用的电触点材料及其制造方法。
背景技术
在空气断路器、开闭器中使用的电触点材料使用由下述合金制成的电触点材料，即，以导电率及导热率高、抗氧化性也优异的Ag为主要成分，含有耐火性质的高熔点金属、碳化物、氧化物等(例如参照专利文献1～3)。
专利文献1：日本特开昭58－55546号公报
专利文献2：日本特开昭59－14206号公报
专利文献3：日本特开昭59－14207号公报
发明内容
从提高作为电触点的性能(耐熔接性、耐消耗性、接触电阻等)的角度出发，使上述电触点材料含有氧化物、碳化物等。在使上述电触点材料含有氧化物的情况下，通常通过内部氧化法而进行金属的氧化处理。然而，内部氧化法存在下述问题，即，如果增加进行氧化的金属的量，则氧化反应进行得不充分，因此不易增大氧化物的量，另外，氧化处理后的加工性也下降。
氧化物的量通常对电触点材料的成本造成较大的影响。尤其是近年来，伴随着政治或者经济的问题、以及新兴国家的需求的增加，Ag的价格存在着上升趋势，因此通过内部氧化法而制造的电触点材料的成本正在增加。因此，强烈期望通过增大氧化物的量，从而降低电触点材料的成本。
另外，由于内部氧化法通常制造工序多，而且氧化时间、轧制等需要很长时间，因此成为成本增加的主要原因。
作为降低电触点材料的成本的对策，近年来，相对于使合金成为所期望的触点形状后进行内部氧化的后氧化法，对合金进行内部氧化后使其成为所期望的触点形状的前氧化法的量产性优异，因此在工业上广泛使用。
但是，由于利用该方法而制造的电触点材料在内部氧化后，为了成为所期望的触点形状而施加拉丝、球头加工等塑性变形，因此存在下述问题，即，Ag和氧化物之间的界面的结合力变得脆弱，耐熔接性等特性下降。
另外，内部氧化法通常存在下述问题，即，如果进行氧化的金属的量及氧化条件不适当，则氧化物有时会变为层状或针状，在合金中氧化物存在得不均匀，其结果，电触点材料的性能下降。
本发明就是为了解决上述问题而提出的，其目的在于提供一种能够增大氧化物的量及以低成本进行制造、且作为电触点的性能及加工性优异的电触点材料及其制造方法。
本发明人为了解决上述问题而进行了专心研究，其结果，发现了下述研究成果，即，通过一边向熔融Ag喷射含有除了Ag以外的金属的氧化物粒子在内的气体，一边进行微粒化并迅速冷却凝固，从而与现有的内部氧化法相比，能够增大电触点材料中所含有的氧化物的量，而且能够得到提高Ag与氧化物之间的结合强度、并且氧化物微细地分散的合金粉末，通过对以上述方式得到的合金粉末进行热挤出加工，从而作为电触点的性能及加工性提高。
即，本发明是一种电触点材料的制造方法，其特征在于，包含：一边向熔融Ag喷射含有除了Ag以外的金属的氧化物粒子在内的气体，一边进行微粒化并迅速冷却凝固，得到该氧化物粒子微细地分散的合金粉末的工序，且该工序将该氧化物粒子的平均粒径控制为大于或等于500nm而小于或等于5μm，以及将该气体中的氧化物粒子相对于该气体中的该氧化物粒子和该熔融Ag的合计质量的质量比例控制为大于或等于10质量％而小于或等于30质量％；以及对该合金粉末进行热挤出加工的工序。
另外，本发明是一种电触点材料，其特征在于，利用前述电触点材料的制造方法而得到。
发明的效果
根据本发明，能够提供一种能够增大氧化物的量、以及以低成本进行制造、且作为电触点的性能及加工性优异的电触点材料及其制造方法。
附图说明
图1是实施方式1所涉及的在熔融Ag的微粒化中使用的喷嘴的前端的剖面示意图。
图2是实施方式1所涉及的合金粉末的剖面示意图。
图3是在合金粉末的热挤出加工中使用的挤出加工装置的剖面示意图。
图4是实施方式2所涉及的在熔融金属的微粒化中使用的喷嘴的前端的剖面示意图。
图5是实施方式2所涉及的合金粉末的剖面示意图。
具体实施方式
实施方式1
本实施方式的电触点材料的制造方法包含：一边向熔融Ag喷射含有除了Ag以外的金属的氧化物粒子在内的气体、一边进行微粒化并迅速冷凝固，得到该氧化物粒子微细地分散的合金粉末的工序(以下称为“第1工序”)；以及对该合金粉末进行热挤出加工的工序(以下称为“第2工序”)。
下面，利用附图，说明本实施方式的电触点材料的制造方法。
在第1工序中，一边向熔融Ag喷射含有除了Ag以外的金属的氧化物粒子在内的气体，一边进行微粒化而迅速冷却凝固，得到该氧化物粒子微细地分散的合金粉末。
图1是用于说明该第1工序的图，示出在熔融Ag的微粒化中使用的喷嘴的前端的剖面示意图。此外，图1的喷嘴1示出了一边向熔融Ag2喷射含有除了Ag以外的金属的氧化物粒子在内的气体(以下简称为“含有氧化物粒子的气体3”)、一边进行微粒化而得到合金粉末4的方法之一，但这不过是例示，只要是能够得到该合金粉末4的方法，则当然也能够使用其他方法。
在图1中，喷嘴1具有将熔融Ag2喷雾的部分、和喷射含有氧化物粒子的气体3的部分。如果使用该喷嘴1，一边喷射含有氧化物粒子的气体3，一边将熔融Ag2喷雾，则在熔融Ag2和含有氧化物粒子的气体3汇合的区域中，在氧化物粒子导入熔融Ag2中的同时，熔融Ag2迅速冷却凝固，生成合金粉末4。
在这里，在图2中示出使用喷嘴1而制作的合金粉末4的剖面示意图。此外，图2的合金粉末4作为形状之一示出了球状，但这不过是例示，当然也可以具有除了球状以外的形状。
在图2中，合金粉末4具有下述结构，即，由Ag5和除了Ag5以外的金属的氧化物粒子(以下简称为“氧化物粒子6”)构成，在Ag5中氧化物粒子6微细地分散。
熔融Ag2能够通过高频感应加热等公知的方法使Ag5熔融而得到。熔融温度只要是大于或等于Ag5的熔点的温度即可，不特别地限定，通常大于或等于1000℃而小于或等于2000℃。但是，如果熔融温度过高，则在向熔融Ag2喷射含有氧化物粒子的气体3时，有可能导致氧化物粒子6分解，因此优选选择氧化物粒子6不会进行分解的熔融温度。
含有氧化物粒子的气体3含有氧化物粒子6及载气。
作为在含有氧化物粒子的气体3中使用的载气，不特别地限定，能够使用各种气体。其中，从防止各种化学反应等的角度出发，载气优选氩气、氮气等惰性气体。
作为在含有氧化物粒子的气体3中使用的氧化物粒子6，只要是熔点比Ag5高、通常能够在以Ag5为主要成分的电触点材料中使用的金属氧化物的粒子，则不特别地限定。作为氧化物粒子6的例子，能够举出Cu、Si、Cd、Co、Cr、Fe、Ge、Mn、Mo及Ni等金属的氧化物粒子。它们能够单独或者将大于或等于2种组合使用。
作为氧化物粒子6的平均粒径，为大于或等于500nm而小于或等于5μm，优选为大于或等于600nm而小于或等于4μm，更优选大于或等于700nm而小于或等于3μm。在这里，在本说明书中所谓“平均粒径”，是指使用激光衍射散射式的粒径、粒度分布测量装置而测定出的D50(中值粒径)。如果氧化物粒子6的平均粒径小于500nm或者超过5μm，则电触点材料的耐消耗性降低。
含有氧化物粒子的气体3能够通过将氧化物粒子6导入载气中而得到。氧化物粒子6的导入方法不特别地限定，能够使用本技术领域中公知的方法。例如，在将氧化物粒子6充入规定的容器内并进行排气后，通过导入载气，利用振荡器使容器振动，从而能够产生使氧化物粒子6分散在载气中而得到的气溶胶(含有氧化物粒子的气体3)。
在向熔融Ag2喷射含有氧化物粒子的气体3的情况下，将含有氧化物粒子的气体3中的氧化物粒子6相对于含有氧化物粒子的气体3中的氧化物粒子6和熔融Ag2的合计质量的质量比例控制为大于或等于10质量％而小于或等于30质量％。通过控制为上述质量比例，从而能够使形成的合金粉末4中的氧化物粒子6的含有量大于或等于10质量％而小于或等于30质量％。如果氧化物粒子6的含有量小于10质量％，则有时电触点材料的耐消耗性及耐熔接性降低。另一方面，如果氧化物粒子6的含有量超过30质量％，则有时导致电触点材料的脆化。
在将熔融Ag2迅速冷却的情况下，从提高冷却效率的角度出发，也可以同时使用水等冷却介质。作为使用水等冷却介质的冷却方法，不特别地限定，能够使用本技术领域中公知的方法。
作为以上述方式得到的合金粉末4的平均粒径，不特别地限定，但优选大于或等于1μm而小于或等于100μm，更优选大于或等于2μm而小于或等于90μm，最优选大于或等于3μm而小于或等于70μm。如果合金粉末4的平均粒径小于1μm，则有时导致电触点材料的脆化。另一方面，如果合金粉末4的平均粒径超过100μm，则有时电触点材料的耐消耗性降低。
在第2工序中，对合金粉末4进行热挤出加工。
图3是用于说明该第2工序的图，示出在合金粉末4的热挤出加工中使用的挤出加工装置的剖面示意图。此外，图3的挤出加工装置10示出了在合金粉末4的热挤出加工中使用的装置之一，但这不过是例示，只要是能够对合金粉末4进行热挤出加工的装置，则当然能够使用其他装置。
在图3中，挤出加工装置10具有：主体11，其收容合金粉末4；活塞12，其对所收容的合金粉末4加压而进行挤出加工；以及加热器13，其在挤出加工时进行加热。合金粉末4填充在该挤出加工装置的主体11中，由活塞12加压。另外，在加压时，合金粉末4由加热器13进行加热。以上述方式，进行热挤出加工后的合金粉末4成为挤出材料14(电触点材料)。
热挤出加工时的条件不特别地限定，与使用的挤出加工装置10及合金粉末4的种类相应地适当调整即可。
例如，挤出压力不特别地限定，但通常至少为100MPa，优选大于或等于100MPa而小于或等于1000MPa，更优选大于或等于100MPa而小于或等于700MPa。如果挤出压力小于100MPa，则有时不能使挤出材料14充分地致密化。
另外，加热温度不特别地限定，但通常为小于800℃，优选大于或等于200℃而小于800℃，更优选大于或等于200℃而小于或等于600℃。在加热温度小于200℃时，有时烧结变得不充分。
由于本实施方式的电触点材料的制造方法使用Ag5和氧化物粒子6之间的结合强度高、且氧化物粒子6微细地分散的合金粉末4进行热挤出加工，因此具有比现有的电触点材料均匀的金属组织，作为电触点的性能(特别地，耐消耗性及耐熔接性)提高。
另外，由于本实施方式的电触点材料的制造方法能够通过第1工序容易地得到含有Ag5和氧化物粒子6在内的合金粉末4，因此不需要现有的内部氧化处理。由此，能够削减由内部氧化处理产生的成本，能够以低成本制造电触点材料。
并且，本实施方式的电触点材料的制造方法，由于Ag5和氧化物粒子6之间的结合强度高，因此在热挤出加工时不会产生挤出材料14的裂纹等，加工性优异。特别地，在本实施方式的电触点材料的制造方法中，由于即使增大氧化物粒子6的量，也能够得到提高Ag5和氧化物粒子6之间结合强度、且氧化物粒子6微细地分散的合金粉末4，因此不易损害电触点材料的加工性。因此，相对于现有的内部氧化法，能够增大氧化物粒子6的量，因此能够减少高价的Ag5的使用量，能够以低成本制造电触点材料。
实施方式2
本实施方式的电触点材料的制造方法包含：一边向含有Ag和除了Ag以外的金属在内的熔融合金喷射含有氧的气体，一边进行微粒化并迅速冷却凝固，得到该除了Ag以外的金属的氧化物微细地分散的合金粉末的工序(以下称为“第1工序”)；以及对该合金粉末进行热挤出加工的工序(以下称为“第2工序”)。
下面，参照附图，说明本实施方式的电触点材料的制造方法。此外，在本实施方式中，主要对与实施方式1不同的部分进行说明，省略与相同的部分相关的说明。
在第1工序中，一边向含有Ag和除了Ag以外的金属在内的熔融合金喷射含有氧的气体，一边进行微粒化并迅速冷却凝固，得到该除了Ag以外的金属的氧化物微细地分散的合金粉末。
图4是用于说明该第1工序的图，示出在熔融金属的微粒化中使用的喷嘴的前端的剖面示意图。此外，图4的喷嘴1示出了一边对熔融金属7喷射含有氧的气体、一边进行微粒化而得到合金粉末4的方法之一，但这不过是例示，只要是能够得到该合金粉末4的方法，则当然能够使用其他方法。
在图4中，喷嘴1具有将含有Ag和除了Ag以外的金属在内的熔融合金7喷雾的部分、和喷射含有氧的气体8的部分。如果使用该喷嘴1，一边喷射含有氧的气体8，一边将熔融金属7喷雾，则在熔融金属7和含有氧的气体8汇合的区域中，熔融金属7迅速冷却凝固，生成合金粉末4。此时，除了Ag以外的金属高效地被氧化，能够得到Ag和氧化物之间的结合强度高、氧化物微细地分散的合金粉末4。
在这里，在图5中示出合金粉末4的剖面示意图。此外，图5的合金粉末4作为形状之一示出了球状，但这不过是例示，当然也可以具有除了球状以外的形状。
在图5中，合金粉末4由作为初晶的Ag5、和共晶9构成，具有共晶9在Ag5中微细地分散的构造。共晶9含有Ag5和除了Ag5以外的金属，除了Ag5以外的金属通过含有氧的气体8的喷射而发生了氧化。如果将熔融金属7迅速冷却，则最初作为初晶的Ag5生成并生长，在最终阶段生成Ag5和除了Ag5以外的金属的共晶9。此时，通过含有氧的气体8，使除了Ag5以外的金属容易地且高效地氧化。此外，从标准生成自由能的角度出发，Ag5与除了Ag5以外的金属相比不易氧化，不会由于含有氧的气体8的喷射而被氧化。
作为含有氧的气体8，只要是具有能够使除了Ag5以外的金属氧化的氧含量的气体，则不特别地限定，也可以含有除了氧以外的气体。通常，含有氧的气体8的氧含量，与除了Ag5以外的金属的种类等相应地适当调整即可，但通常大于或等于20质量％即可。另外，在本发明中最优选的含有氧的气体8是纯氧气。
在将熔融金属7迅速冷却的情况下，从提高冷却效率的角度出发，也可以同时使用水等冷却介质。作为使用水等冷却介质的冷却方法，不特别地限定，能够使用本技术领域中公知的方法。
作为以上述方式得到的合金粉末4的平均粒径，不特别地限定，但通常为大于或等于几μm而小于或等于几十μm，优选大于或等于2μm而小于或等于90μm，更优选大于或等于3μm而小于或等于70μm，最优选大于或等于5μm而小于或等于50μm。
作为在熔融合金7中使用的除了Ag5以外的金属，只要是熔点比Ag5高、通常能够在以Ag5为主要成分的电触点材料中使用的金属，则不特别地限定。作为除了Ag5以外的金属的例子，能够举出Cu、Si、Cd、Co、Cr、Fe、Ge、Mn、Mo及Ni等。它们能够单独或者将大于或等于2种组合使用。
作为熔融合金7中的Ag5的含有量，不特别地限定，但优选大于或等于50质量％而小于或等于99.5质量％，更优选大于或等于60质量％而小于或等于90质量％，最优选大于或等于65质量％而小于或等于75质量％。
作为熔融合金7中的除了Ag5以外的金属的含有量，不特别地限定，但优选大于或等于0.5质量％而小于或等于50质量％，更优选大于或等于10质量％而小于或等于40质量％，最优选大于或等于25质量％而小于或等于35质量％。
熔融合金7能够通过高频感应加热等公知的方法使作为原材料的金属熔融而得到。熔融温度不特别地限定，与作为原材料的金属的种类相应地适当调整即可，但通常为大于或等于1000℃小于或等于2000℃。特别地，由于如果熔融温度过高，则在向熔融金属7喷射含有氧的气体8时生成的氧化物可能分解，因此优选选择氧化物不会进行分解的熔融温度。
在第2工序中，对合金粉末4进行热挤出加工。由于本实施方式的第2工序与实施方式1的第2工序相同，因此省略说明。
本实施方式的电触点材料的制造方法，由于使用除了Ag5以外的金属的氧化进行得充分、Ag5和氧化物之间的结合强度高且氧化物微细地分散的合金粉末4而进行热挤出加工，因此具有比现有的电触点材料均匀的金属组织，作为电触点的性能(特别是耐消耗性)提高。
另外，由于本实施方式的电触点材料的制造方法能够通过第1工序容易地得到包含Ag5和除了Ag5以外的金属的氧化物在内的合金粉末4，因此变得不需要现有的内部氧化处理。由此，能够削减由内部氧化处理产生的成本，能够以低成本制造电触点材料。
并且，本实施方式的电触点材料的制造方法，由于Ag5和除了Ag5以外的金属的氧化物之间的结合强度高，因此在热挤出加工时不产生挤出材料14的裂纹等，加工性优异。特别地，在本实施方式的电触点材料的制造方法中，由于即使增大除了Ag5以外的金属的量，也能够高效地进行除了Ag5以外的金属的氧化，而且能够得到提高Ag5和氧化物之间的结合强度、且氧化物微细地分散的合金粉末4，因此不易损害电触点材料的加工性。因此，相对于现有的由于加工性降低而使除了Ag5以外的金属的添加量受限的内部氧化法，由于使除了Ag5以外的金属的量增大，因此能够减少高价的Ag5的使用量，能够以低成本制造电触点材料。
实施例
下面，通过实施例及对比例，详细说明本发明，但本发明不限于这些实施例及对比例。
(实施例1－1)
一边使用图1所示的喷嘴1，向熔融Ag喷射含有氧化物粒子的气体(载气：氩气，氧化物粒子：平均粒径为0.5μm的ZnO)，一边进行微粒化并迅速冷却凝固，得到合金粉末。在这里，将含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子相对于含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子和熔融Ag的合计质量的质量比例控制为30质量％。所得到的合金粉末的平均粒径(D50)为30μm。另外，关于所得到的合金粉末的组成，使用EPMA(电子探针微区分析仪)进行分析得到的结果为，Ag约为70质量％，ZnO约为30质量％。
然后，使用图3所示的挤出加工装置10，对所得到的合金粉末进行热挤出加工而得到挤出材料(电触点材料)。在这里，作为热挤出加工，将挤出压力设为500MPa、将加热温度设为500℃。所得到的挤出材料不产生裂纹等，加工性良好。
下面，针对所得到的挤出材料，对消耗量及熔接程度进行了评价。作为在评价中使用的试样，使用直径为5mm、厚度为2mm的圆板状的挤出材料。针对该挤出材料，对在施加电压为200V、负载电流为100A(60Hz)、功率因数为0.4、以及触点压力为300g、6000次的条件下进行开闭试验时的消耗量(mg)、以及熔接程度以“○、△、×”的3个等级进行了评价。在这里，所谓熔接程度为○，是指未发生熔接，所谓熔接程度为△，是指有时发生熔接，所谓熔接程度为×，是指以大于或等于10％的概率发生了熔接。其结果，消耗量为50mg，熔接程度为“○”。
(实施例1－2)
除了将含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子相对于含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子和熔融Ag的合计质量的质量比例控制为10质量％以外，与实施例1－1同样地得到合金粉末。所得到的合金粉末的平均粒径(D50)为27μm。另外，关于所得到的合金粉末的组成，使用EPMA(电子探针微区分析仪)进行分析而得到的结果为，Ag约为90质量％，ZnO约为10质量％。
然后，使用上述所得到的合金粉末，与实施例1－1同样地得到挤出材料。所得到的挤出材料不产生裂纹等，加工性良好。
然后，针对所得到的挤出材料，与实施例1－1同样地对消耗量及熔接程度进行了评价。其结果，消耗量为90mg，熔接程度为“○”。
(实施例1－3)
除了将含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子相对于含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子和熔融Ag的合计质量的质量比例控制为25质量％以外，与实施例1－1同样地得到合金粉末。所得到的合金粉末的平均粒径(D50)为29μm。另外，关于所得到的合金粉末的组成，使用EPMA(电子探针微区分析仪)进行分析而得到的结果为，Ag约为75质量％，ZnO约为25质量％。
然后，使用上述所得到的合金粉末，与实施例1－1同样地得到挤出材料。所得到的挤出材料不产生裂纹等，加工性良好。
然后，针对所得到的挤出材料，与实施例1－1同样地对消耗量及熔接程度进行了评价。其结果，消耗量为70mg，熔接程度为“○”。
(实施例1－4)
一边使用图1所示的喷嘴1，向熔融Ag喷射含有氧化物粒子的气体(载气：氩气，氧化物粒子：平均粒径为0.1μm的ZnO)，一边进行微粒化并迅速冷却凝固，得到合金粉末。在这里，将含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子相对于含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子和熔融Ag的合计质量的质量比例控制为30质量％。所得到的合金粉末的平均粒径(D50)为30μm。另外，关于所得到的合金粉末的组成，使用EPMA(电子探针微区分析仪)进行分析而得到的结果为，Ag约为70质量％，ZnO约为30质量％。
然后，使用上述所得到的合金粉末，与实施例1－1同样地得到挤出材料。所得到的挤出材料不产生裂纹等，加工性良好。
然后，针对所得到的挤出材料，与实施例1－1同样地对消耗量及熔接程度进行了评价。其结果，消耗量为40mg，熔接程度为“○”。
(实施例1－5)
一边使用图1所示的喷嘴1，向熔融Ag喷射含有氧化物粒子的气体(载气：氩气，氧化物粒子：平均粒径为5μm的ZnO)，一边进行微粒化并迅速冷却凝固，得到合金粉末。在这里，将含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子相对于含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子和熔融Ag的合计质量的质量比例控制为30质量％。所得到的合金粉末的平均粒径(D50)为32μm。另外，关于所得到的合金粉末的组成，使用EPMA(电子探针微区分析仪)进行分析而得到的结果为，Ag约为70质量％，ZnO约为30质量％。
然后，使用上述所得到的合金粉末，与实施例1－1同样地得到挤出材料。所得到的挤出材料不产生裂纹等，加工性良好。
然后，针对所得到的挤出材料，与实施例1－1同样地对消耗量及熔接程度进行了评价。其结果，消耗量为60mg，熔接程度为“○”。
(实施例1－6)
一边使用图1所示的喷嘴1，向熔融Ag喷射含有氧化物粒子的气体(载气：氩气，氧化物粒子：平均粒径为0.5μm的CuO)，一边进行微粒化并迅速冷却凝固，得到合金粉末。在这里，将含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子相对于含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子和熔融Ag的合计质量的质量比例控制为30质量％。所得到的合金粉末的平均粒径(D50)为30μm。另外，关于所得到的合金粉末的组成，使用EPMA(电子探针微区分析仪)进行分析而得到的结果为，Ag约为70质量％，CuO约为30质量％。
然后，使用上述所得到的合金粉末，与实施例1－1同样地得到挤出材料。所得到的挤出材料不产生裂纹等，加工性良好。
然后，针对所得到的挤出材料，与实施例1－1同样地对消耗量及熔接程度进行了评价。其结果，消耗量为56mg，熔接程度为“○”。
(实施例1－7)
除了将含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子相对于含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子和熔融Ag的合计质量的质量比例控制为25质量％以外，与实施例1－6同样地得到合金粉末。所得到的合金粉末的平均粒径(D50)为29μm。另外，关于所得到的合金粉末的组成，使用EPMA(电子探针微区分析仪)进行分析而得到的结果为，Ag约为75质量％，CuO约为25质量％。
然后，使用上述所得到的合金粉末，与实施例1－1同样地得到挤出材料。所得到的挤出材料不产生裂纹等，加工性良好。
然后，针对所得到的挤出材料，与实施例1－1同样地对消耗量及熔接程度进行了评价。其结果，消耗量为76mg，熔接程度为“○”。
(实施例1－8)
一边使用图1所示的喷嘴1，向熔融Ag喷射含有氧化物粒子的气体(载气：氩气，氧化物粒子：平均粒径为0.1μm的CuO)，一边进行微粒化并迅速冷却凝固，得到合金粉末。在这里，将含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子相对于含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子和熔融Ag的合计质量的质量比例控制为30质量％。所得到的合金粉末的平均粒径(D50)为30μm。另外，关于所得到的合金粉末的组成，使用EPMA(电子探针微区分析仪)进行分析而得到的结果为，Ag约为70质量％，CuO约为30质量％。
然后，使用上述所得到的合金粉末，与实施例1－1同样地得到挤出材料。得到的挤出材料不产生裂纹等，加工性良好。
然后，针对所得到的挤出材料，与实施例1－1同样地对消耗量及熔接程度进行了评价。其结果，消耗量为56mg，熔接程度为“○”。
(实施例1－9)
一边使用图1所示的喷嘴1，向熔融Ag喷射含有氧化物粒子的气体(载气：氩气，氧化物粒子：平均粒径为5μm的CuO)，一边进行微粒化并迅速冷却凝固，得到合金粉末。在这里，将含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子相对于含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子和熔融Ag的合计质量的质量比例控制为30质量％。所得到的合金粉末的平均粒径(D50)为32μm。另外，关于所得到的合金粉末的组成，使用EPMA(电子探针微区分析仪)进行分析而得到的结果为，Ag约为70质量％，CuO约为30质量％。
然后，使用上述所得到的合金粉末，与实施例1－1同样地得到挤出材料。所得到的挤出材料不产生裂纹等，加工性良好。
然后，针对所得到的挤出材料，与实施例1－1同样地对消耗量及熔接程度进行了评价。其结果，消耗量为76mg，熔接程度为“○”。
(实施例1－10)
一边使用图1所示的喷嘴1，向熔融Ag喷射含有氧化物粒子的气体(载气：氩气，氧化物粒子：平均粒径为0.5μm的SiO)，一边进行微粒化并迅速冷却凝固，得到合金粉末。在这里，将含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子相对于含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子和熔融Ag的合计质量的质量比例控制为30质量％。所得到的合金粉末的平均粒径(D50)为30μm。另外，关于所得到的合金粉末的组成，使用EPMA(电子探针微区分析仪)进行分析而得到的结果为，Ag约为70质量％，SiO约为30质量％。
然后，使用上述所得到的合金粉末，与实施例1－1同样地得到挤出材料。所得到的挤出材料不产生裂纹等，加工性良好。
然后，针对所得到的挤出材料，与实施例1－1同样地对消耗量及熔接程度进行了评价。其结果，消耗量为53mg，熔接程度为“○”。
(实施例1－11)
除了将含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子相对于含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子和熔融Ag的合计质量的质量比例控制为25质量％以外，与实施例1－10同样地得到合金粉末。所得到的合金粉末的平均粒径(D50)为29μm。另外，关于所得到的合金粉末的组成，使用EPMA(电子探针微区分析仪)进行分析而得到的结果为，Ag约为75质量％，SiO约为25质量％。
然后，使用上述所得到的合金粉末，与实施例1－1同样地得到挤出材料。所得到的挤出材料不产生裂纹等，加工性良好。
然后，针对所得到的挤出材料，与实施例1－1同样地对消耗量及熔接程度进行了评价。其结果，消耗量为73mg，熔接程度为“○”。
(实施例1－12)
一边使用图1所示的喷嘴1，向熔融Ag喷射含有氧化物粒子的气体(载气：氩气，氧化物粒子：平均粒径为0.1μm的SiO)，一边进行微粒化并迅速冷却凝固，得到合金粉末。在这里，将含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子相对于含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子和熔融Ag的合计质量的质量比例控制为30质量％。所得到的合金粉末的平均粒径(D50)为30μm。另外，关于所得到的合金粉末的组成，使用EPMA(电子探针微区分析仪)进行分析而得到的结果为，Ag约为70质量％，SiO约为30质量％。
然后，使用上述所得到的合金粉末，与实施例1－1同样地得到挤出材料。所得到的挤出材料不产生裂纹等，加工性良好。
然后，针对所得到的挤出材料，与实施例1－1同样地对消耗量及熔接程度进行了评价。其结果，消耗量为43mg，熔接程度为“○”。
(实施例1－13)
一边使用图1所示的喷嘴1，向熔融Ag喷射含有氧化物粒子的气体(载气：氩气，氧化物粒子：平均粒径为5μm的SiO)，一边进行微粒化并迅速冷却凝固，得到合金粉末。在这里，将含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子相对于含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子和熔融Ag的合计质量的质量比例控制为30质量％。所得到的合金粉末的平均粒径(D50)为32μm。另外，关于所得到的合金粉末的组成，使用EPMA(电子探针微区分析仪)进行分析而得到的结果为，Ag约为70质量％，SiO约为30质量％。
然后，使用上述所得到的合金粉末，与实施例1－1同样地得到挤出材料。所得到的挤出材料不产生裂纹等，加工性良好。
然后，针对所得到的挤出材料，与实施例1－1同样地对消耗量及熔接程度进行了评价。其结果，消耗量为73mg，熔接程度为“○”。
(对比例1－1)
除了将含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子相对于含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子和熔融Ag的合计质量的质量比例控制为8质量％以外，与实施例1－1同样地得到合金粉末。所得到的合金粉末的平均粒径(D50)为27μm。另外，关于所得到的合金粉末的组成，使用EPMA(电子探针微区分析仪)进行分析而得到的结果为，Ag约为92质量％，ZnO约为8质量％。
然后，使用上述所得到的合金粉末，与实施例1－1同样地得到挤出材料。所得到的挤出材料不产生裂纹等，加工性良好。
然后，针对所得到的挤出材料，与实施例1－1同样地对消耗量及熔接程度进行了评价。其结果，消耗量为150mg，熔接程度为“×”。
(对比例1－2)
除了将含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子相对于含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子和熔融Ag的合计质量的质量比例控制为35质量％以外，与实施例1－1同样地得到合金粉末。所得到的合金粉末的平均粒径(D50)为31μm。另外，关于所得到的合金粉末的组成，使用EPMA(电子探针微区分析仪)进行分析而得到的结果为，Ag约为65质量％，ZnO约为35质量％。
然后，使用上述所得到的合金粉末，与实施例1－1同样地得到挤出材料。所得到的挤出材料不产生裂纹等，加工性良好。
然后，针对所得到的挤出材料，与实施例1－1同样地对消耗量及熔接程度进行了评价。其结果，消耗量为30mg，熔接程度为“△”。
(对比例1－3)
一边使用图1所示的喷嘴1，向熔融Ag喷射含有氧化物粒子的气体(载气：氩气，氧化物粒子：平均粒径为0.3μm的ZnO)，一边进行微粒化并迅速冷却凝固，得到合金粉末。在这里，将含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子相对于含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子和熔融Ag的合计质量的质量比例控制为30质量％。所得到的合金粉末的平均粒径(D50)为30μm。另外，关于所得到的合金粉末的组成，使用EPMA(电子探针微区分析仪)进行分析而得到的结果为，Ag约为70质量％，ZnO约为30质量％。
然后，使用上述所得到的合金粉末，与实施例1－1同样地得到挤出材料。所得到的挤出材料不产生裂纹等，加工性良好。
然后，针对所得到的挤出材料，与实施例1－1同样地对消耗量及熔接程度进行了评价。其结果，消耗量为37mg，熔接程度为“△”。
(对比例1－4)
一边使用图1所示的喷嘴1，向熔融Ag喷射含有氧化物粒子的气体(载气：氩气，氧化物粒子：平均粒径为6μm的ZnO)，一边进行微粒化并迅速冷却凝固，得到合金粉末。在这里，将含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子相对于含有氧化物粒子的气体中的氧化物粒子和熔融Ag的合计质量的质量比例控制为30质量％。所得到的合金粉末的平均粒径(D50)为33μm。另外，关于所得到的合金粉末的组成，使用EPMA(电子探针微区分析仪)进行分析而得到的结果为，Ag约为70质量％，ZnO约为30质量％。
然后，使用上述所得到的合金粉末，与实施例1－1同样地得到挤出材料。所得到的挤出材料不产生裂纹等，加工性良好。
然后，针对所得到的挤出材料，与实施例1－1同样地对消耗量及熔接程度进行了评价。其结果，消耗量为70mg，熔接程度为“△”。
将上述实施例及对比例的结果总结在表1中。
表1
(实施例2－1)
一边使用图4所示的喷嘴1，向含有75质量％的Ag和25质量％的Cu在内的熔融合金喷射含有氧的气体(氧含量为100质量％)，一边进行微粒化并迅速冷却凝固，得到合金粉末。所得到的合金粉末的平均粒径(D50)为30μm。另外，关于所得到的合金粉末的组成，使用EPMA(电子探针微区分析仪)进行分析而得到的结果为，Ag约为70质量％，Cu约为23.5质量％，O约为6.5质量％。根据该结果可知，所得到的合金粉末具有Ag约为70质量％、CuO约为30质量％的组成，Cu几乎完全被氧化。
然后，使用上述所得到的合金粉末，与实施例1－1同样地得到挤出材料。所得到的挤出材料不产生裂纹等，加工性良好。
然后，针对所得到的挤出材料，与实施例1－1同样地对消耗量及熔接程度进行了评价。其结果，消耗量为50mg，熔接程度为“○”。
(对比例2－1)
在对比例1中，使用内部氧化法制作了电触点材料。
首先，将含有75质量％的Ag和25质量％的Cu在内的熔融合金喷雾而得到合金粉末。在700℃下将该合金粉末加热50小时，进行了内部氧化处理。
然后，使用上述所得到的合金粉末，与实施例1－1同样地得到挤出材料。所得到的挤出材料产生裂纹等，加工性不充分。
然后，针对所得到的挤出材料，与实施例1－1同样地对消耗量及熔接程度进行了评价。其结果，消耗量为250mg，熔接程度为“×”。
根据上述结果可知，根据本发明，能够提供一种能够增大氧化物的量、以及以低成本进行制造、且作为电触点的性能及加工性优异的电触点材料及其制造方法。
标号的说明
1喷嘴，2熔融Ag，3含有氧化物粒子的气体，4合金粉末，5Ag，6氧化物粒子，7熔融合金，8含有氧的气体，9共晶，10挤出加工装置，11主体，12活塞，13加热器，14挤出材料。

Claims (3)

1.一种电触点材料的制造方法，其特征在于，包含：
一边向熔融Ag喷射含有除了Ag以外的金属的氧化物粒子在内的气体，一边进行微粒化并迅速冷却凝固，得到该氧化物粒子分散得微细的合金粉末的工序，且该工序将该氧化物粒子的平均粒径控制为大于或等于500nm而小于或等于5μm，以及将该气体中的氧化物粒子相对于该气体中的该氧化物粒子和该熔融Ag的合计质量的质量比例控制为大于或等于10质量％而小于或等于30质量％；以及
对该合金粉末进行热挤出加工的工序。
2.根据权利要求1所述的电触点材料的制造方法，其特征在于，
所述除了Ag以外的金属是从由Cu、Si、Cd、Co、Cr、Fe、Ge、Mn、Mo及Ni构成的组中选择出的至少1种。
3.一种电触点材料，其特征在于，
利用权利要求1或2所述的电触点材料的制造方法而得到。
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