JPH0462266B2 - - Google Patents
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- JPH0462266B2 JPH0462266B2 JP60103525A JP10352585A JPH0462266B2 JP H0462266 B2 JPH0462266 B2 JP H0462266B2 JP 60103525 A JP60103525 A JP 60103525A JP 10352585 A JP10352585 A JP 10352585A JP H0462266 B2 JPH0462266 B2 JP H0462266B2
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- metal plate
- roll
- heating
- composite metal
- synthetic resin
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- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 claims description 21
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 16
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、合成樹脂フイルムの中間層の両面
に、熱融着によつて２枚の金属板を接着してなる
複合金属板の製造装置に関する。
に、熱融着によつて２枚の金属板を接着してなる
複合金属板の製造装置に関する。
（従来の技術）
近年、金属板、つまり金属シートの機能に対す
る要求は多様化しており、それらを満足すべく多
くの製品が開発されつつある。
る要求は多様化しており、それらを満足すべく多
くの製品が開発されつつある。
例えば、２枚の薄い鋼板の中間に合成樹脂を介
在させて複合化することにより、従来の単一の鋼
板の場合の厚みとほぼ同等の厚みであつても、剛
性を低下させることなく、大巾な重量軽減が図れ
る軽量化鋼板と呼ばれているものがある。これは
自動車車体構成材等に利用されている。
在させて複合化することにより、従来の単一の鋼
板の場合の厚みとほぼ同等の厚みであつても、剛
性を低下させることなく、大巾な重量軽減が図れ
る軽量化鋼板と呼ばれているものがある。これは
自動車車体構成材等に利用されている。
その他、２枚の鋼板の中間におよそ0.03〜0.1
mm厚の剛性樹脂材を介在させて複合化し、制振性
を高めた、いわゆる制振鋼板とか、異なる材質の
２枚の金属板を種々組合せ中間層に剛性樹脂材を
介在させて複合化し、耐食性、断熱性などの所要
の機能を改善したパネル材などがあり、これらは
いずれも今日数多く使用されてきている。
mm厚の剛性樹脂材を介在させて複合化し、制振性
を高めた、いわゆる制振鋼板とか、異なる材質の
２枚の金属板を種々組合せ中間層に剛性樹脂材を
介在させて複合化し、耐食性、断熱性などの所要
の機能を改善したパネル材などがあり、これらは
いずれも今日数多く使用されてきている。
従来、この種の複合金属板の製造方法には、金
属板を合成樹脂の界面で接着材により接着させ複
合化する粘着製造法と、もう１つの方法には、金
属板との接触界面で合成樹脂を溶解させ融着させ
る熱融着型製造法とがある。
属板を合成樹脂の界面で接着材により接着させ複
合化する粘着製造法と、もう１つの方法には、金
属板との接触界面で合成樹脂を溶解させ融着させ
る熱融着型製造法とがある。
また、これらの複合金属板製造方法のいずれに
も切板状の材料を用いて行う切板製造法とコイル
状の長尺材料を用いる連続コイル製造法とがある
が能率が高く、低コスト化が図れるのはコイルに
よる連続製造法である。
も切板状の材料を用いて行う切板製造法とコイル
状の長尺材料を用いる連続コイル製造法とがある
が能率が高く、低コスト化が図れるのはコイルに
よる連続製造法である。
次に熱融着型の連続的製造法の従来法の代表例
について説明する。
について説明する。
たとえば特公昭54−15703号公報に開示されて
いる方法は、一方の金属板は予熱工程を経由して
加熱ロール対に対し、横方向からまつすぐに供給
されるが、他方の金属板は、三層が貼合された後
の成品の後処理設備の上方のペイオフリールから
成品の流れと逆の方向で供給される。合成樹脂フ
イルムは、さらに該ペイオフリールの上方に位置
するアンコイラーより、やはり成品の流れと逆方
向で供給され、まず上述の他方の金属板に融着
し、前記加熱ロール対にて方向転換され前述の一
方の金属板に融着され、かくして三層が貼合わさ
れる。三層が貼合された後の成品は、再加熱加
圧、一次冷却、二次冷却等の後処理装置を経由し
て最終的にテンシヨンリールに巻き取られる。
いる方法は、一方の金属板は予熱工程を経由して
加熱ロール対に対し、横方向からまつすぐに供給
されるが、他方の金属板は、三層が貼合された後
の成品の後処理設備の上方のペイオフリールから
成品の流れと逆の方向で供給される。合成樹脂フ
イルムは、さらに該ペイオフリールの上方に位置
するアンコイラーより、やはり成品の流れと逆方
向で供給され、まず上述の他方の金属板に融着
し、前記加熱ロール対にて方向転換され前述の一
方の金属板に融着され、かくして三層が貼合わさ
れる。三層が貼合された後の成品は、再加熱加
圧、一次冷却、二次冷却等の後処理装置を経由し
て最終的にテンシヨンリールに巻き取られる。
かかる方法の場合；
(1) 三層貼合後の成品の後処理装置の上方に他方
の金属板用のペイオフリールを設置する必要が
有り、重量物となる金属コイルを積載しまた金
属板のバツクテンシヨン力がかかるペイオフリ
ールを上方に設置することは、その架台の強度
面、設備費において不利となる； (2) 合成樹脂フイルムのアンコイラーも成品の後
処理装置の上方に位置することから特に上下方
向のスペースが大きく必要となり、天井クレー
ンとの干渉等の問題が生ずることもあり、又作
業床が３段階のものが必要となる可能性もあ
り、作業者の上下方向の移動等作業性が悪い； (3) 合成樹脂フイルムと他方の金属板との貼合
後、三層貼合用の加熱ロール対迄の距離は長く
なればなる程、大気中への放冷熱損失が大とな
り製造コスト上昇を招く、 等の問題点がある。
の金属板用のペイオフリールを設置する必要が
有り、重量物となる金属コイルを積載しまた金
属板のバツクテンシヨン力がかかるペイオフリ
ールを上方に設置することは、その架台の強度
面、設備費において不利となる； (2) 合成樹脂フイルムのアンコイラーも成品の後
処理装置の上方に位置することから特に上下方
向のスペースが大きく必要となり、天井クレー
ンとの干渉等の問題が生ずることもあり、又作
業床が３段階のものが必要となる可能性もあ
り、作業者の上下方向の移動等作業性が悪い； (3) 合成樹脂フイルムと他方の金属板との貼合
後、三層貼合用の加熱ロール対迄の距離は長く
なればなる程、大気中への放冷熱損失が大とな
り製造コスト上昇を招く、 等の問題点がある。
（発明が解決しようとする問題点）
本発明の目的は、前述のような従来技術の問題
点を改良した複合金属板の熱融着型連続製造装置
を提供することである。
点を改良した複合金属板の熱融着型連続製造装置
を提供することである。
（問題点を解決するための手段）
かくして、本発明者らは金属板−合成樹脂フイ
ルム−金属板の三層貼合装置部に設けた複数個の
加熱ロールを一同に組み込み、両金属板の加熱と
案内を兼用させるとともに、１つの加熱ロール周
面上で、順次、金属板の加熱、樹脂フイルムの貼
合、そして得られた片面複合金属板へのさらに金
属板の貼合を行うことにより、この貼合装置部を
コンパクト化し、又、大気への放冷熱損も限界迄
小さくすることができることを見い出した。
ルム−金属板の三層貼合装置部に設けた複数個の
加熱ロールを一同に組み込み、両金属板の加熱と
案内を兼用させるとともに、１つの加熱ロール周
面上で、順次、金属板の加熱、樹脂フイルムの貼
合、そして得られた片面複合金属板へのさらに金
属板の貼合を行うことにより、この貼合装置部を
コンパクト化し、又、大気への放冷熱損も限界迄
小さくすることができることを見い出した。
ここに、本発明は、
１の金属板を巻き出す第１ペイオフリール；
合成樹脂フイルムを巻き出すアンコイラー；
前記の１の金属板を前記合成樹脂フイルムの融
解温度以上に加熱し、次いで該金属板を案内し、
前記合成樹脂フイルムに貼合して片面複合金属板
とする、加熱ロールおよび案内ロールから成る第
１ロール機構； 他の金属板を巻き出す第２ペイオフリール； 該他の金属板を前記合成樹脂フイルムの融解温
度以上に加熱し、次いで該他の金属板を案内し、
前記片面複合金属板の前記合成樹脂フイルムに貼
合して複合金属板とする、加熱ロールおよび案内
ロールから成る第２ロール機構； 得られた複合金属板の後処理装置；および 最終的に得られた複合金属板成品を巻き取るテ
ンシヨンリール； から構成される複合金属板の製造装置において、
前記第１ロール機構の前記加熱ロールが前記の１
の金属板の案内ロールを兼用しており、また、前
記第２ロール機構の案内ロールを兼ねた１の加熱
ロールを、前記第１ロール機構の案内ロールを兼
ねた１の加熱ロールに対し、前記片面複合金属板
と前記他の金属板とを貼合わす圧着ロールとして
兼用させることを特徴とする、複合金属板の製造
装置である。
解温度以上に加熱し、次いで該金属板を案内し、
前記合成樹脂フイルムに貼合して片面複合金属板
とする、加熱ロールおよび案内ロールから成る第
１ロール機構； 他の金属板を巻き出す第２ペイオフリール； 該他の金属板を前記合成樹脂フイルムの融解温
度以上に加熱し、次いで該他の金属板を案内し、
前記片面複合金属板の前記合成樹脂フイルムに貼
合して複合金属板とする、加熱ロールおよび案内
ロールから成る第２ロール機構； 得られた複合金属板の後処理装置；および 最終的に得られた複合金属板成品を巻き取るテ
ンシヨンリール； から構成される複合金属板の製造装置において、
前記第１ロール機構の前記加熱ロールが前記の１
の金属板の案内ロールを兼用しており、また、前
記第２ロール機構の案内ロールを兼ねた１の加熱
ロールを、前記第１ロール機構の案内ロールを兼
ねた１の加熱ロールに対し、前記片面複合金属板
と前記他の金属板とを貼合わす圧着ロールとして
兼用させることを特徴とする、複合金属板の製造
装置である。
（作用）
添付図面は、本発明の装置を説明する概略図で
ある。
ある。
図中、金属板１および２は、第１ペイオフリー
ル３および第２ポイオフリール４にそれぞれ取付
けられた金属板コイル５及び６から巻き出され
る。一方、合成樹脂フイルム７はアンコイラー８
から巻き出される。これらは貼合装置部９におい
て貼合わされ、三層複合金属板となる。その場
合、金属板の加熱及び貼合領域への案内を兼ねた
加熱ロール１０，１１，余熱ロールである加熱ロ
ール１２及び１３により合成樹脂フイルム７と金
属板１および２は加熱ロール１０の周面上で順次
三層に貼合される。すなわち、第１ペイオフリー
ルからの金属板は所望により設けられる加熱ロー
ルをかねた案内ロール１２を経て加熱され、次い
でさらに加熱ロールをかねた案内ロール１０と第
１段階圧着ロール１４とによつて合成樹脂フイル
ム７が接着され片面複合金属板とする。次いで、
第２ペイオフリール４からの金属板２は同じく所
望により設けられる加熱ロールを兼ねた案内ロー
ル１３をへて同じく加熱ロールを兼ねた案内ロー
ル１１によつて合成樹脂フイルムの融解温度以上
に加熱されて上述の片面複合金属板の合成樹脂フ
イルム側に接着される。ここで第１段階圧着ロー
ル１４は押圧のため、アクチユエーター（図示せ
ず）が付属しており介在する片面複合金属板を圧
下できるようになつている。また、加熱ロール１
１も押圧のため、アクチユエーター（図示せず）
が付属しており介在する複合金属板を圧下できる
ようになつている。これらの加熱ロール１０およ
び１１から成る、好ましくはさらに加熱ロール１
２および１３を含めて構成される貼合装置部９を
経て三層貼合された後は、複合金属板は、再加熱
装置１５、冷却装置１６、乾燥装置１７等から成
る後処理装置を経由してテンシヨンリール１８に
複合金属板成品として巻き取られる。
ル３および第２ポイオフリール４にそれぞれ取付
けられた金属板コイル５及び６から巻き出され
る。一方、合成樹脂フイルム７はアンコイラー８
から巻き出される。これらは貼合装置部９におい
て貼合わされ、三層複合金属板となる。その場
合、金属板の加熱及び貼合領域への案内を兼ねた
加熱ロール１０，１１，余熱ロールである加熱ロ
ール１２及び１３により合成樹脂フイルム７と金
属板１および２は加熱ロール１０の周面上で順次
三層に貼合される。すなわち、第１ペイオフリー
ルからの金属板は所望により設けられる加熱ロー
ルをかねた案内ロール１２を経て加熱され、次い
でさらに加熱ロールをかねた案内ロール１０と第
１段階圧着ロール１４とによつて合成樹脂フイル
ム７が接着され片面複合金属板とする。次いで、
第２ペイオフリール４からの金属板２は同じく所
望により設けられる加熱ロールを兼ねた案内ロー
ル１３をへて同じく加熱ロールを兼ねた案内ロー
ル１１によつて合成樹脂フイルムの融解温度以上
に加熱されて上述の片面複合金属板の合成樹脂フ
イルム側に接着される。ここで第１段階圧着ロー
ル１４は押圧のため、アクチユエーター（図示せ
ず）が付属しており介在する片面複合金属板を圧
下できるようになつている。また、加熱ロール１
１も押圧のため、アクチユエーター（図示せず）
が付属しており介在する複合金属板を圧下できる
ようになつている。これらの加熱ロール１０およ
び１１から成る、好ましくはさらに加熱ロール１
２および１３を含めて構成される貼合装置部９を
経て三層貼合された後は、複合金属板は、再加熱
装置１５、冷却装置１６、乾燥装置１７等から成
る後処理装置を経由してテンシヨンリール１８に
複合金属板成品として巻き取られる。
なお、図示例では、加熱ロールを兼ねる案内ロ
ール１２，１３は、ペイオフリール３，４がいず
れも上流側にあるため、複合金属板製造ラインの
順方向から逆方向へ金属板を反転される作用を有
するもので、これらについても加熱ロールを兼用
させることによつて、金属板の加熱はムラなく均
一に行われるなど付加的効果も得られる。
ール１２，１３は、ペイオフリール３，４がいず
れも上流側にあるため、複合金属板製造ラインの
順方向から逆方向へ金属板を反転される作用を有
するもので、これらについても加熱ロールを兼用
させることによつて、金属板の加熱はムラなく均
一に行われるなど付加的効果も得られる。
図示例からも明らかな如く、従来法での欠点は
次のようにして改良されている。すなわち、 (1) 金属板の加熱及び貼合領域への案内を兼ねた
複数個の加熱ロールが１つのハウジングの中に
一同に組み込まれコンパクト化が図れると同時
に、加熱後の金属板の大気への接触が極力少と
なり熱損失も減少した。当然、金属板のガイド
兼用の防熱カバーの取付も可能となる。
次のようにして改良されている。すなわち、 (1) 金属板の加熱及び貼合領域への案内を兼ねた
複数個の加熱ロールが１つのハウジングの中に
一同に組み込まれコンパクト化が図れると同時
に、加熱後の金属板の大気への接触が極力少と
なり熱損失も減少した。当然、金属板のガイド
兼用の防熱カバーの取付も可能となる。
(2) 両金属板のペイオフリール及び合成樹脂フイ
ルムの供給用のアンコイラーは、前記貼合装置
部の上流側に配し、三層に貼合後はテンシヨン
リール迄は製品のみの流れという具合にライン
構成をすつきりとさせ、ライン全体的にもコン
パクトにまとめられる。
ルムの供給用のアンコイラーは、前記貼合装置
部の上流側に配し、三層に貼合後はテンシヨン
リール迄は製品のみの流れという具合にライン
構成をすつきりとさせ、ライン全体的にもコン
パクトにまとめられる。
(3) コイル重量がかかり、又、バツクテンシヨン
力による転倒モーメントが大きく加わるペイオ
フリール及びテンシヨンリールについては、架
台等に乗載させた場合は、転倒モーメントが大
きくなり基礎が大きなものが必要で架台も頑丈
なものが必要であつたが、本発明によれば、工
場床面上に直接設置することができるため、そ
れにより設備コストを大幅に低減することがで
きる。
力による転倒モーメントが大きく加わるペイオ
フリール及びテンシヨンリールについては、架
台等に乗載させた場合は、転倒モーメントが大
きくなり基礎が大きなものが必要で架台も頑丈
なものが必要であつたが、本発明によれば、工
場床面上に直接設置することができるため、そ
れにより設備コストを大幅に低減することがで
きる。
（発明の効果）
以上説明した如く、本発明は従来の熱融着型複
合金属板の連続製造装置に於ける諸欠点を解消し
た優れた製造装置である。
合金属板の連続製造装置に於ける諸欠点を解消し
た優れた製造装置である。
添付図面は、本発明に係る装置を説明する概略
説明図である。 １，２……金属板、３……第１ペイオフリー
ル、４……第２ペイオフリール、５，６……金属
板コイル、７……合成樹脂フイルム、８……アン
コイラー、９……貼合装置部、１０，１１，１
２，１３……加熱ロール、１４……圧着ロール、
１５……再加熱装置、１６……冷却装置、１７…
…乾燥装置。
説明図である。 １，２……金属板、３……第１ペイオフリー
ル、４……第２ペイオフリール、５，６……金属
板コイル、７……合成樹脂フイルム、８……アン
コイラー、９……貼合装置部、１０，１１，１
２，１３……加熱ロール、１４……圧着ロール、
１５……再加熱装置、１６……冷却装置、１７…
…乾燥装置。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ １の金属板を巻き出す第１ペイオフリール； 合成樹脂フイルムを巻き出すアンコイラー； 前記の１の金属板を前記合成樹脂フイルムの融
解温度以上に加熱し、次いで該金属板を案内し、
前記合成樹脂フイルムに貼合して片面複合金属板
とする、加熱ロールおよび案内ロールから成る第
１ロール機構； 他の金属板を巻き出す第２ペイオフリール； 該他の金属板を前記合成樹脂フイルムの融解温
度以上に加熱し、次いで該他の金属板を案内し、
前記片面複合金属板の前記合成樹脂フイルムに貼
合して複合金属板とする、加熱ロールおよび案内
ロールから成る第２ロール機構； 得られた複合金属板の後処理装置；および 最終的に得られた複合金属板成品を巻き取るテ
ンシヨンリール； から構成される複合金属板の製造装置において、
前記第１ロール機構の前記加熱ロールが前記の１
の金属板の案内ロールを兼用しており、また、前
記第２ロール機構の案内ロールを兼ねた１の加熱
ロールを、前記第１ロール機構の案内ロールを兼
ねた１の加熱ロールに対し、前記片面複合金属板
と前記他の金属板とを貼合わす圧着ロールとして
兼用させることを特徴とする、複合金属板の製造
装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60103525A JPS61261053A (ja) | 1985-05-15 | 1985-05-15 | 複合金属板の製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60103525A JPS61261053A (ja) | 1985-05-15 | 1985-05-15 | 複合金属板の製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61261053A JPS61261053A (ja) | 1986-11-19 |
| JPH0462266B2 true JPH0462266B2 (ja) | 1992-10-05 |
Family
ID=14356329
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60103525A Granted JPS61261053A (ja) | 1985-05-15 | 1985-05-15 | 複合金属板の製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61261053A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02196650A (ja) * | 1989-01-26 | 1990-08-03 | Kawasaki Steel Corp | 可溶接性ラミネート金属板の製造方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5023705A (ja) * | 1973-06-30 | 1975-03-14 | ||
| JPS5415703A (en) * | 1977-06-06 | 1979-02-05 | Tadashi Iwazawa | Method of producing head shell |
| JPS5940103A (ja) * | 1982-08-30 | 1984-03-05 | Tokyo Electric Co Ltd | 歪センサ |
| JPS59146840A (ja) * | 1983-02-14 | 1984-08-22 | 日本鋼管株式会社 | 連続ラミネ−ト金属材製造装置 |
| JPS59146851A (ja) * | 1983-02-14 | 1984-08-22 | 日本鋼管株式会社 | 積層材製造装置 |
-
1985
- 1985-05-15 JP JP60103525A patent/JPS61261053A/ja active Granted
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5023705A (ja) * | 1973-06-30 | 1975-03-14 | ||
| JPS5415703A (en) * | 1977-06-06 | 1979-02-05 | Tadashi Iwazawa | Method of producing head shell |
| JPS5940103A (ja) * | 1982-08-30 | 1984-03-05 | Tokyo Electric Co Ltd | 歪センサ |
| JPS59146840A (ja) * | 1983-02-14 | 1984-08-22 | 日本鋼管株式会社 | 連続ラミネ−ト金属材製造装置 |
| JPS59146851A (ja) * | 1983-02-14 | 1984-08-22 | 日本鋼管株式会社 | 積層材製造装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61261053A (ja) | 1986-11-19 |
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