JPH0457303B2 - - Google Patents
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- JPH0457303B2 JPH0457303B2 JP12397988A JP12397988A JPH0457303B2 JP H0457303 B2 JPH0457303 B2 JP H0457303B2 JP 12397988 A JP12397988 A JP 12397988A JP 12397988 A JP12397988 A JP 12397988A JP H0457303 B2 JPH0457303 B2 JP H0457303B2
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Landscapes
- Storage Of Fruits Or Vegetables (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は青果物の貯蔵方法に関し、詳しくは
PSA（Pressure Swing Adsorption）式窒素発生
装置の吸着槽入口の圧力を調整することによつて
空気の酸素濃度を任意に設定できる装置（以下、
酸素濃度可変空気発生装置と記す。）を用いて、
環境ガスを制御することにより青果物の鮮度を保
持する、低コストで安全な青果物の貯蔵方法に関
するものである。 〔発明が解決しようとする課題〕 青果物は収穫後も生命活動を続けているが、栄
養の補給が絶たれているため、自己消耗しながら
呼吸している。このため、青果物は収穫後急速に
鮮度が低下していく。従つて、青果物の鮮度保持
には何らかの方法で呼吸速度を低下させるのが効
果的である。 一般的には、青果物の鮮度保持には温度を下げ
て呼吸を制御するのが効果的である。さらに、青
果物を低酸素、高二酸化炭素の環境で貯蔵する
と、鮮度保持に極めて効果が高い。このように、
低温で、さらにガス環境も制御する貯蔵方法を
CA（Controlled Atmosphere）貯蔵と呼び、わ
が国でも主としてリンゴの貯蔵に利用されてい
る。 しかし、これまでのCA貯蔵は、環境ガスの制
御にガスボンベに詰められた酸素、窒素、二酸化
炭素を使用したり、二酸化炭素の発生にプロパン
ガスの燃焼を利用したりするため、コストが高く
つくだけでなく、火災の危険性があつた。また、
青果物の呼吸によつて蓄積する二酸化炭素を適切
な濃度に下げるために、水酸化ナトリウムを用い
るスクラバーを必要とするなど、施設も大がかり
になるなどの欠点を有していた。 〔課題を解決するための手段〕 そこで、本発明者は従来のこのような欠点を解
決すべく研究した結果、本発明を完成した。 すなわち、本発明は酸素濃度可変空気発生装置
を用いて貯蔵庫内の空気の酸素濃度並びに青果物
の呼吸によつて生成する二酸化炭素濃度を次式 ｃ＝ａ×｛（100−Ｙ）／100｝＋Ｘ＋Ｙ／100 ｄ＝ｂ×（100−Ｙ）／100 （式中、ａは現在の貯蔵庫内の酸素濃度（％）、
ｂは現在の貯蔵庫内の二酸化炭素濃度（％）、ｃ
は酸素濃度の制御上限値（％）、ｄは二酸化炭素
濃度の制御上限置（％）、Ｘは酸素濃度可変空気
発生装置で発生させる修整空気の酸素濃度（％）、
Ｙは貯蔵庫内のガスを修整空気で置換する際の置
換率（％）を示す。） に基づいて同時に制御することにより青果物の鮮
度を保持することを特徴とする青果物の貯蔵方法
を提供するものである。 本発明による青果物の貯蔵方法の具体例を第１
図に示した。 本発明を実施するに際し、第１図に示したごと
く、主として酸素濃度可変空気発生装置１と貯蔵
庫１０が用いられる。酸素濃度可変空気発生装置
１としては、例えばPSA式窒素ガス発生装置を
改良したものが使用できる。すなわち、PSA式
窒素ガス発生装置の吸着槽入口に調圧バルブ３を
取り付け、このバルブを調整することで発生ガス
の酸素濃度を制御できるようにした。また、吸着
槽入口の圧力と酸素濃度との関係は第２図に示し
た通りである。なお、PSA式窒素ガス発生装置
は、空気を原料としているので、空気の組成のう
ち、酸素濃度と窒素濃度だけが変化するものと考
えてよい（酸素濃度を変化させた空気を以下、修
整空気と記す）。貯蔵時の酸素濃度および二酸化
炭素濃度（環境ガス組成）は、通常のCA貯蔵方
法〔野菜の鮮度保持、大久保増太郎編著、(株)養賢
堂、183頁（1982）年；農流技研会報、1982年、
小野田明彦、52頁等参照〕の場合に準ずればよ
い。 次に、酸素濃度を１〜４％、二酸化炭素濃度を
５％以下の範囲に制御して貯蔵する場合を例とし
て、本発明による貯蔵方法を説明する。 まず、青果物を貯蔵庫に搬入する。貯蔵庫は当
初、空気下の条件にあるから、酸素濃度21％、二
酸化炭素濃度は０％、酸素以外は不活性ガス（ほ
とんどが窒素）と考えてよい。次に、貯蔵庫の酸
素濃度を制御範囲の上限値である４％まで下げ
る。このためには、酸素濃度可変空気発生装置の
圧力を調整して酸素濃度４％の修整空気で貯蔵庫
全体の空気を置換してもよいし、酸素濃度１％程
度の修整空気で酸素濃度が４％になるまで、貯蔵
庫の酸素濃度をモニターしながら置換してもよ
く、貯蔵庫の酸素濃度が４％になつたら装置の運
転を止める。また、貯蔵中に青果物の呼吸作用に
よつて酸素が消費され二酸化炭素が蓄積し、酸素
濃度が制御範囲の下限値１％になるか、二酸化炭
素濃度が上限値の５％に達したら、酸素濃度可変
空気発生装置から最適濃度の酸素を含む修整空気
で貯蔵庫内のガスを最適量置換して、貯蔵庫内の
酸素と二酸化炭素の濃度を制御範囲内にもどす。 このときに酸素濃度可変空気発生装置から発生
させる修整空気の最適酸素濃度と最適置換量は次
の計算式から求めることができる。 ｃ＝ａ×｛（100−Ｙ）／100｝＋Ｘ＋Ｙ／100
……式(1) ｄ＝ｂ×（100−Ｙ）／100 ……(2) ここにおいて ａ：現在の貯蔵庫内の酸素濃度（％） ｂ：現在の貯蔵庫内の二酸化炭素濃度（％） ｃ：酸素濃度の制御上限値（％） ｄ：二酸化炭素濃度の制御上限値（％） Ｘ：酸素濃度可変空気発生装置で発生させる修整
空気の酸素濃度（％） Ｙ：貯蔵庫内のガスを修整空気で置換する際の置
換率（％） を示す。 例えば、青果物の貯蔵中に貯蔵庫内の酸素濃度
が制御範囲の下限値１％になり、この時の二酸化
炭素濃度が４％であつたとすると、ａ＝１、ｂ＝
４である。また、酸素濃度の制御上限値は４％で
あるからｃ＝４であり、これらの値を上記式(1)お
よび(2)に代入すると、 式(1)は４＝１×｛（100−Ｙ）／100｝＋Ｘ×Ｙ／100 式(2)はｄ＝４×（100−Ｙ）／100となる。 ｄの値については、二酸化炭素濃度の制御範囲
が５％以下であるから、０＜ｄ＜５であり、修整
空気は二酸化炭素を含まないので、修整空気で貯
蔵庫内のガスを置換すると、二酸化炭素濃度は現
在の貯蔵庫内の濃度よりも常に低い値になる。従
つて、この場合ｄ＜４である。そこで、ｄに整数
という条件を与えておくと、ｄ＝３、ｄ＝２、ｄ
＝１またはｄ＝０がｄの候補値になるが、ｄには
候補値のうちで最も大きな値を選ぶことにする
と、ｄ＝３であり、これを式(2)に代入すると、 ３＝４×（100−Ｙ）／100から Ｙ＝25 となる。これを式(1)に代入すると、 ４＝１×｛（100−25）／100｝＋Ｘ×25／100から Ｘ＝13 となる。よつて、酸素濃度可変空気発生装置が発
生する修整空気の酸素濃度が13％になるように調
圧バルブを設定して、貯蔵庫のガスの25％を修整
空気で置換すると、貯蔵庫の酸素濃度は４％、二
酸化炭素濃度は３％にすることができる。なお、
ガス置換は修整空気の流量と時間で制御すること
ができる。また、この式はパーソナルコンピユー
ターで容易に計算することができる。 貯蔵時の温度については、通常の青果物貯蔵に
おいて採用されている程度の低温であればよい。 このようにして、青果物を低コストで安全に貯
蔵することができる。 〔実施例〕 次に、実施例により本発明を説明する。 実施例 修整空気による環境ガスの制御範囲を、酸素濃
度1.5〜４％、二酸化炭素濃度10％以下とし、生
シイタケ１Kgを内容積27の貯蔵庫で、温度10
℃、修整空気流量1.5／分の条件で貯蔵した。
対照として、生シイタケ１Kgを貯蔵庫で通常の10
℃冷蔵貯蔵した。 生シイタケ貯蔵中の貯蔵庫内の酸素濃度の変化
を第３図に、二酸化炭素濃度の変化を第４図に示
した。第３図および第４図に示したごとく、貯蔵
庫内の酸素濃度と二酸化炭素濃度を試験期間を通
して予め設定した濃度範囲内に制御することがで
きた。また、この条件では酸素濃度可変空気発生
装置の運転は１日に１回、３〜30分で貯蔵庫内の
環境ガスを制御することができた。酸素濃度可変
空気発生装置の運転時の酸素濃度と運転時間を第
１表に示した。
PSA（Pressure Swing Adsorption）式窒素発生
装置の吸着槽入口の圧力を調整することによつて
空気の酸素濃度を任意に設定できる装置（以下、
酸素濃度可変空気発生装置と記す。）を用いて、
環境ガスを制御することにより青果物の鮮度を保
持する、低コストで安全な青果物の貯蔵方法に関
するものである。 〔発明が解決しようとする課題〕 青果物は収穫後も生命活動を続けているが、栄
養の補給が絶たれているため、自己消耗しながら
呼吸している。このため、青果物は収穫後急速に
鮮度が低下していく。従つて、青果物の鮮度保持
には何らかの方法で呼吸速度を低下させるのが効
果的である。 一般的には、青果物の鮮度保持には温度を下げ
て呼吸を制御するのが効果的である。さらに、青
果物を低酸素、高二酸化炭素の環境で貯蔵する
と、鮮度保持に極めて効果が高い。このように、
低温で、さらにガス環境も制御する貯蔵方法を
CA（Controlled Atmosphere）貯蔵と呼び、わ
が国でも主としてリンゴの貯蔵に利用されてい
る。 しかし、これまでのCA貯蔵は、環境ガスの制
御にガスボンベに詰められた酸素、窒素、二酸化
炭素を使用したり、二酸化炭素の発生にプロパン
ガスの燃焼を利用したりするため、コストが高く
つくだけでなく、火災の危険性があつた。また、
青果物の呼吸によつて蓄積する二酸化炭素を適切
な濃度に下げるために、水酸化ナトリウムを用い
るスクラバーを必要とするなど、施設も大がかり
になるなどの欠点を有していた。 〔課題を解決するための手段〕 そこで、本発明者は従来のこのような欠点を解
決すべく研究した結果、本発明を完成した。 すなわち、本発明は酸素濃度可変空気発生装置
を用いて貯蔵庫内の空気の酸素濃度並びに青果物
の呼吸によつて生成する二酸化炭素濃度を次式 ｃ＝ａ×｛（100−Ｙ）／100｝＋Ｘ＋Ｙ／100 ｄ＝ｂ×（100−Ｙ）／100 （式中、ａは現在の貯蔵庫内の酸素濃度（％）、
ｂは現在の貯蔵庫内の二酸化炭素濃度（％）、ｃ
は酸素濃度の制御上限値（％）、ｄは二酸化炭素
濃度の制御上限置（％）、Ｘは酸素濃度可変空気
発生装置で発生させる修整空気の酸素濃度（％）、
Ｙは貯蔵庫内のガスを修整空気で置換する際の置
換率（％）を示す。） に基づいて同時に制御することにより青果物の鮮
度を保持することを特徴とする青果物の貯蔵方法
を提供するものである。 本発明による青果物の貯蔵方法の具体例を第１
図に示した。 本発明を実施するに際し、第１図に示したごと
く、主として酸素濃度可変空気発生装置１と貯蔵
庫１０が用いられる。酸素濃度可変空気発生装置
１としては、例えばPSA式窒素ガス発生装置を
改良したものが使用できる。すなわち、PSA式
窒素ガス発生装置の吸着槽入口に調圧バルブ３を
取り付け、このバルブを調整することで発生ガス
の酸素濃度を制御できるようにした。また、吸着
槽入口の圧力と酸素濃度との関係は第２図に示し
た通りである。なお、PSA式窒素ガス発生装置
は、空気を原料としているので、空気の組成のう
ち、酸素濃度と窒素濃度だけが変化するものと考
えてよい（酸素濃度を変化させた空気を以下、修
整空気と記す）。貯蔵時の酸素濃度および二酸化
炭素濃度（環境ガス組成）は、通常のCA貯蔵方
法〔野菜の鮮度保持、大久保増太郎編著、(株)養賢
堂、183頁（1982）年；農流技研会報、1982年、
小野田明彦、52頁等参照〕の場合に準ずればよ
い。 次に、酸素濃度を１〜４％、二酸化炭素濃度を
５％以下の範囲に制御して貯蔵する場合を例とし
て、本発明による貯蔵方法を説明する。 まず、青果物を貯蔵庫に搬入する。貯蔵庫は当
初、空気下の条件にあるから、酸素濃度21％、二
酸化炭素濃度は０％、酸素以外は不活性ガス（ほ
とんどが窒素）と考えてよい。次に、貯蔵庫の酸
素濃度を制御範囲の上限値である４％まで下げ
る。このためには、酸素濃度可変空気発生装置の
圧力を調整して酸素濃度４％の修整空気で貯蔵庫
全体の空気を置換してもよいし、酸素濃度１％程
度の修整空気で酸素濃度が４％になるまで、貯蔵
庫の酸素濃度をモニターしながら置換してもよ
く、貯蔵庫の酸素濃度が４％になつたら装置の運
転を止める。また、貯蔵中に青果物の呼吸作用に
よつて酸素が消費され二酸化炭素が蓄積し、酸素
濃度が制御範囲の下限値１％になるか、二酸化炭
素濃度が上限値の５％に達したら、酸素濃度可変
空気発生装置から最適濃度の酸素を含む修整空気
で貯蔵庫内のガスを最適量置換して、貯蔵庫内の
酸素と二酸化炭素の濃度を制御範囲内にもどす。 このときに酸素濃度可変空気発生装置から発生
させる修整空気の最適酸素濃度と最適置換量は次
の計算式から求めることができる。 ｃ＝ａ×｛（100−Ｙ）／100｝＋Ｘ＋Ｙ／100
……式(1) ｄ＝ｂ×（100−Ｙ）／100 ……(2) ここにおいて ａ：現在の貯蔵庫内の酸素濃度（％） ｂ：現在の貯蔵庫内の二酸化炭素濃度（％） ｃ：酸素濃度の制御上限値（％） ｄ：二酸化炭素濃度の制御上限値（％） Ｘ：酸素濃度可変空気発生装置で発生させる修整
空気の酸素濃度（％） Ｙ：貯蔵庫内のガスを修整空気で置換する際の置
換率（％） を示す。 例えば、青果物の貯蔵中に貯蔵庫内の酸素濃度
が制御範囲の下限値１％になり、この時の二酸化
炭素濃度が４％であつたとすると、ａ＝１、ｂ＝
４である。また、酸素濃度の制御上限値は４％で
あるからｃ＝４であり、これらの値を上記式(1)お
よび(2)に代入すると、 式(1)は４＝１×｛（100−Ｙ）／100｝＋Ｘ×Ｙ／100 式(2)はｄ＝４×（100−Ｙ）／100となる。 ｄの値については、二酸化炭素濃度の制御範囲
が５％以下であるから、０＜ｄ＜５であり、修整
空気は二酸化炭素を含まないので、修整空気で貯
蔵庫内のガスを置換すると、二酸化炭素濃度は現
在の貯蔵庫内の濃度よりも常に低い値になる。従
つて、この場合ｄ＜４である。そこで、ｄに整数
という条件を与えておくと、ｄ＝３、ｄ＝２、ｄ
＝１またはｄ＝０がｄの候補値になるが、ｄには
候補値のうちで最も大きな値を選ぶことにする
と、ｄ＝３であり、これを式(2)に代入すると、 ３＝４×（100−Ｙ）／100から Ｙ＝25 となる。これを式(1)に代入すると、 ４＝１×｛（100−25）／100｝＋Ｘ×25／100から Ｘ＝13 となる。よつて、酸素濃度可変空気発生装置が発
生する修整空気の酸素濃度が13％になるように調
圧バルブを設定して、貯蔵庫のガスの25％を修整
空気で置換すると、貯蔵庫の酸素濃度は４％、二
酸化炭素濃度は３％にすることができる。なお、
ガス置換は修整空気の流量と時間で制御すること
ができる。また、この式はパーソナルコンピユー
ターで容易に計算することができる。 貯蔵時の温度については、通常の青果物貯蔵に
おいて採用されている程度の低温であればよい。 このようにして、青果物を低コストで安全に貯
蔵することができる。 〔実施例〕 次に、実施例により本発明を説明する。 実施例 修整空気による環境ガスの制御範囲を、酸素濃
度1.5〜４％、二酸化炭素濃度10％以下とし、生
シイタケ１Kgを内容積27の貯蔵庫で、温度10
℃、修整空気流量1.5／分の条件で貯蔵した。
対照として、生シイタケ１Kgを貯蔵庫で通常の10
℃冷蔵貯蔵した。 生シイタケ貯蔵中の貯蔵庫内の酸素濃度の変化
を第３図に、二酸化炭素濃度の変化を第４図に示
した。第３図および第４図に示したごとく、貯蔵
庫内の酸素濃度と二酸化炭素濃度を試験期間を通
して予め設定した濃度範囲内に制御することがで
きた。また、この条件では酸素濃度可変空気発生
装置の運転は１日に１回、３〜30分で貯蔵庫内の
環境ガスを制御することができた。酸素濃度可変
空気発生装置の運転時の酸素濃度と運転時間を第
１表に示した。
本発明によれば、特殊なガス、燃焼設備、スク
ラバーのような施設を必要とせずに、低コストで
安全な環境ガス制御が可能となる上に、青果物の
鮮度を長期間保持することができる。
ラバーのような施設を必要とせずに、低コストで
安全な環境ガス制御が可能となる上に、青果物の
鮮度を長期間保持することができる。
第１図は本発明の貯蔵方法の具体例を示したも
のである。第２図は酸素濃度可変空気発生装置吸
着槽入口の圧力と修整空気の酸素濃度の関係を示
したものである。第３図および第４図は実施例に
おける生シイタケ貯蔵中の貯蔵庫内の酸素濃度の
変化および二酸化炭素濃度の変化をそれぞれ示
す。第５図は実施例における生シイタケ貯蔵中の
鮮度変化を示したものである。 １……酸素濃度可変空気発生装置、２……コン
プレツサー、３……吸着槽入口調圧バルブ、４…
…圧力計、５……電磁弁、６……吸着槽、７……
リザーバータンク、８……流量調節バルブ、９…
…流量計、１０……貯蔵庫、１１……フアン、１
２……青果物、１３……排気口。
のである。第２図は酸素濃度可変空気発生装置吸
着槽入口の圧力と修整空気の酸素濃度の関係を示
したものである。第３図および第４図は実施例に
おける生シイタケ貯蔵中の貯蔵庫内の酸素濃度の
変化および二酸化炭素濃度の変化をそれぞれ示
す。第５図は実施例における生シイタケ貯蔵中の
鮮度変化を示したものである。 １……酸素濃度可変空気発生装置、２……コン
プレツサー、３……吸着槽入口調圧バルブ、４…
…圧力計、５……電磁弁、６……吸着槽、７……
リザーバータンク、８……流量調節バルブ、９…
…流量計、１０……貯蔵庫、１１……フアン、１
２……青果物、１３……排気口。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 酸素濃度可変空気発生装置を用いて貯蔵庫内
の空気の酸素濃度並びに青果物の呼吸によつて生
成する二酸化炭素濃度を次式 ｃ＝ａ×｛（100−Ｙ）／100｝＋Ｘ＋Ｙ／100 ｄ＝ｂ×（100−Ｙ）／100 （式中、ａは現在の貯蔵庫内の酸素濃度（％）、
ｂは現在の貯蔵庫内の二酸化炭素濃度（％）、ｃ
は酸素濃度の制御上限値（％）、ｄは二酸化炭素
濃度の制御上限置（％）、Ｘは酸素濃度可変空気
発生装置で発生させる修整空気の酸素濃度（％）、
Ｙは貯蔵庫内のガスを修整空気で置換する際の置
換率（％）を示す。） に基づいて同時に制御することにより青果物の鮮
度を保持することを特徴とする青果物の貯蔵方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63123979A JPH01296940A (ja) | 1988-05-23 | 1988-05-23 | 青果物の貯蔵方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63123979A JPH01296940A (ja) | 1988-05-23 | 1988-05-23 | 青果物の貯蔵方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01296940A JPH01296940A (ja) | 1989-11-30 |
| JPH0457303B2 true JPH0457303B2 (ja) | 1992-09-11 |
Family
ID=14874045
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63123979A Granted JPH01296940A (ja) | 1988-05-23 | 1988-05-23 | 青果物の貯蔵方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01296940A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103609669A (zh) * | 2013-10-28 | 2014-03-05 | 曹德明 | 一种秧草气调保鲜方法 |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05503427A (ja) * | 1990-02-13 | 1993-06-10 | ザ ブロークン ヒル プロプライアタリー カンパニー リミティド | 園芸用途における制御された雰囲気形成 |
| US5872721A (en) * | 1990-04-11 | 1999-02-16 | Transfresh Corporation | Monitor-control systems and methods for monitoring and controlling atmospheres in containers for respiring perishables |
| JP2015072103A (ja) * | 2013-10-03 | 2015-04-16 | ダイキン工業株式会社 | コンテナ用冷凍装置 |
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