JPH0456304A - 積層形コアの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、磁気へラドコア又はモータコア等に使用する
ために、例えば０．ｌｒｎｍ以下の厚みを有するパーマ
ロイやアモルファス等から成る多数枚の薄板を積層して
一体化した積層形コアの製造方法に関するものである。

［従来の技術］ 従来、この種の積層形コアを製造する場合に。

積層された薄板同志をレーザービームを用いて溶接する
方法が知られている。しかしながら、この溶接は周囲へ
の熱影響が大きく、磁気回路の磁気抵抗、ヒシテリシス
の増大、渦電流等による鉄損の増大などにより磁気回路
の効率低下をもたらすことになる。この問題点を解消す
るために、例えば特公昭６２−１４０８７号公報等が開
示されている。これらの公報による従来方法は、鋼板の
それぞれの重ね合わせ部にレーザービームによるスポッ
トを照射し、これらスポットによる重ね合わせ部ごとの
不連続な溶接によって鋼板同志を結合するようにしてい
る。この方法は鋼板の板厚が比較的厚い場合には有効で
あるが、磁気へラドコアのように積層する薄板の板厚が
極めて薄い場合には適用不能である。例えば、磁気ヘッ
ドコアに使用されるコア片の板厚は、材料がパーマロイ
等の場合には約０．１ｍｍ以下が多く、またアモルファ
スの場合には更に０６０３ｍｍ程度と更に薄くなるため
、このような薄板のそれぞれの重ね合わせ部に、１ノ＝
ザービームスポツトを照射しても板厚が極度に薄いため
５重ね合わせ部ごとの不連続な溶接を行うことは殆ど不
可能である。

一般に、レーザースポットは理論的にはレンズによって
絞り込めば微小スポットも可能であるとしても、実際に
はレーザービームを光ファイバによって照射位置に集光
するので、使用する光ファイバの直径によって決定され
、実用的には０．゛２ｍｍ程度のスポット径になってし
まう。従って、このようなレーザー溶接手段で前述のよ
うな方法を実施とすると、実質的には従来と同様な連続
溶接状態となり、結局磁気へラドコアのような極度に薄
いコア片の積層には不適な方法ということになる。

また、この従来方法では任意のブロック長さに分離する
ために、スポット径を薄板の厚みの２倍以下にする必要
があるため、この点から見ても板厚が薄い場合には不適
当である。

［発明が解決しようとする課題］ そこで、本出願人は既に特願平２−４８８２５号におい
て、コア片が薄い場合においても適用し得るようにコア
片１枚おきにレーザービームを照射して、コア片同志を
溶着する方法を提案した。

しかしながら、この場合においてもなお溶着個所が近接
しているために、渦電流に対する磁気抵抗が十分ではな
（、これによる損失の発生が免れ得ない。

［発明が解決しようとする課題］ 本発明の目的は、上述の問題点を解消し、磁気抵抗を大
きくして渦電流の発生を少な（し、磁性特性を向上させ
る積層形コアの製造方法を提供することにある。

［課題を解決するための手段１ 上述の目的を達成するために、本発明に係る積層形コア
の製造方法においては、所定形状に打ち抜いた薄板状の
複数枚のコア片を積層し、これらのコア片の側縁に対し
て溶着のためにレーザービームを１枚おきにかつ交互に
千鳥状にずらせて押射し、該レーザービームを照射した
コア片を両側のコア片に溶着することを特徴とするとす
る。

［作用］ 上述の構成を有する積層形コアの製造方法によれば、積
層された薄いコア片の側線に１枚おきにかつ千鳥状にレ
ーザースポットによる照射を行うと、その両側に隣接す
るコア片が同時に溶着され、更には溶着個所同志の距離
が離れるので、磁気抵抗が大となり渦電流の発生が減少
する。

［実施例］ 本発明を図示の実施例に基づいて詳細に説明する。

第１図は打抜き金型を用いた場合の本発明の方法を実現
するための実施例を示し、１は例えば板厚が０．１ｍｍ
以下のパーマロイ又はアモルファス等のフープ材、１ａ
はこのフープ材から所定の形状に打抜かれて積層された
コア片を示している。金型はコア片１ａの外径を打抜（
バンチ２を有する上型３と、コア片１ａが抜き込まれる
ダイ４を有する下型５とで構成されている。ダイ４の下
方には、打抜かれたコア片１ａを密着状態で水平に保持
できるように、コア片１ａの外形形状に合致した形状の
保持孔６を有するスクイズリング７を配置している。こ
のスクイズリング７の途中の必要個所には、レーザービ
ームを照射するための２個１組の光フアイバチップ８を
水平方向に間隔を置いて内側に向けて配置し、この光フ
アイバ出射ユニット８は外部に設置したレーザー発振器
９にそれぞれ光学的に接続し、このレーザー発振器９を
レーザー制御装置ｌＯにそれぞれ接続する。

第２図は抜き込まれたコア片１ａが順次に溶接されてゆ
く様子を示し、バンチ２によってダイ４内に抜き込まれ
たコア片１ａは、その側縁がスクイズリング７の内面に
密着した状態で、１枚抜き込まれるごとに１枚分の厚さ
だけ下方に移動する。そして、コア片１ａが２枚抜き込
まれるごとに、即ち１枚おきに２つの光フアイバ出射ユ
ニット８の一方から、コア片１ａの側縁に向けてレーザ
ービームを交互に照射する。かくすることにより、レー
ザービームを照射されたコア片１ａの上下両側に隣接す
るコア片１ａの一部を左右交互につまりは千鳥状！こ溶
着し、この洛看部１３を１枚おぎに形成する。この溶接
動作はブ１ノスのラム１゛動つまり打抜ぎ動作と同期し
たパルス作動により行う。このような動作を所要回数だ
ＩＩづ繰り返すことによって、必要な枚数のコア片１ａ
を積層して一体化した第３図に例示するような磁気へラ
ドコア１１が得られる。なお、Ｓは１ノーザービームに
よるスボッ［・調節個所を示している。

第１図に示す金型は、製品の積層枚数よりも多ｔに連続
して抜き込むように構成しているので、積層枚数を常時
チエツクして、次の製品に切換える際には、レーザー照
射を休止するようにレーザー制御装置１０により制御す
る。なお、スポット溶接を行うコア片１ａの個所は、下
型５側に配置した１）−ザー照射手段の組数と、位置に
よって任意に選択することができる。例えば、下型５側
に２個１組の光ファイバ出射ユニット８を３組取り付け
て、第４図に示すように溶接部Ｂをコアハ１ａの周辺の
３個所にすることもできる。

また、この実施例ではレーザー照射手段を金型に組込ん
だ場合を例示し１′−：が、必ずＩ７も金型に組込むど
は限らず、例えば金型でｆ１抜いた後に−１ア片ＩＦＮ
を必要枚数だけ積層して保持し２、光フ】〜イバ出射−
７−、”−ｑ　ｌ・８をコア片１ａの１枚おきに移動し
てし　ザル照射を行）か、或いは光フアイバ出射ユニッ
ト８を固定じておいて、コア片ｌａ側を１枚おきに移動
して１／−ザー照射を行うように１，７゛Ｃもよい。

なお、本発明は極度に薄いコア片】ａを積層する磁気へ
ラドコアの製造に最も有効であるが、必ずしも磁気へ・
ノド：ズアとは限らず、例λ−ば０．　５ｍｍ以下の薄
い一］ア片を積層した千−タコア等にも、同様に適用で
きることは云うまでもない。

［発明の効果］ 以上説明したように本発明に係る積層形コアの製造方法
は、積層さメまた薄いコア片に１枚おきにかつ千鳥状↓
こレーザービームを要材して溶接部を形成し、その両側
に位置するコア片と溶着するようにしたので、コア片の
板厚が極度に薄くとも、レーザーｑ射によって確実に溶
接することができる。また、レーザー照射位置を千鳥状
に配置しているので、溶着位１間の距離が大となり磁気
抵抗も大きくなり渦電流による損失が少ない。更に、レ
ーザー照射の回数を従来よりも大幅に減少できるため、
コストを低減できると共に作業能率も向上し、かつ確実
なスポット溶接によってコア片の電気的特性を低下させ
ることも少ない。しかも、薄いコア片へのレーザー溶接
でもスポツティングができるので、一般の連続溶接の場
合に比較してエネルギ損失を少なくすることができる。

また、前述の従来例においては、任意のブロック長さに
分離するために、スボッＩ−径をコア片の厚みの２倍以
丁にする必要があるが、本発明の場合は３倍以下であれ
ばよいので、その分だけ薄いコア片に適用できるという
利点もある。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明に係る積層形コアの製造方法の実施例を示
し、第１図は金型断面図、第２図は金型の一部拡大断面
図、第３図は溶接スポットの説明図、第４図はスポット
溶接個所を例示した平面図であるう 符号１はフープ材、１ａはコア片、２はパンチ、３は上
型、４はダイ、５は下型、６は保持孔、７はスクイズリ
ング、８は光フアイバ出射ユニット、９はレーザー発振
器、１０はレーザー制御装置、１１は磁気へラドコアで
ある。 特許出願人　黒田精−■−株式会社 第１図 第２図 Ｑ 第３図 ａ 第４図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １．所定形状に打ち抜いた薄板状の複数枚のコア片を積
   層し、これらのコア片の側縁に対して溶着のためにレー
   ザービームを１枚おきにかつ交互に千鳥状にずらせて照
   射し、該レーザービームを照射したコア片を両側のコア
   片に溶着することを特徴とする積層形コアの製造方法。