JP2706710B2 - 積層形コアの製造方法 - Google Patents
積層形コアの製造方法Info
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- JP2706710B2 JP2706710B2 JP3149465A JP14946591A JP2706710B2 JP 2706710 B2 JP2706710 B2 JP 2706710B2 JP 3149465 A JP3149465 A JP 3149465A JP 14946591 A JP14946591 A JP 14946591A JP 2706710 B2 JP2706710 B2 JP 2706710B2
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- Japan
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- core
- laser
- laminated
- manufacturing
- core pieces
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- Manufacture Of Motors, Generators (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、磁気ヘッドコア又はモ
ータコア等に使用するために、例えば０．１ｍｍ以下の
厚みを有するパーマロイやアモルファス等から成る多数
枚の薄板を積層して一体化した積層形コアの製造方法に
関するものである。
ータコア等に使用するために、例えば０．１ｍｍ以下の
厚みを有するパーマロイやアモルファス等から成る多数
枚の薄板を積層して一体化した積層形コアの製造方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の積層形コアを製造する場
合に、積層された薄板同志をレーザービームを用いて溶
接する方法が知られている。しかしながら、この溶接は
周囲への熱影響が大きく、磁気回路の磁気抵抗、ヒシテ
リシスの増大、渦電流等による鉄損の増大などにより磁
気回路の効率低下をもたらすことになる。この問題点を
解消するための方法が、例えば特公昭６２−１４０８７
号公報等に開示されている。
合に、積層された薄板同志をレーザービームを用いて溶
接する方法が知られている。しかしながら、この溶接は
周囲への熱影響が大きく、磁気回路の磁気抵抗、ヒシテ
リシスの増大、渦電流等による鉄損の増大などにより磁
気回路の効率低下をもたらすことになる。この問題点を
解消するための方法が、例えば特公昭６２−１４０８７
号公報等に開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、この従来方法
は、鋼板のそれぞれの重ね合わせ部にレーザービームに
よるスポットを照射し、これらスポットによる重ね合わ
せ部ごとの不連続な溶接によって鋼板同志を結合するよ
うにしている。この方法は鋼板の板厚が比較的厚い場合
には有効であるが、磁気ヘッドコアのように積層する薄
板の板厚が極めて薄い場合には適用ができない。例え
ば、磁気ヘッドコアに使用されるコア片の板厚は、材料
がパーマロイ等の場合には約０．１ｍｍ以下が多く、ま
たアモルファスの場合には０．０３ｍｍ程度と更に薄く
なるため、このような薄板のそれぞれの重ね合わせ部
に、レーザービームスポットを照射しても板厚が極度に
薄いため、重ね合わせ部ごとの不連続な溶接を行うこと
は殆ど不可能である。
は、鋼板のそれぞれの重ね合わせ部にレーザービームに
よるスポットを照射し、これらスポットによる重ね合わ
せ部ごとの不連続な溶接によって鋼板同志を結合するよ
うにしている。この方法は鋼板の板厚が比較的厚い場合
には有効であるが、磁気ヘッドコアのように積層する薄
板の板厚が極めて薄い場合には適用ができない。例え
ば、磁気ヘッドコアに使用されるコア片の板厚は、材料
がパーマロイ等の場合には約０．１ｍｍ以下が多く、ま
たアモルファスの場合には０．０３ｍｍ程度と更に薄く
なるため、このような薄板のそれぞれの重ね合わせ部
に、レーザービームスポットを照射しても板厚が極度に
薄いため、重ね合わせ部ごとの不連続な溶接を行うこと
は殆ど不可能である。
【０００４】一般に、レーザースポットは理論的にはレ
ンズによって絞り込めば微小スポットも可能であるとし
ても、実際にはレーザービームを光ファイバによって照
射位置に集光するので、使用する光ファイバの直径によ
って決定され、実用的には０．２ｍｍ程度のスポット径
になってしまう。従って、このようなレーザー溶接手段
で前述のような方法を実施とすると、実質的には従来と
同様な連続溶接状態となり、結局磁気ヘッドコアのよう
な極度に薄いコア片の積層には不適な方法ということに
なる。また、この従来方法では任意のブロック長さに分
離するために、スポット径を薄板の厚みの２倍以下にす
る必要があるため、この点から見ても板厚が薄い場合に
は不適である。
ンズによって絞り込めば微小スポットも可能であるとし
ても、実際にはレーザービームを光ファイバによって照
射位置に集光するので、使用する光ファイバの直径によ
って決定され、実用的には０．２ｍｍ程度のスポット径
になってしまう。従って、このようなレーザー溶接手段
で前述のような方法を実施とすると、実質的には従来と
同様な連続溶接状態となり、結局磁気ヘッドコアのよう
な極度に薄いコア片の積層には不適な方法ということに
なる。また、この従来方法では任意のブロック長さに分
離するために、スポット径を薄板の厚みの２倍以下にす
る必要があるため、この点から見ても板厚が薄い場合に
は不適である。
【０００５】このように、積層された薄板同志をレーザ
ービームを用いて溶接する方法は、磁気ヘッドコアのよ
うに薄板の厚みが極端に薄いものには適用し難いという
問題がある。
ービームを用いて溶接する方法は、磁気ヘッドコアのよ
うに薄板の厚みが極端に薄いものには適用し難いという
問題がある。
【０００６】そして、本出願人は特願平２−４８８２５
号において、コア片を１枚毎にレーザービームで溶着す
る方法について出願したが、その後の種々の試験により
必ずしも１枚おきではなく、複数枚毎にレーザービーム
を照射することによっても確実に溶着できることも判っ
た。
号において、コア片を１枚毎にレーザービームで溶着す
る方法について出願したが、その後の種々の試験により
必ずしも１枚おきではなく、複数枚毎にレーザービーム
を照射することによっても確実に溶着できることも判っ
た。
【０００７】本発明の目的は、上述の問題点を解消し、
板厚が約０．１ｍｍ程度以下という極度に薄いコア片を
積層する場合にも、レーザービームを用いたスポット溶
接により確実に一体化できるようにした積層形コアの製
造方法を提供することにある。
板厚が約０．１ｍｍ程度以下という極度に薄いコア片を
積層する場合にも、レーザービームを用いたスポット溶
接により確実に一体化できるようにした積層形コアの製
造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
めの本発明に係る積層形コアの製造方法は、上金型と下
金型により所定形状に打ち抜いた薄板状のコア片を前記
下金型内に順次に積層し、この積層と同期して前記積層
したコア片の複数枚ごとにコア片の側縁に対し前記下金
型の外側の異なる個所から導光した複数列のレーザービ
ームを照射し、前記レーザービームを照射した複数個所
においてこれらのコア片の上下両側のコア片を共に溶着
することを特徴とする。
めの本発明に係る積層形コアの製造方法は、上金型と下
金型により所定形状に打ち抜いた薄板状のコア片を前記
下金型内に順次に積層し、この積層と同期して前記積層
したコア片の複数枚ごとにコア片の側縁に対し前記下金
型の外側の異なる個所から導光した複数列のレーザービ
ームを照射し、前記レーザービームを照射した複数個所
においてこれらのコア片の上下両側のコア片を共に溶着
することを特徴とする。
【０００９】
【作用】上述の構成を有する積層形コアの製造方法によ
れば、下金型内に順次に積層した薄いコア片の複数枚の
側縁に複数列のレーザースポットによる照射を行うと、
その上下両側に隣接する複数枚のコア片が同時に溶着さ
れる。
れば、下金型内に順次に積層した薄いコア片の複数枚の
側縁に複数列のレーザースポットによる照射を行うと、
その上下両側に隣接する複数枚のコア片が同時に溶着さ
れる。
【００１０】
【実施例】本発明を図示の実施例に基づいて詳細に説明
する。図１は打抜き金型を用いた場合の本発明の方法を
実現するための実施例を示し、１は例えば板厚が０．１
ｍｍ以下のパーマロイ又はアモルファス等のフープ材、
１ａはこのフープ材から所定の形状に打抜かれて積層さ
れたコア片を示している。金型はコア片１ａの外径を打
抜くパンチ２を有する上型３と、コア片１ａが抜き込ま
れるダイ４を有する下型５とで構成されている。ダイ４
の下方には、打ち抜かれたコア片１ａを密着状態で水平
に保持できるように、コア片１ａの外形形状に合致した
形状の保持孔６を有するスクイズリング７を配置してい
る。このスクイズリング７の途中には、レーザービーム
を照射するための光ファイバチップ８を内径側に向けて
配置し、この光ファイバ出射ユニット８は外部に設置し
たレーザー発振器９に光学的に接続し、このレーザー発
振器９をレーザー制御装置１０に接続する。
する。図１は打抜き金型を用いた場合の本発明の方法を
実現するための実施例を示し、１は例えば板厚が０．１
ｍｍ以下のパーマロイ又はアモルファス等のフープ材、
１ａはこのフープ材から所定の形状に打抜かれて積層さ
れたコア片を示している。金型はコア片１ａの外径を打
抜くパンチ２を有する上型３と、コア片１ａが抜き込ま
れるダイ４を有する下型５とで構成されている。ダイ４
の下方には、打ち抜かれたコア片１ａを密着状態で水平
に保持できるように、コア片１ａの外形形状に合致した
形状の保持孔６を有するスクイズリング７を配置してい
る。このスクイズリング７の途中には、レーザービーム
を照射するための光ファイバチップ８を内径側に向けて
配置し、この光ファイバ出射ユニット８は外部に設置し
たレーザー発振器９に光学的に接続し、このレーザー発
振器９をレーザー制御装置１０に接続する。
【００１１】図２は抜き込まれたコア片１ａが順次に溶
接されてゆく様子を示し、パンチ２によってダイ４内に
抜き込まれたコア片１ａは、その側縁がスクイズリング
７の内面に密着した状態で、１枚抜き込まれる毎に１枚
分の厚さだけ下方に移動する。そして、コア片１ａが３
枚抜き込まれる毎に、即ち３枚毎に光ファイバ出射ユニ
ット８からコア片１ａの側縁に向けて、図３に示すよう
に例えば２個所からレーザービームを照射する。かくす
ることにより、レーザービームを照射されたコア片１ａ
の上下両側に隣接する複数枚のコア片１ａの一部を同時
に溶着し、この溶着部Ｂを複数枚毎に形成する。この溶
接動作はプレスのラム上動つまり打ち抜き動作と同期し
たパルス作動により行う。このような動作を複数個所即
ち複数列で所要回数だけ繰り返すことによって、必要な
枚数のコア片１ａを積層して一体化した図３に例示する
ような磁気ヘッドコア１１が得られる。
接されてゆく様子を示し、パンチ２によってダイ４内に
抜き込まれたコア片１ａは、その側縁がスクイズリング
７の内面に密着した状態で、１枚抜き込まれる毎に１枚
分の厚さだけ下方に移動する。そして、コア片１ａが３
枚抜き込まれる毎に、即ち３枚毎に光ファイバ出射ユニ
ット８からコア片１ａの側縁に向けて、図３に示すよう
に例えば２個所からレーザービームを照射する。かくす
ることにより、レーザービームを照射されたコア片１ａ
の上下両側に隣接する複数枚のコア片１ａの一部を同時
に溶着し、この溶着部Ｂを複数枚毎に形成する。この溶
接動作はプレスのラム上動つまり打ち抜き動作と同期し
たパルス作動により行う。このような動作を複数個所即
ち複数列で所要回数だけ繰り返すことによって、必要な
枚数のコア片１ａを積層して一体化した図３に例示する
ような磁気ヘッドコア１１が得られる。
【００１２】図１に示す金型は、製品の積層枚数よりも
多量に連続して抜き込むように構成しているので、積層
枚数を常時チェックして、次の製品に切換える際には、
レーザー照射を休止するようにレーザー制御装置１０に
より制御する。なお、スポット溶接を行うコア片１ａの
個所は、下型５側に配置したレーザー照射手段の数と、
位置によって任意に選択することができる。例えば、下
型５側に３個の光ファイバ出射ユニット８を取り付け
て、図４に示すように溶接部Ｂをコア片１ａの周辺の３
個所にすることもできる。
多量に連続して抜き込むように構成しているので、積層
枚数を常時チェックして、次の製品に切換える際には、
レーザー照射を休止するようにレーザー制御装置１０に
より制御する。なお、スポット溶接を行うコア片１ａの
個所は、下型５側に配置したレーザー照射手段の数と、
位置によって任意に選択することができる。例えば、下
型５側に３個の光ファイバ出射ユニット８を取り付け
て、図４に示すように溶接部Ｂをコア片１ａの周辺の３
個所にすることもできる。
【００１３】なお、本発明は極度に薄いコア片１ａを積
層する磁気ヘッドコアの製造に最も有効であるが、必ず
しも磁気ヘッドコアとは限らず、例えば０．５ｍｍ以下
の薄いコア片を積層したモータコア等にも、同様に適用
できることは云うまでもない。
層する磁気ヘッドコアの製造に最も有効であるが、必ず
しも磁気ヘッドコアとは限らず、例えば０．５ｍｍ以下
の薄いコア片を積層したモータコア等にも、同様に適用
できることは云うまでもない。
【００１４】更に、前述の従来例においては、任意のブ
ロック長さに分離するために、スポット径をコア片の厚
みの２倍以下にする必要があるが、本発明の場合は複数
枚毎であればよいので、スポット径を小さくする必要は
なく、薄いコア片にも適用できるという利点もある。
ロック長さに分離するために、スポット径をコア片の厚
みの２倍以下にする必要があるが、本発明の場合は複数
枚毎であればよいので、スポット径を小さくする必要は
なく、薄いコア片にも適用できるという利点もある。
【００１５】
【発明の効果】以上説明したように本発明に係る積層形
コアの製造方法は、下金型内に順次に積層する薄いコア
片の複数枚毎にコア片の側縁にレーザービームを複数列
照射して、その上下両側に位置するコア片を共に溶着す
るようにしたので、コア片の板厚が極度に薄くとも、レ
ーザー照射によって確実に溶接することができる。ま
た、レーザー照射の回数を従来よりも大幅に減少できる
ため、コストを低減できると共に作業能率も向上し、か
つ確実なスポット溶接によってコア片の電気的特性を低
下させることも少ない。しかも、このような薄いコア片
へのレーザー溶接でもスポッテイングができるので、一
般の連続溶接の場合に比較してエネルギ損失を少なくす
ることができる。
コアの製造方法は、下金型内に順次に積層する薄いコア
片の複数枚毎にコア片の側縁にレーザービームを複数列
照射して、その上下両側に位置するコア片を共に溶着す
るようにしたので、コア片の板厚が極度に薄くとも、レ
ーザー照射によって確実に溶接することができる。ま
た、レーザー照射の回数を従来よりも大幅に減少できる
ため、コストを低減できると共に作業能率も向上し、か
つ確実なスポット溶接によってコア片の電気的特性を低
下させることも少ない。しかも、このような薄いコア片
へのレーザー溶接でもスポッテイングができるので、一
般の連続溶接の場合に比較してエネルギ損失を少なくす
ることができる。
【図１】金型断面図である。
【図２】金型の一部拡大断面図である。
【図３】製品の斜視図である。
【図４】スポット溶接個所を例示した平面図である。
１ フープ材 １ａ コア片 ２ パンチ ３ 上型 ４ダイ ５ 下型 ６ 保持孔 ７ スクイズリング ８ 光ファイバ出射ユニット ９ レーザー発振器 １０ レーザー制御装置 １１ 磁気ヘッドコア
Claims (1)
- 【請求項１】 上金型と下金型により所定形状に打ち抜
いた薄板状のコア片を前記下金型内に順次に積層し、こ
の積層と同期して前記積層したコア片の複数枚ごとにコ
ア片の側縁に対し前記下金型の外側の異なる個所から導
光した複数列のレーザービームを照射し、前記レーザー
ビームを照射した複数個所においてこれらのコア片の上
下両側のコア片を共に溶着することを特徴とする積層形
コアの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3149465A JP2706710B2 (ja) | 1991-05-24 | 1991-05-24 | 積層形コアの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3149465A JP2706710B2 (ja) | 1991-05-24 | 1991-05-24 | 積層形コアの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04347561A JPH04347561A (ja) | 1992-12-02 |
| JP2706710B2 true JP2706710B2 (ja) | 1998-01-28 |
Family
ID=15475733
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3149465A Expired - Lifetime JP2706710B2 (ja) | 1991-05-24 | 1991-05-24 | 積層形コアの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2706710B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3546579B2 (ja) * | 1996-02-28 | 2004-07-28 | 松下電器産業株式会社 | 積層金型装置 |
| JP4732071B2 (ja) * | 2005-08-26 | 2011-07-27 | 黒田精工株式会社 | 金属薄板積層体の製造装置 |
| WO2014084192A1 (ja) | 2012-11-28 | 2014-06-05 | 株式会社テクレコ | 磁気ヘッドにおける磁気コアモジュールの生産方法、磁気ヘッドにおける磁気コアモジュール及び磁気ヘッド |
| JP7229470B2 (ja) * | 2018-06-19 | 2023-02-28 | 日鉄電磁株式会社 | 金属板積層品の製造方法 |
| JP2020114592A (ja) * | 2019-01-17 | 2020-07-30 | 日立金属株式会社 | 金属薄帯の加工方法 |
| EP4311622A1 (en) * | 2022-07-29 | 2024-01-31 | Laser Engineering Applications | Method for assembling and disassembling an arrangement of one or more substrates, arrangement of one or more substrates |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5749A (en) * | 1980-06-02 | 1982-01-05 | Toshiba Corp | Coupling method of stator |
| JPS5762759A (en) * | 1980-09-30 | 1982-04-15 | Toshiba Corp | Manufacture of core for motor |
| JPH0650356B2 (ja) * | 1985-07-12 | 1994-06-29 | 三菱重工業株式会社 | 制御棒駆動装置 |
-
1991
- 1991-05-24 JP JP3149465A patent/JP2706710B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04347561A (ja) | 1992-12-02 |
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