JPH04352887A

JPH04352887A - ゴム製品補強用スチールコード

Info

Publication number: JPH04352887A
Application number: JP3127683A
Authority: JP
Inventors: Yoshiro Kobayashi; 芳郎小林; Koichi Hinoura; 日野浦　功一; Akihiro Nagamoto; 永本　明宏
Original assignee: Tokusen Kogyo Co Ltd
Current assignee: Tokusen Kogyo Co Ltd
Priority date: 1991-05-30
Filing date: 1991-05-30
Publication date: 1992-12-07
Anticipated expiration: 2013-11-05
Also published as: JP2821653B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車用タイヤ、コン
ベアベルト等のゴム製品の補強材として使用される新規
な撚り構成のスチールコードに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に、この種のスチールコードは複数
本の素線を撚り合わせた構造であり、このスチールコー
ドの複数本が平行に引揃えられた状態でゴム材により被
覆されてゴム製品の補強材として使用されている。した
がって、スチールコードとして必要不可欠な条件は、機
械的強度に優れることは勿論のこと、ゴム材との化学的
な接着が良好であること、およびスチールコード内部へ
のゴム材の浸入が良好であることである。すなわち、ス
チールコードがゴム製品の補強材としての役割を充分に
果たすためには、ゴム材との完全な複合体となることが
必要である。

【０００３】上記スチールコードには、たとえば、乗用
車用空気入りラジアルタイヤを補強するスチールコード
として、単層撚りと称する１×ｎ（ｎ＝３〜６）撚り構
造のスチールコード２２（図９）や、トラック、バス等
に使用される重荷重用空気入りラジアルタイヤを補強す
るスチールコードとして、束撚りと称する１×ｎ（ｎ＝
７〜２７）撚り構造のスチールコード２３（図１０）が
知られている。

【０００４】また、スチールコードとゴム材との接着性
を改善するために、図１１に示すような、３〜６本の素
線２４を各素線間に隙間Ｉを設けながら撚り合わせた撚
りの甘い、いわゆるオープン撚りコードと称するスチー
ルコード２５が提案されている（例えば、特開昭５５−
９０６９２号公報）。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかるに、上記スチー
ルコード２２、２３はコードを構成する各素線２４が相
互に密着して撚り合わされているため、空洞部Ｈがコー
ド中央部や各素線間の各所に形成されている。よって、
上記スチールコードと２枚のゴムシートとを用いて複合
体シートを成形する時に、ゴム材が上記空洞部Ｈまで浸
入せず、単にコードの外周を被覆するだけで、上記スチ
ールコードはゴム材との完全な複合体を形成できない。したがって、上記スチールコード２２、２３を使用した
ゴム製品、たとえば、自動車用タイヤでは、ゴム材とス
チールコードとの接着が充分でなく、自動車の走行時に
ゴム材とスチールコードとが剥離する、いわゆるセパレ
ーツ現象を起こしてタイヤの機能を著しく阻害すると共
に、ゴム材中の水分やタイヤの切疵より浸入した水分が
コード内部の空洞部Ｈ内に至り、コードの長手方向に伝
播してスチールコードを腐蝕させ、機械的強度を大幅に
低下させることとなる。

【０００６】また、束撚りのスチールコード２３にあっ
ては、コード内部に配した素線と外側に配した素線との
撚り込みが異なるため、コードに繰り返し曲げ応力が負
荷した場合、内部の素線が外側の素線間よりコード外部
に突出し、疲労性を低下させ易いという問題を有してい
る。

【０００７】更に、上記スチールコード２５において、
コード内部にゴム材を充分に浸入させるためには、各素
線２４、２４間の隙間Ｉが少なくとも０．０１ｍｍ以上
必要である。しかるに、隙間Ｉを充分にとると次のよう
な問題が生ずる。すなわち、素線２４の移動できる自由
空間が大きくなり、素線の片寄りが生じて、撚りが長手
方向に不均一となり、繰り返し曲げ応力が負荷した場合
に座屈が生じ易い。また、極低荷重域でのコード伸びが
大きいため、取扱い作業性が悪い。さらに、複合体シー
ト成形時に加えられる極低荷重の張力によって上記隙間
Ｉが減少し、コード内部へゴム材が充分に浸入しない場
合も生ずる。

【０００８】本発明は、真直な素線とスパイラル状のく
せを施した素線とを撚り合わせることにより、極低荷重
（５Ｋｇ荷重）時におけるコード伸びが小さく、かつ撚
りが安定し、繰り返し曲げ応力によっても座屈が容易に
発生せず疲労性に優れ、しかもゴム材との完全な複合体
となり得るゴム製品補強用スチールコードを提供しよう
とするものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記問題を解消するため
に、本発明のゴム製品補強用スチールコードは、同一線
径（０．１〜０．４ｍｍ）の素線を同一方向、同一ピッ
チ（５〜２０ｍｍ）で３乃至２７本撚り合わせてなる１
×ｎ（ｎ：素線本数）構造のスチールコードであって、
その長手方向の横断面において、素線本数ｎの１／４　
乃至２／３　の素線がくせピッチＰ１　＝０．１Ｐ〜０
．７Ｐ（Ｐ：撚りピッチ）、見掛けの外径ｄ１　＝（ｄ
＋２／１００　ｍｍ）〜（ｄ＋２／１０ｍｍ）（ｄ：素
線径）となるようなスパイラル状のくせを有する部分を
呈し、残余の素線が真直部分を呈し、かつコード外径Ｄ
１　がＤ１　＝１．０１Ｄ〜１．５０Ｄ（Ｄ：真直な素
線を稠密に撚り合わせたときのコード外径）で、しかも
５Ｋｇ荷重時の伸びが０．１０〜０．４０％となるよう
に構成した。

【００１０】また、本発明のゴム製品補強用スチールコ
ードは、上記スチールコードにおいて、スパイラル状の
くせを有する部分と真直部分とを長手方向に交互に有す
る素線を少なくとも２本以上組合わせて構成した。

【００１１】さらに、本発明のゴム製品補強用スチール
コードは、上記スチールコードの長手方向の横断面にお
いて、コードを構成する素線のいずれの真直部分の周囲
にも上記スパイラル状のくせを有する部分が少なくとも
１以上存在するように構成した。

【００１２】また、本発明のゴム製品補強用スチールコ
ードは、ｎ＝３〜７の上記スチールコードをストランド
となし、このストランドを３乃至２７本撚り合わせて構
成した。

【００１３】ところで、本発明の数値限定は多数の実験
により得られた結果であり、その理由は次の通りである
。

【００１４】各素線の線径ｄを０．１〜０．４ｍｍとし
たのは、０．１ｍｍより小さいと機械的強度に劣り、０
．４ｍｍを超えるとコード外径Ｄ１　が大きくなるとと
もに、柔軟性に劣ることによる。

【００１５】撚りピッチＰは、小さ過ぎると生産性に劣
るだけでなく、コード強力が低下し、大き過ぎるとコー
ドの撚りが安定せず、柔軟性、疲労性および取扱作業性
に劣る。このため５〜２０ｍｍとした。

【００１６】素線のスパイラル状のくせについては、く
せピッチＰ１　が撚りピッチＰの０．１倍より小さいと
極低荷重時のコード伸びが大きくなるだけでなく、くせ
付け時に素線に無理な塑性変形を加えるため素線が折れ
易くなる。また、０．７倍より大きいとゴム製品成形時
のゴム材のフローによる引張力、或はコード表面に負荷
されるしごき力によって素線間の隙間が減少し、ゴム材
の浸入が充分でなくなるため、Ｐ１　＝０．１Ｐ〜０．
７Ｐとした。

【００１７】また見掛けの外径ｄ１　がｄ＋２／１００
　ｍｍより小さいと流動性のよいゴム材を使用しても加
圧加硫時にコード内部へ充分にゴム材が浸入せず、ｄ＋
２／１０　ｍｍ　より大きいと撚りの安定性が悪くなり
、疲労性が低下するだけでなく、極低荷重時のコード伸
びが大きくなり、取扱作業性に劣るため、ｄ１　＝（ｄ
＋２／１００　ｍｍ）〜（ｄ＋２／１０　ｍｍ　）とし
た。

【００１８】コード横断面におけるスパイラル状のくせ
を有する部分を呈する素線を、コードを構成する素線本
数の１／４　〜２／３　としたのは、１／４　より少な
いとコード内部へ充分にゴム材が浸入せず、２／３　よ
り多いと極低荷重時のコード伸びが大きくなるだけでな
く、コード外径Ｄ１が大きくなるためである。

【００１９】コード外径Ｄ１　は、小さすぎるとコード
内部へゴム材が充分に浸入できず、大き過ぎると被覆す
るゴム材の厚みを大きくする必要があるため、経済的に
劣り、しかもゴム製品の重量が増す。したがって、Ｄ１
　＝１．０１Ｄ〜１．５０Ｄであることが好ましく、よ
り好適にはＤ１　＝１．０１Ｄ〜１．３０Ｄの範囲とす
る。

【００２０】５Ｋｇ荷重時のコード伸びは、大き過ぎる
とコード製造時やゴム製品成形時の取扱作業性が悪いだ
けでなく、コードに負荷される引張、曲げ応力によって
素線間に形成された隙間が減少し、コード内部へゴム材
が充分に浸入できない場合がある。この値は小さいほど
好ましいが、スチールコードの性質上、０．１０％を下
ることは滅多にない。したがって、０．１０〜０．４０
％の範囲とした。

【００２１】以下、本発明のゴム製品補強用スチールコ
ードの一実施例を図面に基づき説明する。

【００２２】

【実施例】

実施例１図１（イ）、（ロ）　に示すような長手方向に連続して
スパイラル状のくせを有する１本の素線１と真直な２本
の素線２とを撚りピッチＰ＝８ｍｍで撚り合わせてスチ
ールコード３を得た（図２）。上記スチールコード３に
おけるスパイラル状のくせを有する素線１はくせピッチ
Ｐ１　＝３．２ｍｍ、見掛けの外径ｄ１　＝０．４ｍｍ
とし、上記各素線１、２には表面に真鍮メッキを施した
線径ｄ＝０．２８ｍｍの硬鋼線を使用した。上記スチー
ルコード３のコード外径Ｄ１　を測定したところ０．７
２３ｍｍであり、また５Ｋｇ荷重時の伸びは０．２２％
であった。

【００２３】実施例２長手方向に連続してスパイラル状のくせを有する１本の
素線１と真直な３本の素線２とを撚りピッチＰ＝９．５
ｍｍで撚り合わせてスチールコード４を得た（図３）。上記スチールコード４におけるスパイラル状のくせを有
する素線１は、くせピッチＰ１　＝３．８ｍｍ、見掛け
の外径ｄ１＝０．３５ｍｍとし、上記各素線１、２には
表面に真鍮メッキを施した線径ｄ＝０．２５ｍｍの硬鋼
線を使用した。上記スチールコード４のコード外径Ｄ１
　を測定したところ０．７０４ｍｍであり、また５Ｋｇ
荷重時の伸びは０．１８％であった。

【００２４】実施例３長手方向に連続してスパイラル状のくせを有する２本の
素線１と真直な１乃至複数本の素線２とを用いて、１×
３×０．２８（図４（イ）　）、１×４×０．２５（図
４（ロ）　）、１×５×０．２５（図４（ハ）　、図５
）、１×６×０．２２（図４（ニ）　）の撚り構成で、
撚りピッチＰ、くせピッチＰ１　および見掛けの外径ｄ
１　を表１中に示す通りにしてスチールコード５〜８を
得た。上記スチールコード５〜８のコード外径比Ｄ１　
／Ｄ、５Ｋｇ荷重時の伸びは表１中に示す通りであった
。

【００２５】次に、上記実施例１〜３と比較例および従
来例のスチールコードについて、ゴム材の浸入性、５Ｋ
ｇ荷重時の伸び（初期荷重伸び）、疲労性および取扱作
業性を評価したところ、表１に示すような結果を得た。なお、表中、Ｐは撚りピッチ、ＮＳはくせ付素線の本数
、ｄ１　はスパイラル状のくせの見掛けの外径、Ｐ１　
はくせピッチ、Ｄ１　／Ｄはコード外径比、ＲＰはゴム
材の浸入性、ＳＬは５Ｋｇ荷重時の伸び、ＲＦは疲労性
及びＨＦは取扱作業性を表す。

【００２６】この評価に際して、ゴム材の浸入性ＲＰ（
％）は、各コードに５Ｋｇの引張荷重をかけた状態で１
００％モジュラスが３５Ｋｇ／ｃｍ２　のゴム材（スチ
ールコードを埋設するタイヤのブレーカー用として使用
される通常のゴム材）中に埋込み、加硫した後、スチー
ルコードを取出し、そのスチールコードを分解して一定
長さを観察し、観察した長さに対してゴム材と接触した
形跡のある長さの比を百分率で表示した。なお、この値
は６０以上必要である。

【００２７】５Ｋｇ荷重時の伸びＳＬ（％）は、各コー
ドの伸びを示し、取扱作業性および撚りの安定性上０．
４０％以下であることが必要である。

【００２８】疲労性ＲＦは、スチールコードを複数本、
１００％モジュラスが３５ｋｇ／ｃｍ２　のゴム材より
なるゴムシートに埋込み、このシートを用いて３点プー
リ曲げ疲労試験機により、フレッティング摩耗、座屈等
を経てコードが破断するに至るまでの繰返し回数を求め
、各コードを構成する素線が同本数のコードについて、
従来例の稠密に撚り合わせられた、いわゆるクローズド
撚りコードと称するコードを１００として指数で表示し
た。

【００２９】取扱作業性ＨＷは、スチールコードの製造
時や複合体シート成形時のスチールコードの取扱作業性
を示すものであり、従来例のクローズド撚りコードと比
較して非常に劣るものを×、すこし劣るものを△、差が
ないものを○として評価した。

【００３０】なお、表中のコード外径比Ｄ１　／Ｄは、
ＪＩＳ　Ｂ７５０２のマイクロメーターを使用して各コ
ードの長手方向の約１００ｍｍ毎の３箇所を測定し、そ
の平均値を算出してコード外径Ｄ１　を求めた後、この
値を上記各コードのものと同一線径の真直な素線を同本
数用いて稠密に撚り合わせたときのコード外径Ｄの倍数
で表示した。

【００３１】

【表１】

【００３２】表１において、コードＮｏ．　１，６，１
２，１８は、従来例のクローズド撚りコードであり、ゴ
ム材の浸入性に乏しい。コードＮｏ．　２，７，１３，
１９は、いずれも平均形付率（各素線間に隙間を設けて
撚り合わせたときのコード径／各素線を稠密に撚り合わ
せたときのコード径×１００）１４０％の従来例のオー
プン撚りコードであり、ゴム材の浸入性および疲労性に
優れるが、５Ｋｇ荷重時の伸びが大きく、取扱作業性に
劣る。

【００３３】コードＮｏ．　３，８，９，１４，１６，
２０，２１，２２は比較例であり、長手方向に連続して
スパイラル状のくせを有する素線を用いた１×３，１×
４，１×５，１×６撚り構造のスチールコードであるが
、くせ付素線の本数、くせピッチＰ１　および見掛けの
外径ｄ１　のいずれか、またはそれらの複数が本発明の
ものと夫々異なるものであり、ゴム材の浸入性、５Ｋｇ
荷重時の伸び、疲労性および取扱作業性のいずれか、ま
たはそれらの複数において本発明に比して劣る。

【００３４】表１より明らかなように、本発明の実施例
のスチールコード（コードＮｏ．　４，５，１０，１１
，１７，２３）は、ゴム材の浸入性、５Ｋｇ荷重時の伸
び、疲労性および取扱作業性のいずれをも満足し、ゴム
製品の補強材として最適である。

【００３５】実施例４長手方向に連続してスパイラル状のくせを有する複数本
の素線１と、真直な複数本の素線２とを用いて、１×１
２（図６（イ）　，（ロ）　）、１×１９（図６（ハ）
　，（ニ））、１×２７（図６　（ホ），（ヘ）　）の
撚り構成で、素線径ｄ、撚りピッチＰ、くせ付素線の本
数、くせピッチＰ１　および見掛けの外径ｄ１　を表２
中に示す通りにしてスチールコード９〜１４を得た。な
お、上記スチールコード９〜１４においては、コード構
成素線本数の１／４　〜２／３　のくせ付素線１を用い
、いずれの真直な素線２の周囲にも上記くせ付素線１が
少なくとも１本は存在するようにして構成した。上記スチールコード９〜１４のコード外径比Ｄ１　／Ｄ
、５Ｋｇ荷重時の伸びは表２中に示す通りであった。

【００３６】上記実施例４のスチールコード９〜１４に
おいては、コード内部へゴム材が充分に浸入するだけで
なく、各素線１、２の周囲を全てゴム材により完全に被
覆でき、各素線同士の接触によるフレッティング摩耗が
著しく減少し、疲労性が大幅に向上した。

【００３７】次に、上記実施例４と比較例および従来例
のスチールコードについて、ゴム材の浸入性、５Ｋｇ荷
重時の伸び、疲労性および取扱作業性を評価したところ
、表２に示すような結果を得た。なお、上記評価は実施
例１〜３における評価と同様になした。また、表中の記
号は表１と同一内容を示す。

【００３８】

【表２】

【００３９】表２において、コードＮｏ．　１，６，１
１は従来例であり、全ての素線を相互に密着させて同一
方向、同一ピッチで撚り合わせた束撚り構造のスチール
コードであり、ゴム材の浸入性に乏しい。

【００４０】コードＮｏ．　２，３，７，８，１２，１
３は比較例であり、長手方向に連続してスパイラル状の
くせを有する素線を用いた１×１２，１×１９，１×２
７撚り構造のスチールコードであるが、くせ付素線の本
数、くせピッチＰ１　および見掛けの外径ｄ１　のいず
れかが本発明のものと夫々異なるものであり、ゴム材の
浸入性、５Ｋｇ荷重時の伸び、疲労性および取扱作業性
のいずれか、またはそれらの複数において本発明に比し
て劣る。

【００４１】表２より明らかなように、本発明の実施例
のスチールコード（コードＮｏ．　４，５，９，１０，
１４，１５）は、ゴム材の浸入性、５Ｋｇ荷重時の伸び
、疲労性および取扱作業性のいずれをも満足し、ゴム製
品の補強材として最適である。

【００４２】実施例５図７（イ）　，（ロ）　は、本発明における他の実施例
のスチールコードを構成するくせ付素線１５を示し、ス
パイラル状のくせを有する部分１６と真直部分１７とを
長手方向に交互に有する構成である。なお、図７（ロ）
　におけるｌはスパイラル状のくせを有する部分１６の
長さ、Ｐｅはその部分１６が出現する周期である。２本
の上記くせ付素線１５と、１本の真直な素線２とを撚り
ピッチＰ＝８ｍｍで撚り合わせてスチールコード１８を
構成した（図８（イ）　）。上記スチールコード１８に
おけるくせ付素線１５は、くせピッチＰ１　＝１．８ｍ
ｍ、見掛けの外径ｄ１　＝０．３８ｍｍ、長さｌ＝８ｍ
ｍであるスパイラル状のくせを有する部分１６が周期Ｐ
ｅ＝１６ｍｍで存在しており、また各素線２、１５には
、表面に真鍮メッキを施した線径ｄ＝０．２８ｍｍの硬
鋼線を用いた。各素線を撚り合わせるに際しては、２本
のくせ付素線１５のスパイラル状のくせを有する部分１
２，１２を撚りピッチ分長手方向にずらして配置し、残
余の１本の真直な素線２と共に稠密に撚り合わせた。上
記スチールコード１８においては、いずれの横断面にお
いてもスパイラル状のくせを有する部分１６が必ず１つ
存在していた。また、コード外径Ｄ１　を測定したとこ
ろ０．７２６ｍｍであり、５Ｋｇ荷重時の伸びは０．１
８％であった。

【００４３】上記実施例においては１×３撚り構成で、
２本のくせ付素線１５を用いた場合を示したが、同様に
１×３撚り構成で、３本の素線の全てがくせ付素線１５
であるスチールコード１９（図８（ロ）　）、見掛けの
外径ｄ１　が０．３０ｍｍである２本のくせ付素線１５
を用いたスチールコード（図面上図８（イ）　と同様に
現われる）も得た。さらに、くせ付素線１５を複数用い
、コードのいずれの横断面においてもコード構成素線本
数の１／４　〜２／３　の素線がスパイラル状のくせを
有する部分１６を呈する様に構成することで、他の撚り
構成、たとえば、１×５（図８（ハ）　）、１×１２（
図８（ニ）　）撚り構造のスチールコード２０，２１も
得られる。

【００４４】次に、上記実施例５と比較例および従来例
のスチールコードについて、ゴム材の浸入性、５Ｋｇ荷
重時の伸び、疲労性および取扱作業性を評価したところ
、表３に示すような結果を得た。なお、上記評価は実施
例１〜３および実施例４における評価と同様になした。また、表中ＡＳはコード任意断面におけるくせ部分を呈
する素線の出現本数を表し、他の記号は表１，２と同一
内容を示す。

【００４５】

【表３】

【００４６】表３において、コードＮｏ．　１は、従来
例のクローズド撚りコードであり、ゴム材の浸入性に乏
しい。コードＮｏ．　２も従来例で、オープン撚りコー
ド（平均形付率１４０％）であり、ゴム材の浸入性およ
び疲労性に優れるが、５Ｋｇ荷重時の伸びが大きく、取
扱作業性に劣る。

【００４７】コードＮｏ．　３，４，５，６は比較例で
あり、くせ付素線１５を有する１×３撚り構造のスチー
ルコードであるが、スパイラル状のくせ形状（くせピッ
チＰ１　、見掛けの外径ｄ１　）および横断面における
くせ部分を呈する素線本数のいずれかが本発明のものと
夫々異なるものであり、ゴム材の浸入性、疲労性および
取扱作業性のいずれか、またはそれらの複数において本
発明に比して劣る。

【００４８】表３より明らかなように、本発明の実施例
のスチールコード（コードＮｏ．　７，８，９）はゴム
材の浸入性、５Ｋｇ荷重時の伸び、疲労性および取扱作
業性のいずれをも満足し、ゴム製品の補強材として最適
である。

【００４９】なお、表３は、１×３撚り構造のスチール
コードについてのみの評価を示しているが、他の撚り構
成、たとえば、１×５、１×１２構造のスチールコード
についても同様の傾向を示す結果が得られた。

【００５０】上記実施例１〜５のスチールコードをスト
ランドとし、このストランドを複数本撚り合わせて多重
撚り構造のスチールコードとすることで、より機械的強
度が望まれるゴム製品の補強材として使用することも可
能である。この場合、撚りの安定性を保ち、コード外径
の極端な増径を防ぐために、ストランド構成素線は３乃
至７本とし、またストランド本数も３乃至７本とするこ
とが好ましい。

【００５１】

【発明の効果】本発明のゴム製品補強用スチールコード
は、コード長手方向の全域にわたって外部より内部に通
ずるゴム材の浸入経路を有し、かつ撚りが安定しており
、しかも極低荷重時のコード伸びが小さく、複合体シー
ト成形時の取扱作業性に優れている。また、スチールコ
ードをゴム材により被覆した時、スチールコードを構成
する各素線間にゴム材が略確実にいきわたるため、ゴム
材との完全な複合体となり、コードの腐蝕が防止できる
と共に、ゴム材とコードとのセパレーツ現象が防止でき
る。さらに、繰り返し曲げ応力が加わっても座屈が容易
に発生せず、疲労性が向上する。さらに、スチールコー
ドをリールに巻取る時、極低荷重時のコード伸びが大き
いと、リールがパンクする場合があるが、これが解消さ
れる等、優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のスチールコードを構成する長手方向に
連続してスパイラル状のくせを有する素線を示し、（イ
）　はその概略横断面図、（ロ）　はその概略平面図で
ある。

【図２】本発明の実施例１に示すスチールコードの概略
横断面図である。

【図３】本発明の実施例２に示すスチールコードの概略
横断面図である。

【図４】（イ）　〜（ニ）　は本発明の実施例３に示す
スチールコードの概略横断面図である。

【図５】図４（ハ）　に示すスチールコードの概略平面
図である。

【図６】（イ）　〜（ヘ）　は本発明の実施例４に示す
スチールコードの概略横断面図である。

【図７】本発明のスチールコードを構成する長手方向に
スパイラル状のくせを有する部分と真直部分とを交互に
有する素線を示し、（イ）　はその概略横断面図、（ロ
）　はその概略平面図である。

【図８】（イ）　〜（ニ）　は本発明の実施例５に示す
スチールコードの概略横断面図である。

【図９】従来の１×３撚り構成のクローズド撚りコード
の概略横断面図である。

【図１０】従来の１×１２撚り構成のクローズド撚りコ
ードの概略横断面図である。

【図１１】従来の１×３撚り構成のオープン撚りコード
の概略横断面図である。

【符号の説明】１，１５　　くせ付素線２　　素線３，４，５，６，７，８，９，１０，１１，１２，１３
，１４，１８，１９　　スチールコード１６　　スパイラル状のくせを有する部分１７　　真直
部分

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】　　同一線径（０．１〜０．４ｍｍ）の素
線を同一方向、同一ピッチ（５〜２０ｍｍ）で３乃至２
７本撚り合わせてなる１×ｎ（ｎ：素線本数）構造のス
チールコードであって、その長手方向の横断面において
、素線本数ｎの１／４　乃至２／３　の素線がくせピッ
チＰ１　＝０．１Ｐ〜０．７Ｐ（Ｐ：撚りピッチ）、見
掛けの外径ｄ１　＝（ｄ＋２／１００　ｍｍ）〜（ｄ＋
２／１０ｍｍ）（ｄ：素線径）となるようなスパイラル
状のくせを有する部分を呈し、残余の素線が真直部分を
呈し、かつコード外径Ｄ１　がＤ１　＝１．０１Ｄ〜１
．５０Ｄ（Ｄ：真直な素線を稠密に撚り合わせたときの
コード外径）で、しかも５Ｋｇ荷重時の伸びが０．１０
〜０．４０％であるゴム製品補強用スチールコード。
【請求項２】　　スパイラル状のくせを有する部分と真
直部分とを長手方向に交互に有する素線を、少なくとも
２本以上組合わせてなる請求項１記載のゴム製品補強用
スチールコード。
【請求項３】　　長手方向の横断面において、コードを
構成する素線のいずれの真直部分の周囲にも上記スパイ
ラル状のくせを有する部分が少なくとも１以上存在する
請求項１または２記載のゴム製品補強用スチールコード
。
【請求項４】　　ｎ＝３〜７である請求項１、２または
３記載のスチールコードをストランドとなし、このスト
ランドを３乃至７本撚り合わせてなるゴム製品補強用ス
チールコード。