KR100285075B1 - 고무제품 보강용 스틸코오드 - Google Patents

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KR100285075B1
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요시로오 코바야시
카쯔토시 사이타
요시노부 타케가와
코오이치 히노우라
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히로유키 카나이
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Abstract

본 발명은 대략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 보유하는 적어도 1개의 소선과, 진직성을 보유한 2 내지 5개의 소선과 꼬아 합쳐서, 이 2종류의 소선의 파단 시의 연신비와 5kg하중 시에 있어서의 코오드의 연신을 한정하여 이루어진 것으로, 꼬임의 안정성, 내피로성, 고무재의 침입성, 취급작업성을 향상시킬 수 있다.

Description

고무제품 보강용 스틸코오드
제1도는 대략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 보유한 소선의 개략설명도.
제2(a)도 내지 제2(f)도는 본 발명의 실시예인 스틸코오드를 표시하는 개략 횡단면도.
제3(a)도 내지 제3(d)도는 본 발명의 다른 실시예의 스틸코오드를 표시하는 개략 횡단면도.
제4도는 제3(c)도에 표시하는 스틸코오드의 개략 측면도.
제5(a)도는 복합체 시이트의 단면도.
제5(b)도는 상기한 시이트를 타이어의 벨트부에 사용한 개략단면도.
제6(a)도 내지 제6(e)도는 종래의 1 x n (n= 2 내지 6) 클로우즈드 꼬임코오드를 표시하는 개략 횡단면도.
제7(a)도 내지 제7(e)도는 종래의 1 x n (n= 2 내지 6) 오픈 꼬임코오드를 표시하는 개략 횡단면도.
제8(a)도 내지 제8(b)도는 제7(d)도의 소선의 쏠림상태를 표시하는 개략 단면도.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
1,2 : 소선 3,4 : 스틸코오드
5 : 고무시이트 6 : 복합체 시이트
7 : 벨트부 8 : 타이어
d : 소선(1)의 소선지름 d1: 소선(1)의 굴곡외경
P : 꼬임피치 P1: 굴곡피치
본 발명은 자동차용 타이어, 컨베이어벨트 등의 고무제품 보강재로 사용되는틸코오드에 관한 것이다.
일반적으로 이 종류의 스틸코오드는 복수 개의 소선을 꼬아 합친 구조이다.
그리고, 상기한 스틸코오드는, 그 복수 개가 소정 간격을 두고 평행하게 인장배열된 상태에서 고무재에 의하여 피복되어 고무제품 보강재로서 사용되고 있다.
그런데, 이 종류의 스틸코오드로서 필요불가결한 조건은,
① 기계적 강도가 탁월한 것.
② 화학적, 물리적으로 고무재와 잘 접착할 것.
③ 스틸코오드 내부로 고무재의 침입이 양호할 것 등이다.
즉, 고무제품의 보강재로서의 역할을 충분히 완수하기 위해서는, 스틸코오드는 고무재와 완전한 복합체로 되는 것이 필요하다.
종래의 스틸코오드(9)는, 제6(a)도 내지 제6(e)도에 표시하듯이, 복수 개의 소선을 밀착하여 꼬아 합친 소위 클로우즈드 꼬임구조(closed construction)(1×2~1×6구조)이다.
상기한 스틸코오드 중, 제6(b)도 내지 제6(e)도에 표시하는 스틸코오드(9)는 인접하는 소선끼리 밀착하고, 코오드 중앙부에 스틸코오드를 구성하는 복수의 소선(10),(10)… 에 의하여 밀폐된 공동부(D)가 형성되어 있다.
이 때문에, 복수 개의 스틸코오드를 2매의 고무시이트 사이에 매입하여 가압·가황(vulcanize)하면, 고무재가 단지 코오드의 외주를 피복할 뿐이고 상기한 공동부(D)까지 침입하지 않는다.
이 결과 형성된 복합체 시이트는 코오드 중앙부에 길이방향에 걸쳐서 연속하는 공동부(D)가 존재하며, 고무재와의 완전한 복합체로는 되지 못하였다.
또, 제6(a)도에 표시하는 1×2구성의 스틸코오드(9)는 2개의 소선이 길이방향에 걸쳐서 연속 밀착하고 있으므로, 이 밀착부분으로 고무재가 침입하지 못하여 상기한 1×3∼1×6구성의 스틸코오드와 마찬가지로 고무재와의 완전한 복합체가 되지 못하였다.
이 때문에 종래의 스틸코오드(9)를 사용한 고무제품, 예컨대 자동차용 타이어에서는 고무재에서 생긴 가스의 응축에 의하여 발생한 수분이나 타이어의 절결부에서 침입한 수분이 상기한 공동부 내에서 코오드 중앙부의 길이방향으로 전파하여 스틸 코오드를 부식시켜 기계적 강도를 대폭 저하시키고 있었다.
또, 상기한 타이어는 스틸코오드와 고무재의 접착성이 저하하여 고무재와 스틸코오드가 박리하는 소위 세퍼레이션현상이 발생하여 타이어의 수명을 현저하게 단축하고 있었다.
또, 상기한 스틸코오드(9)를 사용한 고무제품에 반복굴곡응력이 부하되면, 상기한 스틸코오드에는 플레팅마모가 발생하여 내피로성을 현저하게 저하시킨다. 이것은 상기한 스틸코오드는 인접하는 각 소선(10),(10)… 이 서로 선접촉하고 있고, 또 고무재가 그 소선사이로 거의 침입하지 않고 있기 때문이다.
그래서, 최근에는 제7(a)도 내지 제7(e)도에 표시하는 각 소선의 형태를 통상의 꼬임상태보다도 크게 하여 각 소선(12),(12)…사이에 간극(C)을 설정하면서 꼬아합친 소위 오픈꼬임구조(1×2-1×6구성)의 스틸코오드(11)가 제안되어 있다(예컨대, 특개소55-90692호 공보).
상기한 오픈꼬임코오드(11)에 있어서 코오드중앙부에도 고무재를 충분히 침입시키기 위해서는 각 소선 간의 간극(C)이 적어도 0.01mm 이상 필요하다.
그런데, 상기와 같이 간극(C)을 충분히 취하면 상기한 스틸코오드는 다음과 같은 문제를 발생한다. 즉, 상기한 스틸코오드는 인접하는 각 소선이 1꼬임피치 당 대략 1회밖에 접촉하고 있지 않으므로 소선이 이동할 수 있는 자유공간이 커진다.
따라서 예컨대, 제7(d)도와 같은 스틸코오드(11)의 경우에는 제8(a)도 내지 제8(b)도와 같이 소선의 쏠림이 발생하여 꼬임이 길이방향으로 불균일하게 되고, 반복굴곡응력이 부하되면 비틀림이 발생하기 쉬웠다.
또, 상기한 스틸코오드(11)는 저하중 범위에서 코오드의 연신이 크므로 취급작업성이 악화될 뿐만 아니라, 복합체 시이트 성형 시에 가해지는 저하중(5kg하중, 이하 동일)에서의 장력에 의하여 상기한 간극(C)이 감소되어 고무재가 코오드 내부로 충분히 침입하지 않는 일도 있었다.
본 발명의 목적은 저하중에 있어서의 코오드의 연신이 양호하며, 유연성도 우수하고, 취급작업성을 향상된 스틸 코오드를 제공하는 데 있다.
또 다른 목적은 꼬임의 안전성을 향상하여, 반복굽힘응력에 의해서도 비틀림, 플래팅마모가 쉽게 발생하지 않고, 내피로성이 향상된 스틸코오드를 제공하는데 있다.
또 다른 목적은 고무재의 침입성을 향상시켜 고무재와의 완전한 복합체로 될 수 있도록 하는 것이다.
상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 대략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 보유한 적어도 1개의 소선과, 진직성(straightness)을 보유하는 2 내지 5개의 소선을 꼬아합쳐서 이 양자의 소선 파단 시의 연신비와 5kg 하중 시에 있어서의 코오드연신(elongation of cord)을 한정시킨 것이다.
즉, 본 발명의 제1발명은 대략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 보유하는 소선과 진직성을 보유하는 소선을 꼬아합쳐서 이루어지는 1xn(n=3 내지 6)구조의 스틸코오드에 있어서, 상기한 대략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 보유하는 소선의 파단 시의 연신(ε1)과, 꼬임의 굴곡만을 보유하는 소선(꼬아합치기 전에는 진직성을 보유하고 있는 소선)의 파단 시의 연신(ε2)과의 비(WE)가 1.08 내지 1.70이며, 또한 5kg 하중에 있어서의 코오드연신 SL(%)은 0.13 내지 0.50인 구성으로 하였다.
또, 본 발명의 제2발명은 상기한 스틸코오드중에서 1×3구조의 스틸코오드에 있어서, 상기한 대략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 보유하는 소선의 파단 시의 연신(ε1)과, 꼬임의 굴곡만을 보유하는 소선의 파단 시의 연신(ε2)과의 비(WE)가 1.10 내지 1.30이며, 또한 5kg 하중에 있어서의 코오드의 연신 SL(%)은 0.15 내지 0.20인 구성으로 하였다.
또한 상기한 WE는, 스틸코오드의 꼬임을 풀어서 분리한 2종류의 소선의 파단에 이르기까지의 연신을 측정하고 그 비율을 측정한 것이다.
또, 상기한 대략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 보유하는 소선은 코오드를 구성하는 소선 중 적어도 1개 있으면 된다. 그러나, 코오드를 구성하는 소선의 개수가 증가하는 경우에는 대략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 보유하는 소선을 2개로 할 수도 있다. 이 경우, 상기한 개략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 보유하는 소선끼리 접촉하지 않도록 배치하면 보다 효과적이다.
다만, 상기한 대략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 보유하는 소선의 수가 과다하게되면, 저하중에 있어서의 코오드의 연신이 커져서 코오드 내부로의 고무재 침입을 저해할 우려가 발생할 뿐만 아니라, 꼬임도 불안정하게 되므로 바람직하지 않다.
상기한 대략 스파이럴형상의 굴곡을 보유하는 소선은 스틸코오드의 꼬임을 해체한 후에는, 제1도에 표시하듯이, 꼬임피치(P)에 합쳐서 코오드의 꼬임으로 인한 스파이럴형상의 굴곡과 피치(P1)를 보유하는 대략 스파이럴형상의 작은 굴곡의 2종류의 스파이럴형상 굴곡이 부여된 복잡한 형태로 되어 있다.
또 진직성을 보유하는 소선이라 하여도 꼬임 후에는 코오드의 꼬임으로 인한 스파이럴형상의 굴곡이 부여되어 있다.
더욱이, 상기한 스틸코오드에 있어서 그 꼬임피치(P)는 생산성, 코오드강력, 꼬임의 안정성, 유연성, 내피로성, 취급작업성 면에서 8 내지 16mm로 하고, 소선지름(d)은 강도, 유연성 면에서 0.10 내지 0.40mm로 하는 것이 적합하다.
대략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 보유하는 소선은 그 대략 작은 스파이럴형상이 코오드꼬임의 스파이럴형상과 동일할 필요는 없고, 적당히 그 형상으로 선택되는 것이지만, 상기한 WE가 1.08 내지 1.70의 범위를 유지하기 위해서는, P1=0.1P ∼0.7P의 관계를 보유하고, 소선지름(d)과 대략 스파이럴형상의 작은 보유하는 소선의 굴곡외경(d1)이, d1=(d+2/100mm) ∼ (d+2/10mm)의 관계를 보유하도록 이루어지는 것이 바람직하다.
또, 대략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 보유하는 소선과 이 소선에 인접하는 1개의 꼬임의 굴곡만을 보유하는 소선과의 1꼬임피치 중에 있어서의 평균접촉회수는 대략 1.4∼4.0회인 것이 바람직하다.
그런데, 상기한 구성에 있어서의 수치한정은 다수의 실험에 의하여 얻어진 결과이며, 그 한정이유는 다음과 같다.
상기한 파단 시의 연신비 WE(ε1/ε2)가 1.08보다 작으면, 복수 개의 스틸코오드를 2매의 고무시이트에 매입하여 가압·가황할 때에, 고무재가 코오드 내부로 충분히 침입하지 않는다.
또 WE가 1.70보다 크면, 꼬임의 안정성이 악화되어 내피로성의 저하를 초래할 뿐만 아니라, 코오드강력도 저하되고; 저하중 시에 있어서의 연신도도 커진다.
따라서, 상기한 WE를 1.08 내지 1.70의 범위로 한정하였다.
또, 5kg 하중시의 코오드의 연신(SL(%))은 복수 개의 소선을 꼬아합친 경우, 소선 간의 연신비를 일정하게 하여도 반드시 코오드의 연신을 한정할 수 없으므로 코오드로서 부가한 한정조건이다.
상기한 연신(SL(%))이 0.13보다 작으면, 가압·가황 시에 있어서 고무재가 스틸코오드 내부로 충분히 침입하지 않는다.
또, 0.50보다 크면, 저하중 시에 있어서의 연신도까지 커져서 작업성에 악영향을 미치고, 인장, 압축 등의 반복피로시험에 있어서 비틀림의 발생이 많아진다.
따라서, 상기한 SL(%)은, 0.13 내지 0.50의 범위로 하였다.
또, 제2발명에 있어서의 1×3구조의 스틸코오드에 있어서도 상기한 것과 마찬가지 이유에 의하여 바람직한 효과를 성취하는 범위를 한정한 것이다.
상기한 구성으로 이루어진 본 발명의 고무제품보강용 스틸코오드는 대략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 보유하는 소선과 인접하는 소선과의 사이에 미소한 간극을 보유하므로 극저 하중 시의 코오드의 연신이 억제되어, 소선 간의 간극도 일정하게 유지된다.
상기한 복수 개의 코오드를 소정 간격을 두고 2장의 고무시이트 사이에 매입하여 가압가황하면, 고무재가 소선 사이에 형성된 미소한 간극을 통해서 코오드내부로 침입한다. 따라서 스틸코오드는 각 소선의 표면의 대부분이 고무재에 의하여 피복 되고, 고무재와 완전한 복합체로 되므로 코오드의 부식을 방지할 수 있음과 아울러, 고무재와 코오드와의 세퍼라이션현상 및 소선끼리의 플래팅마모를 방지할 수 있다. 또 저하중 시의 코오드의 연신이 작게 되므로 취급작업성이 뛰어나다.
예컨대, 저하중 시의 코오드의 연신이 크면, 스틸코오드를 리일에 권취할 때 리 일이 터지거나 복합체 시이트를 성형할 때에 시이트가 심하게 흔들리는 등의 폐해가 있지만 본 발명은 이들을 해소할 수 있다.
더욱이, 꼬임의 형태가 양호하므로 반복굴곡응력이 가해져도 비틀림이 쉽게 발생하지 않고, 피로성이 현저하게 향상하는 등의 뛰어난 효과를 성취한다.
제1도는 본 발명의 고무제품 보강용 스틸코오드를 구성하는 대략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 보유하는 소선(1)의 개략설명도이다.
또한, 도면 중, d는 소선지름, d1은 굴곡외경이다.
상기한 소선(1)에 대략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 실시하는 수단으로서는 굴곡 부여장치상에 설치된 복수 개의 핀 사이로 소선을 통과시키고, 또한 그 소선을 축심으로 굴곡부여장치를 고속회전시켜 통과하는 소선에 작은 대략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 실시하고, 그 후 꼬임의 집합점 직전에 설치된 복수의 굴곡부여 코온핀(cone pin) 사이를 통과시킴으로써 꼬임을 위한 스파이럴형상의 굴곡을 부여하였다.
그 외의 수단으로서는, 단선인 채로 기어 등에 물려 들어가게 하여 그 소선을 비틀어서 파상의 굴곡을 부여하는 방법이 있다.
상기한 소선(1) 1개와, 진직성을 보유하는 2 내지 5개의 소선(2)을 더블스트랜딩머신으로 꼬아합쳐서, 제2(a)도 내지 제2(f)도에 표시하는 본 발명의 스틸코오드(3)를 구성하였다.
제2(a)도는 1×2의 스틸코오드, 제2(b)도 내지 제2(c)도는 1×3의 스틸코오드이며, 제2(c)도는 소선(1)의 소선지름 d와 d0를 다르게 한 것, 제2(d)도는 1×4, 제2(e)도는 1×5, 제2(f)도는 1×6의 스틸코오드이다.
또, 제3(a)도 내지 제3(d)도는 다른 실시예를 표시하는 스틸코오드이고, 이 스틸코오드(4)는 상기한 소선(1) 2개와 진직성을 보유하는 소선(2) 1 내지 4개를 상기한 바와 마찬가지로 꼬아 합친 것이다.
또한, 상기한 스틸코오드(3),(4)를 구성하는 진직성을 보유하는 소선(1),(2)은 코오드의 꼬임으로 형성된 스파이럴형상으로 되어 있다.
상기한 스틸코오드에 있어서의 소선(1)의 굴곡 외경(d1)은, d1=(d+2/100mm)-(d+2/10mm)의 범위이다.
또, 상기한 소선(1)과 소선(2)의 파단시의 연신비(ε1/ε2)는 1.08 내지 1.70이었다.
또, 상기한 스틸코오드의 5kg 하중 시에 있어서의 연신(SL(%))은 0.13 내지 0.50이었다.
이 때에, 각 소선 파단시의 연신값의 범위를 선정하기 위해서는 소선 별로 코온핀(cone pin)의 지름이나 간격, 압입정도 및 소선의 장력 등을 여러 가지로 선정하여 결정함과 아울러, 꼬임 후의 오버스트랜딩 로울러의 회전수 및 교정로울러의 압입정도 등을 조정하여 행한다.
또, 5kg 하중 시에 있어서의 코오드의 연신(SL(%)) 값은 상기한 소선(1)과 소선(2)의 파단 시의 연신비 WE(ε1/ε2)에 의하여 반드시″규정되는 것은 아니고, 오히려 상기한 소선(1)과 소선(2)의 꼬임 방법, 예컨대 소선(2)의 스파이럴형상 굴곡의 굴곡외경 크기 등에 관계하는 것이다.
그래서, 상기한 SL값의 범위는, 상기한 각 소선의 경우와 마찬가지로, 코온핀 등을 조정하여 행하였다.
다음에, 표면에 황동도금을 실시한 탄소함유량 80%의 경강선(hard steel wire)으로 된 복수 개의 소선을 표 1에 표시하듯이 소선지름, 소선 개수, 대략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 보유하는 소선의 개수, 굴곡외경, 대략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 보유하는 소선과, 진직성을 보유하는 소선의 파단 시의 연신비 WE(ε1/ε2), 코오드의 저하중(5kg 하중)에서의 연신을 각각 변화시켜서, 실시예와 마찬가지로 번처스트랜딩머신에 의하여 꼬아합친 각종 구성의 스틸코오드를 제작하였다.
이 실험에 있어서, 종래 예의 스틸코오드(실험번호 1, 2, 6, 7, 13 내지 14)에는 모든 필라멘트에 대하여 꼬임의 집합점 전에 설치된 굴곡부여 코온핀 3 내지 5개 사이를 통과함으로써 꼬임에 스파이럴형상의 굴곡을 부여하였다.
실험번호 1, 6, 13은 제6(a)도, 제6(b)도, 제6(d)도에 각각 표시하는 구조의 클로우즈드꼬임의 코오드이고, 실험번호 2, 7, 14는 제7(a)도, 제7(b)도, 제7(d)도에 각각 표시하는 오픈꼬임의 코오드이다.
실험번호 2, 7, 14와 같이 오픈 꼬임구조로 하기 위해서는 코온핀의 지름 및 간격, 소선장력 등을 클로우즈드꼬임의 경우와 약간 변화시켜서 굴곡을 과대하게 하였다.
비교예(실험번호 3, 8 내지 9, 15) 및 본 발명의 실시예(실험번호 4 내지 5, 10 내지 12, 16 내지 17)의 스틸코오드로서는 진직성을 보유하는 소선에 대해서는 상기한 것과 마찬가지의 굴곡부여장치를 사용하였다. 또, 소선에 대략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 실시하는 장치로서는 굴곡부여장치상에 설치된 복수 개의 핀 사이로 소선을 통과시키고, 또한 그 소선을 축심으로 하여 굴곡부여장치를 고속회전시켜 통과하는 소선에 대략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 부여하고, 그후 꼬임의 집합점 직전에 설치된 굴곡부여 코온핀 3개 사이를 통과함으로써 꼬임을 위한 스파이럴형상의 굴곡부여를 행한다.
그리고, 이들 실험번호 1 내지 17의 스틸코오드를 사용하여, 제5도에 표시하듯이, 2장의 고무시이트(5),(5)에 매입하여 가압·가황하여 복합체 시이트(6)를 각각 작성하고, 이 복합체 시이트(6)를 타이어(8)의 벨트부(7)에 사용하였다(제5(b)도).
이와 같은 각종 스틸코오드의 각 상태에 있어서의 파단강도, 고무재를 가황했을때 소선 사이로의 고무재의 침입률, 고무재와의 복합체로서의 압축인장 굴곡피로성, 5kg 하중 시의 코오드연신 및 고무제품 가공 시에 있어서의 취급작업성에 대하여 각각 평가하였다.
그 결과를 표 1에 표시한다.
표 중에서 P는 꼬임피치, NS는 대략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 보유하는 소선의 개수, d는 소선의 선경, d1은 그 소선의 굴곡외경, d0은 꼬임의 굴곡만을 보유하는 소선의 선경, WE는 대저 스파이럴형상의 작은 굴곡을 보유하는 소선과 꼬임 굴곡만을 보유하는 진직성을 보유하는 소선의 파단 시의 연신비, FS는 파단강력, FS는 잔존강도, RP는 고무재의 침입성, SL은 5kg 하중 시의 코오드의 연신, RF는 압축인장굴곡 피로성 및 HW는 취급작업성을 표시한다.
[표 1]
그런데, 상기한 테스트의 평가는 다음과 같이 실시한 것이다.
[파단강도 FS]
고무시이트로 채워넣기 전의 스틸코오드만의 파단하중이다.
[피로시험후의 잔존강도 RS]
복수 개의 스틸코오드를 고무시이트에 매입하고, 이 시이트에 3점풀리의 굴곡피로의 반복을 일정회수 행하고, 그 후 고무시이트에서 코오드를 꺼내고 파단강도를 측정하여, 피로시험 전의 파단강도와 비교하고, 각각 지수로 표시하였다.
[고무재의 침입성 RP(%)]
각 코오드에 5kg의 인장하중을 작용시킨 상태에서 100% 모듈러스가 35kg/cm2의 고무재(스틸코오드를 매설하는 타이어의 브레이커용으로서 사용되는 통상의 고무재)중에 매입하고 가황한 후, 스틸코오드를 꺼내 그 스틸코오드를 분해하여 일정길이를 관찰하고, 관찰한 길이에 대하여 고무재와 접촉한 흔적이 있는 길이의 비를 백분율로 표시하였다. 또한, 이 값은 60이상 필요하다.
[5kg 하중 시의 코오드의 연신 SL(%)]
각 코오드의 연신을 표시하였다. 취급작업성 및 꼬임의 안정성 면에서 0.40% 이하인 것이 바람직하다.
[압축 인장굴곡피로성 RF]
복수 개의 스틸코오드를 고무시이트에 매입하고, 이 시이트로 3점풀리의 굴곡피로시험기에 의하여 평가하였다.
결과는 실험번호 1, 6, 13의 종래 예의 클로우즈드 꼬임코오드를 100의 지수로 표시하였다.
최종적으로는 플래팅마모, 비틀림 등에 의하여 파단에 이르지만, 이 상태로 될때까지의 반복회수로 평가하였다.
[취급작업성 HW]
스틸코오드의 제조 시나 복합체 시이트 성형 시에 있어서의 스틸코오드의 취급작업성을 말하고, 스틸코오드의 플레어성, 저하중 시의 연신, 스틸코오드 상호간의 얽혀감김 및 직진성 등이 관계한다.
종래의 클로우즈드 꼬임코오드와 비교하여 대단히 뒤떨어진 것을 x, 약간 뒤떨어진 것을 △, 차이가 없는 것을 0 으로서 평가하였다.
그런데, 비교예 및 실시예에 있어서의 WE(ε1/ε2)의 값은 각 소선에 있어서의 ε1/ε2를 측정하고, 그들을 조합해서 구한 모든 ε1/ε2값의 평균치를 표시하였다.
표 1에 있어서, 실험번호 1, 6, 13의 종래예는 클로우즈드 꼬임코오드로서 꼬임의 안정성이 뛰어나고, 저하중 시의 연신이 작고, 취급작업성(HW)이 양호하지만, 고무재의 침입성(SL)이 부족하였다.
실험번호 2, 7, 14의 종래예는 어느 것이나 평균 형상율(shaping ratio)(각 소선간에 간극을 설정하여 꼬아 합쳤을 때의 코오드지름/각 소선을 타이트하게 꼬아 합쳤을 때의 코오드지름×100)이 116 ∼ 120%인 오픈 꼬임코오드이고 고무재의 침입성(RP) 및 압축인장 굴곡피로성(RF)에 있어 우수하지만, 5kg 하중 시의 코오드의 연신(SL)이 크고, 취급작업성(HW)이 뒤떨어져 있었다.
실험번호 3, 8 내지 9, 15의 비교예는 대략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 보유하는 소선을 사용한 스틸코오드이지만, 상기한 WE를 본 발명의 것과 다르게 한 것이고, 실험번호 3, 8은 본 발명의 WE 하한치 1.08보다 작으므로 잔존강도(RS)와 압축인장 굴곡피로성(RF)에 있어서 뒤떨어지며, 또 실험번호 9, 15는 본발명의 WE 상한치 1.70보다 크므로, 파단강도(FS), 잔존강도(RS), 압축인장 굴곡피로성(RF) 및 취급작업성(HW)에 있어서 뒤떨어져 있었다.
이것에 대하여, 실험번호 4 내지 5, 10 내지 12, 16 내지 17의 본 발명의 스틸코오드는 파단강도(FS), 잔존강도(RS), 고무재의 침입성(RP), 5kg 하중 시의 코오드의 연신(SL), 압축인장굴곡피로성(RF), 취급작업성(HW)의 어느 것이나 만족할 수 있는 것이었다.
또한, 1×3 구성의 스틸코오드에 있어서는, WE=1.1∼1.3, SL=0.15∼1.20의 범위에 있는 실험번호 10 내지 11의 스틸코오드가 실험번호 12의 스틸코오드보다 명확하게 파단강도(FS), 잔존강도(RS), 압축인장굴곡피로성(RF)에 있어서 탁월하다는 것이 판명되었다.
더욱이, 1×4와 1×6 구성의 스틸코오드에 대해서도 상기한 것과 마찬가지로 평가한 바, 상기한 평가와 대략 마찬가지 경향을 나타내면, 본 발명의 스틸코오드는 평가항목 전부를 만족시키며, 고무제품보강재로서 최적인 것이 판명되었다.

Claims (2)

  1. 대략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 보유하는 적어도 1개의 소선과, 진직성을 보유하는 2 내지 5개의 소선을 꼬아 합쳐 이루어지는 1×n(n=3 내지 6)구조의 스틸코오드에 있어서, 그 스틸코오드를 구성하는 대략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 보유하는 소선의 파단시 연신(ε1)과 진직성을 보유하는 소선의 파단시 연신(ε2)과의 비(WE)는 1.08 내지 1.70이고, 또한, 5kg하중에 있어서의 코오드의 연신(SL(%))은 0.13 내지 0.50인 고무제품 보강용 스틸코오드.
  2. 대략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 보유하는 소선과, 진직성을 보유하는 소선을 꼬아 합쳐서 이루어진 1×3구조의 스틸코오드에 있어서, 그 스틸코오드를 구성하는 대략 스파이럴형상의 작은 굴곡을 보유하는 소선의 파단 시 연신(ε1)과 진직성을 보유하는 소선의 파단 시의 연신(ε2)과의 비(WE)는 1.1 내지 1.3이고, 또한, 5kg하중에 있어서의 코오드의 연신(SL(%))은 0.15 내지 0.20인 고무제품 보강용 스틸코오드.
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