JPH04336968A - 超硬質砥粒ロールの製造方法 - Google Patents
超硬質砥粒ロールの製造方法Info
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- JPH04336968A JPH04336968A JP13525491A JP13525491A JPH04336968A JP H04336968 A JPH04336968 A JP H04336968A JP 13525491 A JP13525491 A JP 13525491A JP 13525491 A JP13525491 A JP 13525491A JP H04336968 A JPH04336968 A JP H04336968A
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Landscapes
- Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、研削盤の砥石をツルー
イングするツルアあるいは前記砥石として使用する超硬
質砥粒ロールの製造方法に関するものである。
イングするツルアあるいは前記砥石として使用する超硬
質砥粒ロールの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、ダイヤモンドあるいは立方晶窒化
硼素（ＣＢＮ）等の超硬質砥粒のツルアあるいは研削加
工用の砥石の製造方法は、図６で示すように、金型１に
形成した環状の凹溝２の内周にスチールコア３の外周が
対応するよう前記スチールコア３を金型１内に装填し、
錫と銅等のメタルパウダーと超硬質砥粒５とを混合した
混合粉６を前記凹溝２内に充填して押さえ型４により圧
搾し、焼成、ホットコイニングあるいはホットプレスに
より前記メタルパウダーを焼結固化して成形加工し、図
７で示すように、スチールコア３の外周に超硬質砥粒５
が混在したメタルボンド層７を形成している。
硼素（ＣＢＮ）等の超硬質砥粒のツルアあるいは研削加
工用の砥石の製造方法は、図６で示すように、金型１に
形成した環状の凹溝２の内周にスチールコア３の外周が
対応するよう前記スチールコア３を金型１内に装填し、
錫と銅等のメタルパウダーと超硬質砥粒５とを混合した
混合粉６を前記凹溝２内に充填して押さえ型４により圧
搾し、焼成、ホットコイニングあるいはホットプレスに
より前記メタルパウダーを焼結固化して成形加工し、図
７で示すように、スチールコア３の外周に超硬質砥粒５
が混在したメタルボンド層７を形成している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来方法で製造されたものは、メタルボンド層７に混在す
る超硬質砥粒５の分布が均一でなくランダムに配列され
、図８で示すように偏分布し、密度も不定なものが形成
される。従って、このようなツルアでツルーイングした
研削加工用の砥石には送りマークを生じさせる原因とな
り、また、ドレスインターバルが安定しないことと、研
削抵抗が不安定になり、研削焼け、割れ等が発生する。 さらには、ワークがテーパや楕円に研削され円筒、真円
度の精度不良となり、研削面の性状を悪くする等の諸問
題があった。
来方法で製造されたものは、メタルボンド層７に混在す
る超硬質砥粒５の分布が均一でなくランダムに配列され
、図８で示すように偏分布し、密度も不定なものが形成
される。従って、このようなツルアでツルーイングした
研削加工用の砥石には送りマークを生じさせる原因とな
り、また、ドレスインターバルが安定しないことと、研
削抵抗が不安定になり、研削焼け、割れ等が発生する。 さらには、ワークがテーパや楕円に研削され円筒、真円
度の精度不良となり、研削面の性状を悪くする等の諸問
題があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、上述した従来
の問題点を解決するためになされた超硬質砥粒ロールの
製造方法であり、金型に設けた環状の凹溝にメタルパウ
ダーを充填し、これを砥粒の粒径と略同径のピンを所要
のパターンに配列突設した第１押し型にて加圧してメタ
ルボンドベースを成形する工程と、前記第１押し型を除
去して前記メタルボンドベースに形成されたピン穴に超
硬質砥粒を配置してその上にメタルパウダーを充填し、
平面の第２押し型にて加圧焼成する工程とからなるもの
である。
の問題点を解決するためになされた超硬質砥粒ロールの
製造方法であり、金型に設けた環状の凹溝にメタルパウ
ダーを充填し、これを砥粒の粒径と略同径のピンを所要
のパターンに配列突設した第１押し型にて加圧してメタ
ルボンドベースを成形する工程と、前記第１押し型を除
去して前記メタルボンドベースに形成されたピン穴に超
硬質砥粒を配置してその上にメタルパウダーを充填し、
平面の第２押し型にて加圧焼成する工程とからなるもの
である。
【０００５】
【作用】上記の方法により、メタルパウダーを焼成固化
したメタルボンドベースに形成されたピン穴によって超
硬質砥粒が均一な配列分布で、しかも一定密度で配列さ
れた超硬質砥粒ロールが得られる。
したメタルボンドベースに形成されたピン穴によって超
硬質砥粒が均一な配列分布で、しかも一定密度で配列さ
れた超硬質砥粒ロールが得られる。
【０００６】
【実施例】以下本発明の実施例を図面に基づいて説明す
る。図１は本発明方法によって製造した超硬質砥粒ロー
ルであり、３はスチールコア、１０は前記スチールコア
３の外周に成形されたメタルボンド層であり、このメタ
ルボンド層１０は、左右のメタルボンドベース１０ａ、
１０ｂに一定の密度で均一な分布で配列されたダイヤモ
ンド又はＣＢＮ等の超硬質の砥粒５をサンドウィッチ状
に挟んだ一体構成より成るものである。
る。図１は本発明方法によって製造した超硬質砥粒ロー
ルであり、３はスチールコア、１０は前記スチールコア
３の外周に成形されたメタルボンド層であり、このメタ
ルボンド層１０は、左右のメタルボンドベース１０ａ、
１０ｂに一定の密度で均一な分布で配列されたダイヤモ
ンド又はＣＢＮ等の超硬質の砥粒５をサンドウィッチ状
に挟んだ一体構成より成るものである。
【０００７】上記本発明による超硬質砥粒ロールの製造
方法は２つの工程に大きく分けられる。すなわち、先ず
第１の工程は、図２で示すように、金型１に設けられて
いる環状の凹溝２に粉末の錫と銅等を混合したメタルパ
ウダー１１を充填し、押さえ面に砥粒５の粒径と略同径
の多数本のピン１３を所要のパターンに配列突設した第
１押し型１２ａにより加圧して焼成する。即ち、ホット
コイニングあるいはホットプレスにより焼結固化する。 これにより、前記凹溝２内のメタルパウダー１１は図３
で示すように、板面に所要のパターンで配列したピン穴
１５を有するリング状のメタルボンドベース１０ａが成
形される。
方法は２つの工程に大きく分けられる。すなわち、先ず
第１の工程は、図２で示すように、金型１に設けられて
いる環状の凹溝２に粉末の錫と銅等を混合したメタルパ
ウダー１１を充填し、押さえ面に砥粒５の粒径と略同径
の多数本のピン１３を所要のパターンに配列突設した第
１押し型１２ａにより加圧して焼成する。即ち、ホット
コイニングあるいはホットプレスにより焼結固化する。 これにより、前記凹溝２内のメタルパウダー１１は図３
で示すように、板面に所要のパターンで配列したピン穴
１５を有するリング状のメタルボンドベース１０ａが成
形される。
【０００８】第２の工程は、前記第１押し型１２ａを金
型１より除去して図４で示すように、凹溝２内で焼結固
化されているメタルボンドベース１０ａのピン穴１５に
砥粒５を配置し、その上にメタルパウダーを充填して図
５で示すように、押さえ面が平面１６の第２押し型１２
ｂで加圧し、再び焼成する。即ち、ホットコイニングあ
るいはホットプレスにより焼結固化する。これにより、
前記第１の工程で成形されたメタルボンドベース１０ａ
の上に砥粒５を挟んでメタルボンドベース１０ｂが一体
に成形され、前記図１で示すようなメタルボンド層１０
がスチールコア３の外周に固着された状態で製造される
。
型１より除去して図４で示すように、凹溝２内で焼結固
化されているメタルボンドベース１０ａのピン穴１５に
砥粒５を配置し、その上にメタルパウダーを充填して図
５で示すように、押さえ面が平面１６の第２押し型１２
ｂで加圧し、再び焼成する。即ち、ホットコイニングあ
るいはホットプレスにより焼結固化する。これにより、
前記第１の工程で成形されたメタルボンドベース１０ａ
の上に砥粒５を挟んでメタルボンドベース１０ｂが一体
に成形され、前記図１で示すようなメタルボンド層１０
がスチールコア３の外周に固着された状態で製造される
。
【０００９】上記の方法で製造された前記メタルボンド
層１０には、第１の工程によって成形されたメタルボン
ドベース１０ａのピン穴１５の所要のパターンに基づい
て一定の密度と均一な分布で配列した構成となり、また
、砥粒５の粒径はピン穴１５で決められるため、略一定
の粒径に揃ったものとなる。尚、本発明はツルアのみな
らずワークの研削加工用の砥石の製造にも適用される。
層１０には、第１の工程によって成形されたメタルボン
ドベース１０ａのピン穴１５の所要のパターンに基づい
て一定の密度と均一な分布で配列した構成となり、また
、砥粒５の粒径はピン穴１５で決められるため、略一定
の粒径に揃ったものとなる。尚、本発明はツルアのみな
らずワークの研削加工用の砥石の製造にも適用される。
【００１０】
【発明の効果】以上のように本発明は、金型に設けた環
状の凹溝にメタルパウダーを充填し、これを砥粒の粒径
と略同径のピンを所要のパターンに配列突設した第１押
し型にて加圧してメタルボンドベースを成形する工程と
、前記第１押し型を除去して前記メタルボンドベースに
形成されたピン穴に超硬質砥粒を配置してその上にメタ
ルパウダーを充填し、平面の第２押し型にて加圧焼成す
る工程とからなる方法により、砥粒の分布が均一であり
、かつ任意一定の密度で砥粒を配列した超硬質砥粒ロー
ルの製造を容易に、しかも多量生産することができ、砥
粒を所要のパターンで位置決め配列する部材は、製造工
程の一貫てあるメタルパウダーを加圧焼成してメタルボ
ンドベースとするため、別途に銅板等のメタルベースを
不要とし、製造コストの低減と、従来の製造方法により
製造されたツルアあるいは切削加工用砥石の諸問題を解
決する利点を有している。
状の凹溝にメタルパウダーを充填し、これを砥粒の粒径
と略同径のピンを所要のパターンに配列突設した第１押
し型にて加圧してメタルボンドベースを成形する工程と
、前記第１押し型を除去して前記メタルボンドベースに
形成されたピン穴に超硬質砥粒を配置してその上にメタ
ルパウダーを充填し、平面の第２押し型にて加圧焼成す
る工程とからなる方法により、砥粒の分布が均一であり
、かつ任意一定の密度で砥粒を配列した超硬質砥粒ロー
ルの製造を容易に、しかも多量生産することができ、砥
粒を所要のパターンで位置決め配列する部材は、製造工
程の一貫てあるメタルパウダーを加圧焼成してメタルボ
ンドベースとするため、別途に銅板等のメタルベースを
不要とし、製造コストの低減と、従来の製造方法により
製造されたツルアあるいは切削加工用砥石の諸問題を解
決する利点を有している。
【図１】本発明により製造した超硬質砥粒ロールの断面
図
図
【図２】本発明における第１の工程の説明図
【図３】第
１の工程で成形されたメタルボンドベースの一部平面図
１の工程で成形されたメタルボンドベースの一部平面図
【図４】本発明における第２の工程の説明図
【図５】本
発明における第２の工程の説明図
発明における第２の工程の説明図
【図６】従来の製造方
法を示す正面図
法を示す正面図
【図７】従来方法で製造された超硬質砥粒ロールの要部
断面図
断面図
【図８】従来方法で製造された超硬質砥粒ロールの砥粒
分布状態を示す図
分布状態を示す図
１ 金型
２ 環状の凹溝
３ スチールコア
５ 砥粒
１０ メタルボンド層
１０ａ、１０ｂ メタルボンドベース１１ メタル
パウダー １２ａ 第１押し型 １２ｂ 第２押し型 １３ ピン １５ ピン穴
パウダー １２ａ 第１押し型 １２ｂ 第２押し型 １３ ピン １５ ピン穴
Claims (1)
- 【請求項１】 金型に設けた環状の凹溝にメタルパウ
ダーを充填し、これを砥粒の粒径と略同径のピンを所要
のパターンに配列突設した第１押し型にて加圧してメタ
ルボンドベースを成形する工程と、前記第１押し型を除
去して前記メタルボンドベースに形成されたピン穴に超
硬質砥粒を配置してその上にメタルパウダーを充填し、
平面の第２押し型にて加圧焼成する工程とからなる超硬
質砥粒ロールの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13525491A JPH04336968A (ja) | 1991-05-13 | 1991-05-13 | 超硬質砥粒ロールの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13525491A JPH04336968A (ja) | 1991-05-13 | 1991-05-13 | 超硬質砥粒ロールの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04336968A true JPH04336968A (ja) | 1992-11-25 |
Family
ID=15147419
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13525491A Pending JPH04336968A (ja) | 1991-05-13 | 1991-05-13 | 超硬質砥粒ロールの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04336968A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH1190834A (ja) * | 1997-09-12 | 1999-04-06 | Osaka Diamond Ind Co Ltd | 超砥粒砥石及びその製造方法 |
| JPH11156724A (ja) * | 1997-11-28 | 1999-06-15 | Kozo Ishizaki | 予備成形体とそれで製造した制御された砥粒間隔の研削砥石 |
-
1991
- 1991-05-13 JP JP13525491A patent/JPH04336968A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH1190834A (ja) * | 1997-09-12 | 1999-04-06 | Osaka Diamond Ind Co Ltd | 超砥粒砥石及びその製造方法 |
| JPH11156724A (ja) * | 1997-11-28 | 1999-06-15 | Kozo Ishizaki | 予備成形体とそれで製造した制御された砥粒間隔の研削砥石 |
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