JPH04323803A - 希土類磁石の製造方法 - Google Patents
希土類磁石の製造方法Info
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- JPH04323803A JPH04323803A JP3092107A JP9210791A JPH04323803A JP H04323803 A JPH04323803 A JP H04323803A JP 3092107 A JP3092107 A JP 3092107A JP 9210791 A JP9210791 A JP 9210791A JP H04323803 A JPH04323803 A JP H04323803A
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Classifications
-
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- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
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- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
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-
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は新規な希土類磁石の製造
方法、特にＴｈ２ Ｎｉ１７型、Ｔｈ２Ｚｎ１７型ある
いはＴｈＭｎ１２型結晶相を主成分とする希土類‐鉄‐
窒素系希土類磁石の製造方法に関するものである。
方法、特にＴｈ２ Ｎｉ１７型、Ｔｈ２Ｚｎ１７型ある
いはＴｈＭｎ１２型結晶相を主成分とする希土類‐鉄‐
窒素系希土類磁石の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術と解決しようとする課題】従来代表的な希
土類磁石としては永久磁石の１種である希土類コバルト
磁石がある。これは磁気特性が高いが供給事情が不安定
なコバルトを５０〜６５重量％も含む上希土類でも高価
なサマリウムＳｍを使用するため大変高価である。この
ため高価なコバルトやサマリウムを含まない希土類磁石
の開発が急務となり近年たとえば比較的産出量の多いネ
オジムＮｄなどの軽希土類を主成分とししかも磁気特性
が良好な希土類磁石として希土類‐鉄‐ホウ素系磁石が
提供されている（特公昭６１−３４２４２号公報）。
土類磁石としては永久磁石の１種である希土類コバルト
磁石がある。これは磁気特性が高いが供給事情が不安定
なコバルトを５０〜６５重量％も含む上希土類でも高価
なサマリウムＳｍを使用するため大変高価である。この
ため高価なコバルトやサマリウムを含まない希土類磁石
の開発が急務となり近年たとえば比較的産出量の多いネ
オジムＮｄなどの軽希土類を主成分とししかも磁気特性
が良好な希土類磁石として希土類‐鉄‐ホウ素系磁石が
提供されている（特公昭６１−３４２４２号公報）。
【０００３】この磁石は各構成成分の溶解、鋳造、粉砕
、成形そして焼結の方法によって処理してつくられてい
るが、このような焼結磁石に対して同じ希土類‐鉄（遷
移金属）、ホウ素を溶融した後急冷することにより希土
類急冷磁石を製造することも提案されている（特開昭５
９−６４７３９号公報）。しかしこれら希土類‐鉄‐ホ
ウ素系磁石は焼結磁石も急冷磁石もともにキュリー温度
が約３００℃と低かった。
、成形そして焼結の方法によって処理してつくられてい
るが、このような焼結磁石に対して同じ希土類‐鉄（遷
移金属）、ホウ素を溶融した後急冷することにより希土
類急冷磁石を製造することも提案されている（特開昭５
９−６４７３９号公報）。しかしこれら希土類‐鉄‐ホ
ウ素系磁石は焼結磁石も急冷磁石もともにキュリー温度
が約３００℃と低かった。
【０００４】これに対して希土類‐鉄‐窒素系合金が磁
石になる可能性があると報告されている（Ｊｏｕｒｎａ
ｌ ｏｆ Ｍａｇｎｅｔｉｓｏｎ ａｎｄ Ｍａｇｎｅ
ｔｉｃ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ ８７（１９９０） 、Ｌ
−２５１−Ｌ２５４）。この系の磁石合金はキュリー温
度は約４６０℃と高いが数百ミクロン以下のパウダーし
か作製できずバルク化することができない。６００℃以
上に加熱すると結晶構造が分解するため高温と長時間を
要する従来の焼結法やホットプレス法を用いることがで
きないからである。
石になる可能性があると報告されている（Ｊｏｕｒｎａ
ｌ ｏｆ Ｍａｇｎｅｔｉｓｏｎ ａｎｄ Ｍａｇｎｅ
ｔｉｃ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ ８７（１９９０） 、Ｌ
−２５１−Ｌ２５４）。この系の磁石合金はキュリー温
度は約４６０℃と高いが数百ミクロン以下のパウダーし
か作製できずバルク化することができない。６００℃以
上に加熱すると結晶構造が分解するため高温と長時間を
要する従来の焼結法やホットプレス法を用いることがで
きないからである。
【０００５】かくて本発明はかかる難点を解決してバル
ク化された希土類‐鉄‐窒素系磁石を製造しうる希土類
磁石の製造方法を提供することを目的とするものである
。
ク化された希土類‐鉄‐窒素系磁石を製造しうる希土類
磁石の製造方法を提供することを目的とするものである
。
【０００６】
【課題を解決する手段】かくて、本発明はＴｈ２Ｎｉ１
７型、Ｔｈ２Ｚｎ１７型あるいはＴｈＭｎ１２型結晶相
を有するＲ−Ｆｅ−Ｎ系、Ｒ−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ系、Ｒ−Ｆ
ｅ−Ｎ−Ｔ系、Ｒ−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ−Ｔ系（ＲはＹを含む
希土類元素、ＴはＲ、Ｆｅ、Ｎ、Ｃ以外の添加元素）磁
石の製造方法において、上記の系の合金の粉体を磁場中
あるいは無磁場中で成形し、その後プラズマ焼結するか
または合金の粉体を金型に入れ、磁場中あるいは無磁場
中でプラズマ焼結することを特徴とする希土類磁石の製
造方法を提供するものである。
７型、Ｔｈ２Ｚｎ１７型あるいはＴｈＭｎ１２型結晶相
を有するＲ−Ｆｅ−Ｎ系、Ｒ−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ系、Ｒ−Ｆ
ｅ−Ｎ−Ｔ系、Ｒ−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ−Ｔ系（ＲはＹを含む
希土類元素、ＴはＲ、Ｆｅ、Ｎ、Ｃ以外の添加元素）磁
石の製造方法において、上記の系の合金の粉体を磁場中
あるいは無磁場中で成形し、その後プラズマ焼結するか
または合金の粉体を金型に入れ、磁場中あるいは無磁場
中でプラズマ焼結することを特徴とする希土類磁石の製
造方法を提供するものである。
【０００７】以下本発明方法について詳細に説明する。
【０００８】まず、Ｔｈ２Ｎｉ１７型、Ｔｈ２Ｚｎ１７
型あるいはＴｈＭｎ１２型結晶相を有するＲ−Ｆｅ−Ｎ
系、Ｒ−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ系、Ｒ−Ｆｅ−Ｎ−Ｔ系、Ｒ−Ｆ
ｅ−Ｎ−Ｃ−Ｔ系の合金の粉体をつくる。上記の中Ｒは
イットリウムＹを含む希土類元素を示し、その１種又は
２種以上が用いられ、特にサマリウムＳｍ、ネオジムＮ
ｄが好んで用いられる。Ｔは上記Ｒ、Ｆｅ、Ｎ、Ｃ以外
の添加元素を表わし、たとえばＴｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、
Ｎｂ、Ｔａ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｕの如き
遷移元素のうちの１種または２種以上が用いられ、Ｔｉ
、Ｚｒなどが好んで用いられる。この外にＦｅの一部を
Ｃｏで置換して用いると磁気特性の向上を図ることがで
きる。
型あるいはＴｈＭｎ１２型結晶相を有するＲ−Ｆｅ−Ｎ
系、Ｒ−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ系、Ｒ−Ｆｅ−Ｎ−Ｔ系、Ｒ−Ｆ
ｅ−Ｎ−Ｃ−Ｔ系の合金の粉体をつくる。上記の中Ｒは
イットリウムＹを含む希土類元素を示し、その１種又は
２種以上が用いられ、特にサマリウムＳｍ、ネオジムＮ
ｄが好んで用いられる。Ｔは上記Ｒ、Ｆｅ、Ｎ、Ｃ以外
の添加元素を表わし、たとえばＴｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、
Ｎｂ、Ｔａ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｕの如き
遷移元素のうちの１種または２種以上が用いられ、Ｔｉ
、Ｚｒなどが好んで用いられる。この外にＦｅの一部を
Ｃｏで置換して用いると磁気特性の向上を図ることがで
きる。
【０００９】このような元素成分の中窒素以外の成分を
所定の割合に混合して溶解し、粉砕後窒素を高温で作用
させて合金の粉体をつくる。通常６００℃以下で窒素処
理して上記の如き結晶相を崩壊させないようにする。こ
のようにして上記の系の合金の粉体をつくる方法として
は次のような方法を挙げることができる。
所定の割合に混合して溶解し、粉砕後窒素を高温で作用
させて合金の粉体をつくる。通常６００℃以下で窒素処
理して上記の如き結晶相を崩壊させないようにする。こ
のようにして上記の系の合金の粉体をつくる方法として
は次のような方法を挙げることができる。
【００１０】（１） Ｎ以外の必要とする元素から溶
解により合金を作製する。その合金を粉砕機により数μ
以下に粉砕し、その後Ｎ２ガス中で３００〜６００℃で
熱処理する。
解により合金を作製する。その合金を粉砕機により数μ
以下に粉砕し、その後Ｎ２ガス中で３００〜６００℃で
熱処理する。
【００１１】（２） Ｎ以外の必要とする元素から成
る液体急冷合金を適度の粒径に粉砕し、その後Ｎ２ガス
中で３００〜６００℃で熱処理する。
る液体急冷合金を適度の粒径に粉砕し、その後Ｎ２ガス
中で３００〜６００℃で熱処理する。
【００１２】（３） Ｎ以外の必要とする元素から成
るメカニカルアロイング法により作製した粉体を４００
℃〜９００℃で真空中又は不活性ガス中で熱処理する。 その後Ｎ２ガス中で３００〜６００℃で熱処理する。
るメカニカルアロイング法により作製した粉体を４００
℃〜９００℃で真空中又は不活性ガス中で熱処理する。 その後Ｎ２ガス中で３００〜６００℃で熱処理する。
【００１３】（４） 窒素化合物（例えばＦｅ３Ｎ）
と必要とする元素から成るメカニカルアロイング法によ
り作製した粉体を４００〜６００℃で真空中又は不活性
ガス中で熱処理する。
と必要とする元素から成るメカニカルアロイング法によ
り作製した粉体を４００〜６００℃で真空中又は不活性
ガス中で熱処理する。
【００１４】このようにして得られた上記各系の合金粉
体を次いで、プラズマ焼結してバルク化する。その場合
磁場中あるいは無磁場中で成形した後プラズマ焼結する
か、又はその粉体を金型に入れ磁場中あるいは無磁場中
でプラズマ焼結する。
体を次いで、プラズマ焼結してバルク化する。その場合
磁場中あるいは無磁場中で成形した後プラズマ焼結する
か、又はその粉体を金型に入れ磁場中あるいは無磁場中
でプラズマ焼結する。
【００１５】プラズマ焼結する際、昇温速度は毎分２０
０℃以上、焼結温度は４００〜９００℃とし、焼結時間
は１０分以内で終了させる。焼結は通常約２〜３分で十
分である。プラズマ焼結法はこのように急昇温、低焼結
温度、短焼結時間が可能なことが特徴であり、本発明で
はこのような特徴を有するプラズマ焼結法を用いること
によって結晶相を崩壊させることなくバルク化を実現さ
せることができるのである。
０℃以上、焼結温度は４００〜９００℃とし、焼結時間
は１０分以内で終了させる。焼結は通常約２〜３分で十
分である。プラズマ焼結法はこのように急昇温、低焼結
温度、短焼結時間が可能なことが特徴であり、本発明で
はこのような特徴を有するプラズマ焼結法を用いること
によって結晶相を崩壊させることなくバルク化を実現さ
せることができるのである。
【００１６】
【作用】即ち、Ｒ−Ｆｅ−Ｎ系の化合物は６００℃以上
になると分解するが分解するためには原子の拡散が必要
となる。そのため分解するには時間がかかる。プラズマ
焼結法は低焼結温度、短時間で焼結できるため、Ｒ−Ｆ
ｅ−Ｎ化合物が分解する前に焼結が終了しバルク化しう
るのである。ここで昇温速度を２００℃／ｍｉｎ 以上
としたのは、２００℃／ｍｉｎ 未満では保磁力（ｉＨ
ｃ）、最大エネルギー積（（ＢＨ）ｍａｘ ）が小さく
なってしまうためである。
になると分解するが分解するためには原子の拡散が必要
となる。そのため分解するには時間がかかる。プラズマ
焼結法は低焼結温度、短時間で焼結できるため、Ｒ−Ｆ
ｅ−Ｎ化合物が分解する前に焼結が終了しバルク化しう
るのである。ここで昇温速度を２００℃／ｍｉｎ 以上
としたのは、２００℃／ｍｉｎ 未満では保磁力（ｉＨ
ｃ）、最大エネルギー積（（ＢＨ）ｍａｘ ）が小さく
なってしまうためである。
【００１７】焼結温度を４００〜９００℃としたのは、
焼結温度が４００℃未満では残留磁束密度（Ｂｒ）、（
ＢＨ）ｍａｘ が小さく、焼結温度が９００℃を超える
と、ｉＨｃが小さくなってしまうためである。焼結時間
を１０分以下としたのは、焼結時間が１０分を超えると
ｉＨｃが小さくなってしまうためである。
焼結温度が４００℃未満では残留磁束密度（Ｂｒ）、（
ＢＨ）ｍａｘ が小さく、焼結温度が９００℃を超える
と、ｉＨｃが小さくなってしまうためである。焼結時間
を１０分以下としたのは、焼結時間が１０分を超えると
ｉＨｃが小さくなってしまうためである。
【００１８】
【実施例】以下に実施例をあげるが、本発明がこれに限
定されると解さるべきではない。尚一部の例では比較の
ため同じ合金粉体を従来の焼結法やホットプレス法でバ
ルク化を図った場合をもあわせて記載した。又一部では
プラズマ焼結条件を種々変えて、えられた磁石の磁気特
性を測定比較した。これにより合金粉体をプラズマ焼結
したときのみ良好なバルク磁石がえられ、しかも前述条
件下でのプラズマ焼結が好ましいことが明らかであろう
。
定されると解さるべきではない。尚一部の例では比較の
ため同じ合金粉体を従来の焼結法やホットプレス法でバ
ルク化を図った場合をもあわせて記載した。又一部では
プラズマ焼結条件を種々変えて、えられた磁石の磁気特
性を測定比較した。これにより合金粉体をプラズマ焼結
したときのみ良好なバルク磁石がえられ、しかも前述条
件下でのプラズマ焼結が好ましいことが明らかであろう
。
【００１９】〔実施例１〕下記の第１工程（前工程）及
び第２工程（バルク化工程）を経てＳｍ：１３ａｔ％、
Ｎ：１０ａｔ％、Ｆｅ：残部の組成を有する本発明に係
るＲ−Ｆｅ−Ｎ系希土類磁石を調製した。
び第２工程（バルク化工程）を経てＳｍ：１３ａｔ％、
Ｎ：１０ａｔ％、Ｆｅ：残部の組成を有する本発明に係
るＲ−Ｆｅ−Ｎ系希土類磁石を調製した。
【００２０】第１工程（前工程）
必要とする合金元素（Ｓｍ、Ｆｅ）をアーク溶解炉で溶
解し、１０００℃で２４時間溶体化処理を行った。その
後粉砕機で平均粒径約１μに粉砕した。その粉体を１気
圧Ｎ２ガス中５００℃で３時間の窒素処理を行った。
解し、１０００℃で２４時間溶体化処理を行った。その
後粉砕機で平均粒径約１μに粉砕した。その粉体を１気
圧Ｎ２ガス中５００℃で３時間の窒素処理を行った。
【００２１】第２工程（バルク化工程）第１工程で得た
粉体を１５ＫＯｅの磁場中で成形圧０．５ｔ／ｃｍ２
で圧縮成形し、その状態で５００℃／ｍｉｎ で昇温し
、７００℃で２分間保持するプラズマ焼結を行った。
粉体を１５ＫＯｅの磁場中で成形圧０．５ｔ／ｃｍ２
で圧縮成形し、その状態で５００℃／ｍｉｎ で昇温し
、７００℃で２分間保持するプラズマ焼結を行った。
【００２２】以上のようにして得られた本発明に係るＲ
−Ｆｅ−Ｎ系希土類磁石のｉＨｃ、Ｂｒ、（ＢＨ）ｍａ
ｘ を測定しその結果を下記に示した。 ｉＨｃ：５．７ＫＯｅ Ｂｒ：１１．５ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：２７．５ＭＧＯｅ
−Ｆｅ−Ｎ系希土類磁石のｉＨｃ、Ｂｒ、（ＢＨ）ｍａ
ｘ を測定しその結果を下記に示した。 ｉＨｃ：５．７ＫＯｅ Ｂｒ：１１．５ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：２７．５ＭＧＯｅ
【００２３】参考として同じ粉体を従来焼結法でバルク
化してみた。 ・焼結条件 昇温速度：１０℃／ｍｉｎ 保持温度×時間：１０００℃×２時間 ・結果 ｉＨｃ：０ＫＯｅ Ｂｒ：０ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：０ＭＧＯｅ
化してみた。 ・焼結条件 昇温速度：１０℃／ｍｉｎ 保持温度×時間：１０００℃×２時間 ・結果 ｉＨｃ：０ＫＯｅ Ｂｒ：０ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：０ＭＧＯｅ
【００２４】〔実施例２〕下記の第１工程（前工程）及
び第２工程（バルク化工程）を経て、Ｓｍ：１５ａｔ％
、Ｎ：７ａｔ％、Ｃ：５ａｔ％、Ｆｅ：残部の組成を有
する本発明に係るＲ−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ系希土類磁石を調製
した。
び第２工程（バルク化工程）を経て、Ｓｍ：１５ａｔ％
、Ｎ：７ａｔ％、Ｃ：５ａｔ％、Ｆｅ：残部の組成を有
する本発明に係るＲ−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ系希土類磁石を調製
した。
【００２５】第１工程（前工程）
必要とする合金元素（Ｓｍ、Ｆｅ、Ｃ）をアーク溶解炉
で溶解し、１０００℃で２４時間溶体化処理を行った。 その後粉砕機で平均粒径約１μに粉砕した。その粉体を
１気圧Ｎ２ガス中４５０℃で３時間の窒素処理を行った
。
で溶解し、１０００℃で２４時間溶体化処理を行った。 その後粉砕機で平均粒径約１μに粉砕した。その粉体を
１気圧Ｎ２ガス中４５０℃で３時間の窒素処理を行った
。
【００２６】第２工程（バルク化工程）第１工程で得た
粉体を１５ＫＯｅの磁場中で成形圧３ｔ／ｃｍ２ で圧
縮成形し、その後５００℃／ｍｉｎ で昇温し、７００
℃で２分間保持するプラズマ焼結を行った。
粉体を１５ＫＯｅの磁場中で成形圧３ｔ／ｃｍ２ で圧
縮成形し、その後５００℃／ｍｉｎ で昇温し、７００
℃で２分間保持するプラズマ焼結を行った。
【００２７】以上のようにして得られた本発明に係るＲ
−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ系希土類磁石のｉＨｃ、Ｂｒ、（ＢＨ）
ｍａｘ を測定しその結果を下記に示した。 ｉＨｃ：６．５ＫＯｅ Ｂｒ：１１．２ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：２７．０ＭＧＯｅ
−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ系希土類磁石のｉＨｃ、Ｂｒ、（ＢＨ）
ｍａｘ を測定しその結果を下記に示した。 ｉＨｃ：６．５ＫＯｅ Ｂｒ：１１．２ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：２７．０ＭＧＯｅ
【００２８】参考として同じ粉体をホットプレス法でバ
ルク化してみた。 ・ホットプレス条件 昇温速度：１５℃／ｍｉｎ 保持温度×時間：７００℃×０．５時間プレス圧力：１
ｔ／ｃｍ２ ・結果 ｉＨｃ：０ＫＯｅ Ｂｒ：０ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：０ＭＧＯｅ
ルク化してみた。 ・ホットプレス条件 昇温速度：１５℃／ｍｉｎ 保持温度×時間：７００℃×０．５時間プレス圧力：１
ｔ／ｃｍ２ ・結果 ｉＨｃ：０ＫＯｅ Ｂｒ：０ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：０ＭＧＯｅ
【００２９】〔実施例３〕下記の第１工程（前工程）及
び第２工程（バルク化工程）を経て、Ｓｍ：１２ａｔ％
、Ｎ：１０ａｔ％、Ｔｉ：５ａｔ％、Ｆｅ：残部の組成
を有する本発明に係るＲ−Ｆｅ−Ｎ−Ｔ系希土類磁石を
調製した。
び第２工程（バルク化工程）を経て、Ｓｍ：１２ａｔ％
、Ｎ：１０ａｔ％、Ｔｉ：５ａｔ％、Ｆｅ：残部の組成
を有する本発明に係るＲ−Ｆｅ−Ｎ−Ｔ系希土類磁石を
調製した。
【００３０】第１工程（前工程）
必要とする合金元素（Ｓｍ、Ｆｅ，Ｔｉ）をアーク溶解
炉で溶解し、９７０℃で２４時間溶体化処理を行った。 その後粉砕機で平均粒径約０．８μに粉砕した。その粉
体を１気圧Ｎ２ガス中５００℃で３時間の窒素処理を行
った。
炉で溶解し、９７０℃で２４時間溶体化処理を行った。 その後粉砕機で平均粒径約０．８μに粉砕した。その粉
体を１気圧Ｎ２ガス中５００℃で３時間の窒素処理を行
った。
【００３１】第２工程（バルク化工程）第１工程で得た
粉体を２０ＫＯｅの磁場中で成形圧１．５ｔ／ｃｍ２
で圧縮成形し、その状態で６００℃／ｍｉｎ で昇温し
、６５０℃で２分間保持するプラズマ焼結を行った。
粉体を２０ＫＯｅの磁場中で成形圧１．５ｔ／ｃｍ２
で圧縮成形し、その状態で６００℃／ｍｉｎ で昇温し
、６５０℃で２分間保持するプラズマ焼結を行った。
【００３２】以上のようにして得られた本発明に係るＲ
−Ｆｅ−Ｎ−Ｔ系希土類磁石のｉＨｃ、Ｂｒ、（ＢＨ）
ｍａｘ を測定しその結果を下記に示した。 ｉＨｃ：１０．５ＫＯｅ Ｂｒ：１１．０ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：２７．０ＭＧＯｅ
−Ｆｅ−Ｎ−Ｔ系希土類磁石のｉＨｃ、Ｂｒ、（ＢＨ）
ｍａｘ を測定しその結果を下記に示した。 ｉＨｃ：１０．５ＫＯｅ Ｂｒ：１１．０ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：２７．０ＭＧＯｅ
【００３３】参考として同じ粉体を従来焼結法でバルク
化してみた。 ・焼結条件 昇温速度：１０℃／ｍｉｎ 保持温度×時間：９７０℃×２時間 ・結果 ｉＨｃ：０ＫＯｅ Ｂｒ：０ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：０ＫＧ
化してみた。 ・焼結条件 昇温速度：１０℃／ｍｉｎ 保持温度×時間：９７０℃×２時間 ・結果 ｉＨｃ：０ＫＯｅ Ｂｒ：０ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：０ＫＧ
【００３４】〔実施例４〕下記の第１工程（前工程）及
び第２工程（バルク化工程）を経て、Ｓｍ：１５ａｔ％
、Ｎ：１０ａｔ％、Ｃｏ：１０ａｔ％、Ｆｅ：残部の組
成を有する本発明に係るＲ−Ｆｅ−Ｎ−Ｔ系希土類磁石
を調製した。
び第２工程（バルク化工程）を経て、Ｓｍ：１５ａｔ％
、Ｎ：１０ａｔ％、Ｃｏ：１０ａｔ％、Ｆｅ：残部の組
成を有する本発明に係るＲ−Ｆｅ−Ｎ−Ｔ系希土類磁石
を調製した。
【００３５】第１工程（前工程）
必要とする合金元素（Ｓｍ、Ｆｅ、Ｃｏ）をアーク溶解
炉で溶解し、９６０℃で２４時間溶体化処理を行った。 その後粉砕機で平均粒径約０．７μに粉砕した。その粉
体を１気圧Ｎ２ガス中５００℃で３時間の窒素処理を行
った。
炉で溶解し、９６０℃で２４時間溶体化処理を行った。 その後粉砕機で平均粒径約０．７μに粉砕した。その粉
体を１気圧Ｎ２ガス中５００℃で３時間の窒素処理を行
った。
【００３６】第２工程（バルク化工程）第１工程で得た
粉体を２０ＫＯｅの磁場中で成形圧０．５ｔ／ｃｍ２
で圧縮成形し、その状態で４００℃／ｍｉｎ で昇温し
、７５０℃で２分間保持するプラズマ焼結を行った。
粉体を２０ＫＯｅの磁場中で成形圧０．５ｔ／ｃｍ２
で圧縮成形し、その状態で４００℃／ｍｉｎ で昇温し
、７５０℃で２分間保持するプラズマ焼結を行った。
【００３７】以上のようにして得られた本発明に係るＲ
−Ｆｅ−Ｎ−Ｔ系希土類磁石のｉＨｃ、Ｂｒ、（ＢＨ）
ｍａｘ を測定しその結果を下記に示した。 ｉＨｃ：５．５ＫＯｅ Ｂｒ：１１．５ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：２７．０ＭＧＯｅ
−Ｆｅ−Ｎ−Ｔ系希土類磁石のｉＨｃ、Ｂｒ、（ＢＨ）
ｍａｘ を測定しその結果を下記に示した。 ｉＨｃ：５．５ＫＯｅ Ｂｒ：１１．５ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：２７．０ＭＧＯｅ
【００３８】参考として同じ粉体をホットプレス法でバ
ルク化してみた。 ・ホットプレス条件 昇温速度：１５℃／ｍｉｎ 保持温度×時間：７５０℃×０．５時間プレス圧力：１
ｔ／ｃｍ２ ・結果 ｉＨｃ：０ＫＯｅ Ｂｒ：０ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：０ＫＧ
ルク化してみた。 ・ホットプレス条件 昇温速度：１５℃／ｍｉｎ 保持温度×時間：７５０℃×０．５時間プレス圧力：１
ｔ／ｃｍ２ ・結果 ｉＨｃ：０ＫＯｅ Ｂｒ：０ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：０ＫＧ
【００３９】〔実施例５〕下記の第１工程（前工程）及
び第２工程（バルク化工程）を経て、Ｓｍ：１７ａｔ％
、Ｎ：６ａｔ％、Ｃ：６ａｔ％、Ｎｂ：６ａｔ％、Ｆｅ
：残部の組成を有する本発明に係るＲ−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ−
Ｔ系希土類磁石を調製した。
び第２工程（バルク化工程）を経て、Ｓｍ：１７ａｔ％
、Ｎ：６ａｔ％、Ｃ：６ａｔ％、Ｎｂ：６ａｔ％、Ｆｅ
：残部の組成を有する本発明に係るＲ−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ−
Ｔ系希土類磁石を調製した。
【００４０】第１工程（前工程）
必要とする合金元素（Ｓｍ、Ｆｅ、Ｃ、Ｎｂ）をアーク
溶解炉で溶解し、９５０℃で２４時間溶体化処理を行っ
た。その後粉砕機で平均粒径約０．８μに粉砕した。そ
の粉体を１気圧Ｎ２ガス中４５０℃で２時間の窒素処理
を行った。
溶解炉で溶解し、９５０℃で２４時間溶体化処理を行っ
た。その後粉砕機で平均粒径約０．８μに粉砕した。そ
の粉体を１気圧Ｎ２ガス中４５０℃で２時間の窒素処理
を行った。
【００４１】第２工程（バルク化工程）第１工程で得た
粉体を２０ＫＯｅの磁場中で成形圧３ｔ／ｃｍ２ で圧
縮成形し、その後５００℃／ｍｉｎ で昇温し、６５０
℃で２分間保持するプラズマ焼結を行った。
粉体を２０ＫＯｅの磁場中で成形圧３ｔ／ｃｍ２ で圧
縮成形し、その後５００℃／ｍｉｎ で昇温し、６５０
℃で２分間保持するプラズマ焼結を行った。
【００４２】以上のようにして得られた本発明に係るＲ
−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ−Ｔ系希土類磁石のｉＨｃ、Ｂｒ、（Ｂ
Ｈ）ｍａｘ を測定しその結果を下記に示した。 ｉＨｃ：９．８ＫＯｅ Ｂｒ：１１．０ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：２７．０ＭＧＯｅ
−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ−Ｔ系希土類磁石のｉＨｃ、Ｂｒ、（Ｂ
Ｈ）ｍａｘ を測定しその結果を下記に示した。 ｉＨｃ：９．８ＫＯｅ Ｂｒ：１１．０ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：２７．０ＭＧＯｅ
【００４３】参考として同じ粉体を従来焼結法でバルク
化してみた。 ・焼結条件 昇温速度：１０℃／ｍｉｎ 保持温度×時間：９５０℃×２時間 ・結果 ｉＨｃ：０ＫＯｅ Ｂｒ：０ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：０ＭＧＯｅ
化してみた。 ・焼結条件 昇温速度：１０℃／ｍｉｎ 保持温度×時間：９５０℃×２時間 ・結果 ｉＨｃ：０ＫＯｅ Ｂｒ：０ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：０ＭＧＯｅ
【００４４】〔実施例６〕下記の第１工程（前工程）及
び第２工程（バルク化工程）を経て、Ｓｍ：１２ａｔ％
、Ｎ：１０ａｔ％、Ｃ：５ａｔ％、Ｃｏ：１５ａｔ％、
Ｆｅ：残部の組成を有する本発明に係るＲ−Ｆｅ−Ｎ−
Ｃ−Ｔ系希土類磁石を調製した。
び第２工程（バルク化工程）を経て、Ｓｍ：１２ａｔ％
、Ｎ：１０ａｔ％、Ｃ：５ａｔ％、Ｃｏ：１５ａｔ％、
Ｆｅ：残部の組成を有する本発明に係るＲ−Ｆｅ−Ｎ−
Ｃ−Ｔ系希土類磁石を調製した。
【００４５】第１工程（前工程）
必要とする合金元素（Ｓｍ、Ｆｅ、Ｃ、Ｃｏ）をアーク
溶解炉で溶解し、１０００℃で２４時間溶体化処理を行
った。その後粉砕機で平均粒径約０．８μに粉砕した。 その粉体を１気圧Ｎ２ガス中５５０℃で３時間の窒素処
理を行った。
溶解炉で溶解し、１０００℃で２４時間溶体化処理を行
った。その後粉砕機で平均粒径約０．８μに粉砕した。 その粉体を１気圧Ｎ２ガス中５５０℃で３時間の窒素処
理を行った。
【００４６】第２工程（バルク化工程）第１工程で得た
粉体を２０ＫＯｅの磁場中で成形圧１ｔ／ｃｍ２ で圧
縮成形し、その状態で５００℃／ｍｉｎ で昇温し、７
００℃で２分間保持するプラズマ焼結を行った。
粉体を２０ＫＯｅの磁場中で成形圧１ｔ／ｃｍ２ で圧
縮成形し、その状態で５００℃／ｍｉｎ で昇温し、７
００℃で２分間保持するプラズマ焼結を行った。
【００４７】以上のようにして得られた本発明に係るＲ
−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ−Ｔ系希土類磁石のｉＨｃ、Ｂｒ、（Ｂ
Ｈ）ｍａｘ を測定しその結果を下記に示した。 ｉＨｃ：６．０ＫＯｅ Ｂｒ：１１．０ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：２６．０ＭＧＯｅ
−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ−Ｔ系希土類磁石のｉＨｃ、Ｂｒ、（Ｂ
Ｈ）ｍａｘ を測定しその結果を下記に示した。 ｉＨｃ：６．０ＫＯｅ Ｂｒ：１１．０ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：２６．０ＭＧＯｅ
【００４８】参考として同じ粉体をホットプレス法でバ
ルク化してみた。 ・ホットプレス条件 昇温速度：１５℃／ｍｉｎ 保持温度×時間：７００℃×０．５時間プレス圧力：１
ｔ／ｃｍ２ ・結果 ｉＨｃ：０ＫＯｅ Ｂｒ：０ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：０ＭＧＯｅ
ルク化してみた。 ・ホットプレス条件 昇温速度：１５℃／ｍｉｎ 保持温度×時間：７００℃×０．５時間プレス圧力：１
ｔ／ｃｍ２ ・結果 ｉＨｃ：０ＫＯｅ Ｂｒ：０ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：０ＭＧＯｅ
【００４９】実施例１〜６の結果から明らかなように、
従来焼結法やホットプレス法では磁気特性が悪いが、プ
ラズマ焼結法を用いると高磁気特性を有するバルク磁石
が得られる。
従来焼結法やホットプレス法では磁気特性が悪いが、プ
ラズマ焼結法を用いると高磁気特性を有するバルク磁石
が得られる。
【００５０】〔実施例７〕下記の第１工程（前工程）及
び第２工程（バルク化工程）を経て、Ｓｍ：２０ａｔ％
、Ｎ：１０ａｔ％、Ｃ：５ａｔ％、Ｆｅ：残部の組成を
有する本発明に係るＲ−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ系希土類磁石を調
製した。
び第２工程（バルク化工程）を経て、Ｓｍ：２０ａｔ％
、Ｎ：１０ａｔ％、Ｃ：５ａｔ％、Ｆｅ：残部の組成を
有する本発明に係るＲ−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ系希土類磁石を調
製した。
【００５１】第１工程（前工程）
必要とする合金元素（Ｓｍ、Ｆｅ、Ｃ）をメカニカルア
ロイングで合金化し、その後７００℃で１時間保持した
。その粉体を１気圧Ｎ２ガス中５００℃で２時間の窒素
処理を行った。
ロイングで合金化し、その後７００℃で１時間保持した
。その粉体を１気圧Ｎ２ガス中５００℃で２時間の窒素
処理を行った。
【００５２】第２工程（バルク化工程）第１工程で得た
粉体を成形圧１ｔ／ｃｍ２ で圧縮成形し、その状態で
７００℃／ｍｉｎ で昇温し、７００℃で２分間保持す
るプラズマ焼結を行った。
粉体を成形圧１ｔ／ｃｍ２ で圧縮成形し、その状態で
７００℃／ｍｉｎ で昇温し、７００℃で２分間保持す
るプラズマ焼結を行った。
【００５３】以上のようにして得られた本発明に係るＲ
−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ系希土類磁石のｉＨｃ、Ｂｒ、（ＢＨ）
ｍａｘ を測定しその結果を下記に示した。 ｉＨｃ：１４．８ＫＯｅ Ｂｒ：６．３ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：７．５ＭＧＯｅ
−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ系希土類磁石のｉＨｃ、Ｂｒ、（ＢＨ）
ｍａｘ を測定しその結果を下記に示した。 ｉＨｃ：１４．８ＫＯｅ Ｂｒ：６．３ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：７．５ＭＧＯｅ
【００５４】〔実施例８〕下記の第１工程（前工程）及
び第２工程（バルク化工程）を経て、Ｓｍ：１２ａｔ％
、Ｎ：７ａｔ％、Ｃ：８ａｔ％、Ｖ：６ａｔ％、Ｆｅ：
残部の組成を有する本発明に係るＲ−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ系希
土類磁石を調製した。
び第２工程（バルク化工程）を経て、Ｓｍ：１２ａｔ％
、Ｎ：７ａｔ％、Ｃ：８ａｔ％、Ｖ：６ａｔ％、Ｆｅ：
残部の組成を有する本発明に係るＲ−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ系希
土類磁石を調製した。
【００５５】第１工程（前工程）
必要とする合金元素（Ｓｍ、Ｆｅ、Ｃ、Ｖ、Ｆｅ３Ｎ）
をメカニカルアロイングで合金化し、その後不活性ガス
中５００℃で４時間保持した。
をメカニカルアロイングで合金化し、その後不活性ガス
中５００℃で４時間保持した。
【００５６】第２工程（バルク化工程）第１工程で得た
粉体を成形圧０．５ｔ／ｃｍ２ で圧縮成形し、その状
態で６００℃／ｍｉｎ で昇温し、６５０℃で２分間保
持するプラズマ焼結を行った。
粉体を成形圧０．５ｔ／ｃｍ２ で圧縮成形し、その状
態で６００℃／ｍｉｎ で昇温し、６５０℃で２分間保
持するプラズマ焼結を行った。
【００５７】以上のようにして得られた本発明に係るＲ
−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ系希土類磁石のｉＨｃ、Ｂｒ、（ＢＨ）
ｍａｘ を測定しその結果を下記に示した。 ｉＨｃ：１３．２ＫＯｅ Ｂｒ：６．５ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：８．０ＭＧＯｅ
−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ系希土類磁石のｉＨｃ、Ｂｒ、（ＢＨ）
ｍａｘ を測定しその結果を下記に示した。 ｉＨｃ：１３．２ＫＯｅ Ｂｒ：６．５ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：８．０ＭＧＯｅ
【００５８】〔実施例９〕下記の第１工程（前工程）及
び第２工程（バルク化工程）を経て、Ｓｍ：１０ａｔ％
、Ｎｄ：５ａｔ％、Ｎ：１３ａｔ％、Ｗ：４ａｔ％、Ｃ
ｏ：１５ａｔ％、Ｆｅ：残部の組成を有する本発明に係
るＲ−Ｆｅ−Ｎ−Ｔ系希土類磁石を調製した。
び第２工程（バルク化工程）を経て、Ｓｍ：１０ａｔ％
、Ｎｄ：５ａｔ％、Ｎ：１３ａｔ％、Ｗ：４ａｔ％、Ｃ
ｏ：１５ａｔ％、Ｆｅ：残部の組成を有する本発明に係
るＲ−Ｆｅ−Ｎ−Ｔ系希土類磁石を調製した。
【００５９】第１工程（前工程）
必要とする合金元素（Ｓｍ、Ｎｄ、Ｆｅ、Ｗ、Ｃｏ）を
アーク溶解炉で溶解し、液体急冷装置（片ロール法）で
周速度２０ｍ／ｓで合金を急冷した。その急冷帯を２０
０μ以下に粉砕した。その粉体を不活性ガス中７００℃
で１時間熱処理し、その後１気圧Ｎ２ ガス中５００℃
で３時間の窒素処理を行なった。
アーク溶解炉で溶解し、液体急冷装置（片ロール法）で
周速度２０ｍ／ｓで合金を急冷した。その急冷帯を２０
０μ以下に粉砕した。その粉体を不活性ガス中７００℃
で１時間熱処理し、その後１気圧Ｎ２ ガス中５００℃
で３時間の窒素処理を行なった。
【００６０】第２工程（バルク化工程）第１工程で得た
粉体を成形圧１ｔ／ｃｍ２ で圧縮成形し、その状態で
５００℃／ｍｉｎ で昇温し、７００℃で３分間保持す
るプラズマ焼結を行った。
粉体を成形圧１ｔ／ｃｍ２ で圧縮成形し、その状態で
５００℃／ｍｉｎ で昇温し、７００℃で３分間保持す
るプラズマ焼結を行った。
【００６１】以上のようにして得られた本発明に係るＲ
−Ｆｅ−Ｎ−Ｔ系希土類磁石のｉＨｃ、Ｂｒ、（ＢＨ）
ｍａｘ を測定しその結果を下記に示した。 ｉＨｃ：１２．０ＫＯｅ Ｂｒ：６．５ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：７．５ＭＧＯｅ
−Ｆｅ−Ｎ−Ｔ系希土類磁石のｉＨｃ、Ｂｒ、（ＢＨ）
ｍａｘ を測定しその結果を下記に示した。 ｉＨｃ：１２．０ＫＯｅ Ｂｒ：６．５ＫＧ （ＢＨ）ｍａｘ ：７．５ＭＧＯｅ
【００６２】〔実施例１０〕下記の第１工程（前工程）
及び第２工程（バルク化工程）を経て、Ｓｍ：１６ａｔ
％、Ｎ：１２ａｔ％、Ｃ：３ａｔ％、Ｚｒ：４ａｔ％、
Ｆｅ：残部の組成を有する本発明に係るＲ−Ｆｅ−Ｎ−
Ｃ−Ｔ系希土類磁石を調製した。
及び第２工程（バルク化工程）を経て、Ｓｍ：１６ａｔ
％、Ｎ：１２ａｔ％、Ｃ：３ａｔ％、Ｚｒ：４ａｔ％、
Ｆｅ：残部の組成を有する本発明に係るＲ−Ｆｅ−Ｎ−
Ｃ−Ｔ系希土類磁石を調製した。
【００６３】第１工程（前工程）
必要とする合金元素（Ｓｍ、Ｆｅ、Ｃ、Ｚｒ）をアーク
溶解炉で溶解し、９６０℃で２４時間溶体化処理を行っ
た。その後粉砕機で平均粒径約０．８μに粉砕した。そ
の粉体を１気圧Ｎ２ガス中４７０℃で３時間の窒素処理
を行った。
溶解炉で溶解し、９６０℃で２４時間溶体化処理を行っ
た。その後粉砕機で平均粒径約０．８μに粉砕した。そ
の粉体を１気圧Ｎ２ガス中４７０℃で３時間の窒素処理
を行った。
【００６４】第２工程（バルク化工程）第１工程で得た
粉体を２０ＫＯｅの磁場中で成形圧１ｔ／ｃｍ２ で圧
縮成形し、その状態で１５０〜９００℃／ｍｉｎ で昇
温し、６５０℃で３分間保持してプラズマ焼結を行った
。
粉体を２０ＫＯｅの磁場中で成形圧１ｔ／ｃｍ２ で圧
縮成形し、その状態で１５０〜９００℃／ｍｉｎ で昇
温し、６５０℃で３分間保持してプラズマ焼結を行った
。
【００６５】以上のようにして得られた本発明に係るＲ
−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ−Ｔ系希土類磁石のｉＨｃ、Ｂｒ、（Ｂ
Ｈ）ｍａｘ を測定しその結果を下記の表１に示した。
−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ−Ｔ系希土類磁石のｉＨｃ、Ｂｒ、（Ｂ
Ｈ）ｍａｘ を測定しその結果を下記の表１に示した。
【００６６】
上記の表１の結果から明らかなように昇温速度が２００
℃未満ではｉＨｃ、（ＢＨ）ｍａｘ が小さくなってし
まう。
℃未満ではｉＨｃ、（ＢＨ）ｍａｘ が小さくなってし
まう。
【００６７】〔実施例１１〕下記の第１工程（前工程）
及び第２工程（バルク化工程）を経て、Ｓｍ：１２ａｔ
％、Ｎ：８ａｔ％、Ｃ：７ａｔ％、Ｆｅ：残部の組成を
有する本発明に係るＲ−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ系希土類磁石を調
製した。
及び第２工程（バルク化工程）を経て、Ｓｍ：１２ａｔ
％、Ｎ：８ａｔ％、Ｃ：７ａｔ％、Ｆｅ：残部の組成を
有する本発明に係るＲ−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ系希土類磁石を調
製した。
【００６８】第１工程（前工程）
必要とする合金元素（Ｓｍ、Ｆｅ、Ｃ）をアーク溶解炉
で溶解し、１０００℃で２４時間溶体化処理を行った。 その後粉砕機で平均粒径約０．８μに粉砕した。その粉
体を１気圧Ｎ２ガス中４３０℃で２時間の窒素処理を行
った。
で溶解し、１０００℃で２４時間溶体化処理を行った。 その後粉砕機で平均粒径約０．８μに粉砕した。その粉
体を１気圧Ｎ２ガス中４３０℃で２時間の窒素処理を行
った。
【００６９】第２工程（バルク化工程）第１工程で得た
粉体を２０ＫＯｅの磁場中で成形圧０．５ｔ／ｃｍ２
で圧縮成形し、その状態で６００℃／ｍｉｎ で昇温し
、３５０〜９５０℃で２分間保持してプラズマ焼結を行
った。
粉体を２０ＫＯｅの磁場中で成形圧０．５ｔ／ｃｍ２
で圧縮成形し、その状態で６００℃／ｍｉｎ で昇温し
、３５０〜９５０℃で２分間保持してプラズマ焼結を行
った。
【００７０】以上のようにして得られた本発明に係るＲ
−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ系希土類磁石のｉＨｃ、Ｂｒ、（ＢＨ）
ｍａｘ を測定しその結果を下記の表２に示した。
−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ系希土類磁石のｉＨｃ、Ｂｒ、（ＢＨ）
ｍａｘ を測定しその結果を下記の表２に示した。
【００７１】
上記の表２の結果から明らかなように焼結温度が４００
℃未満ではＢｒ、（ＢＨ）ｍａｘ が小さく、焼結温度
が９００℃を超えるとｉＨｃが小さくなってしまう。
℃未満ではＢｒ、（ＢＨ）ｍａｘ が小さく、焼結温度
が９００℃を超えるとｉＨｃが小さくなってしまう。
【００７２】〔実施例１２〕下記の第１工程（前工程）
及び第２工程（バルク化工程）を経て、Ｓｍ：１０ａｔ
％、Ｎｄ：５ａｔ％、Ｎ：８ａｔ％、Ｃ：５ａｔ％、Ｃ
ｏ：１５ａｔ％、Ｔａ：７ａｔ％、Ｆｅ：残部の組成を
有する本発明に係るＲ−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ−Ｔ系希土類磁石
を調製した。
及び第２工程（バルク化工程）を経て、Ｓｍ：１０ａｔ
％、Ｎｄ：５ａｔ％、Ｎ：８ａｔ％、Ｃ：５ａｔ％、Ｃ
ｏ：１５ａｔ％、Ｔａ：７ａｔ％、Ｆｅ：残部の組成を
有する本発明に係るＲ−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ−Ｔ系希土類磁石
を調製した。
【００７３】第１工程（前工程）
必要とする合金元素（Ｓｍ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃ、Ｔａ、Ｎ
ｄ）をアーク溶解炉で溶解し、９５０℃で２４時間溶体
化処理を行った。その後粉砕機で平均粒径約０．８μに
粉砕した。その粉体を１気圧Ｎ２ガス中５００℃で２時
間の窒素処理を行った。
ｄ）をアーク溶解炉で溶解し、９５０℃で２４時間溶体
化処理を行った。その後粉砕機で平均粒径約０．８μに
粉砕した。その粉体を１気圧Ｎ２ガス中５００℃で２時
間の窒素処理を行った。
【００７４】第２工程（バルク化工程）第１工程で得た
粉体を２０ＫＯｅの磁場中で成形圧１ｔ／ｃｍ２ で圧
縮成形し、その状態で６００℃／ｍｉｎ で昇温し、６
５０℃で０〜１１分間保持してプラズマ焼結を行った。
粉体を２０ＫＯｅの磁場中で成形圧１ｔ／ｃｍ２ で圧
縮成形し、その状態で６００℃／ｍｉｎ で昇温し、６
５０℃で０〜１１分間保持してプラズマ焼結を行った。
【００７５】以上のようにして得られた本発明に係るＲ
−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ−Ｔ系希土類磁石のｉＨｃ、Ｂｒ、（Ｂ
Ｈ）ｍａｘ を測定しその結果を下記の表３に示した。
−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ−Ｔ系希土類磁石のｉＨｃ、Ｂｒ、（Ｂ
Ｈ）ｍａｘ を測定しその結果を下記の表３に示した。
【００７６】
上記の表３の結果から明らかなように保持時間が１０分
を超えるとｉＨｃが小さくなってしまう。
を超えるとｉＨｃが小さくなってしまう。
【００７７】
【発明の効果】本発明によれば希土類‐鉄‐窒素系希土
類磁石合金の粉体をプラズマ焼結することにより、その
結晶相を分解させることなく前記粉体をバルク化させキ
ュリー温度も高く磁気特性も良好な希土類磁石を製造す
ることができる。
類磁石合金の粉体をプラズマ焼結することにより、その
結晶相を分解させることなく前記粉体をバルク化させキ
ュリー温度も高く磁気特性も良好な希土類磁石を製造す
ることができる。
Claims (2)
- 【請求項１】Ｔｈ２Ｎｉ１７型、Ｔｈ２Ｚｎ１７型ある
いはＴｈＭｎ１２型結晶相を有するＲ−Ｆｅ−Ｎ系、Ｒ
−Ｆｅ−Ｎ−Ｃ系、Ｒ−Ｆｅ−Ｎ−Ｔ系、Ｒ−Ｆｅ−Ｎ
−Ｃ−Ｔ系（ここにＲはＹを含む希土類元素、ＴはＲ、
Ｆｅ、Ｎ、Ｃ以外の添加元素を示す）磁石の製造方法に
おいて、上記の系の合金の粉体を磁場中あるいは無磁場
中で成形し、その後プラズマ焼結するかまたは合金の粉
体を金型に入れ、磁場中あるいは無磁場中でプラズマ焼
結することを特徴とする希土類磁石の製造方法。 - 【請求項２】昇温速度：２００℃／ｍｉｎ 以上、焼結
温度：４００〜９００℃、焼結時間：１０分以内の条件
でプラズマ焼結することを特徴とする請求項１記載の希
土類磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3092107A JPH04323803A (ja) | 1991-04-23 | 1991-04-23 | 希土類磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3092107A JPH04323803A (ja) | 1991-04-23 | 1991-04-23 | 希土類磁石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04323803A true JPH04323803A (ja) | 1992-11-13 |
Family
ID=14045214
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3092107A Pending JPH04323803A (ja) | 1991-04-23 | 1991-04-23 | 希土類磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04323803A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPWO2007018123A1 (ja) * | 2005-08-08 | 2009-02-19 | 日立金属株式会社 | 希土類合金系バインダレス磁石およびその製造方法 |
| JP2017171949A (ja) * | 2016-03-18 | 2017-09-28 | 株式会社東芝 | 永久磁石、回転電機および車両 |
| CN111727170A (zh) * | 2018-02-13 | 2020-09-29 | 加兹纳特股份公司 | Fe-N-C催化剂，制备方法及其用途 |
-
1991
- 1991-04-23 JP JP3092107A patent/JPH04323803A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPWO2007018123A1 (ja) * | 2005-08-08 | 2009-02-19 | 日立金属株式会社 | 希土類合金系バインダレス磁石およびその製造方法 |
| US7938915B2 (en) | 2005-08-08 | 2011-05-10 | Hitachi Metals, Ltd. | Rare earth alloy binderless magnet and method for manufacture thereof |
| JP4732459B2 (ja) * | 2005-08-08 | 2011-07-27 | 日立金属株式会社 | 希土類合金系バインダレス磁石およびその製造方法 |
| JP2017171949A (ja) * | 2016-03-18 | 2017-09-28 | 株式会社東芝 | 永久磁石、回転電機および車両 |
| CN111727170A (zh) * | 2018-02-13 | 2020-09-29 | 加兹纳特股份公司 | Fe-N-C催化剂，制备方法及其用途 |
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