JPH04300221A - 光学素子の成形方法 - Google Patents
光学素子の成形方法Info
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- JPH04300221A JPH04300221A JP9121191A JP9121191A JPH04300221A JP H04300221 A JPH04300221 A JP H04300221A JP 9121191 A JP9121191 A JP 9121191A JP 9121191 A JP9121191 A JP 9121191A JP H04300221 A JPH04300221 A JP H04300221A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/12—Cooling, heating, or insulating the plunger, the mould, or the glass-pressing machine; cooling or heating of the glass in the mould
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、加熱軟化したガラス素
材を成形型により押圧成形する光学素子の成形方法に関
する。
材を成形型により押圧成形する光学素子の成形方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、ガラス素材を加熱軟化した後、
一対の成形型で押圧して、非球面のガラスレンズ等の光
学素子を成形する方法が知られている。かかる方法にあ
っては、ガラス素材を所望光学素子の近似形状まで研削
、研磨加工し、かつ表面粗さをＲｍａｘ ≒０．０５μ
ｍ以下に仕上げる必要があった。
一対の成形型で押圧して、非球面のガラスレンズ等の光
学素子を成形する方法が知られている。かかる方法にあ
っては、ガラス素材を所望光学素子の近似形状まで研削
、研磨加工し、かつ表面粗さをＲｍａｘ ≒０．０５μ
ｍ以下に仕上げる必要があった。
【０００３】従来、ガラス素材の表面粗さを向上するた
めに、例えば特開昭６１−１４６７２３号公報および特
開昭６２−２４１８３３号公報に開示されるように、近
似形状に加工したガラス素材を酸性溶液等により酸処理
していた。
めに、例えば特開昭６１−１４６７２３号公報および特
開昭６２−２４１８３３号公報に開示されるように、近
似形状に加工したガラス素材を酸性溶液等により酸処理
していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記公報で開
示するように、酸処理でガラス素材の表面粗さを向上す
る方法では、酸処理工程、洗浄工程等が必要となり光学
素子の成形工数が増加する問題点があった。このため、
光学素子の成形に時間がかかるとともに光学素子が高価
になっていた。さらに、強酸が用いられるため公害等の
危険性があった。
示するように、酸処理でガラス素材の表面粗さを向上す
る方法では、酸処理工程、洗浄工程等が必要となり光学
素子の成形工数が増加する問題点があった。このため、
光学素子の成形に時間がかかるとともに光学素子が高価
になっていた。さらに、強酸が用いられるため公害等の
危険性があった。
【０００５】本発明は、上記問題点に鑑みてなされたも
ので、短時間でかつ安全にガラス素材の表面粗さを向上
し、このガラス素材を用いて成形性が良くかつ安価に光
学素子を成形できる光学素子の成形方法を提供すること
を目的とする。
ので、短時間でかつ安全にガラス素材の表面粗さを向上
し、このガラス素材を用いて成形性が良くかつ安価に光
学素子を成形できる光学素子の成形方法を提供すること
を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の光学素子の成形方法は、所望の光学素子に
近似した形状に加工した光学ガラス素材の一方の表面を
粘度１０９ 〜１０５ ポアズに加熱すると同時に上記
光学ガラス素材の他方の表面を粘度１０１４〜１０１３
．５ポアズに冷却し、ついで上記加熱した一方の表面を
粘度１０１４〜１０１３．５ポアズに冷却すると同時に
上記冷却した他方の表面を粘度１０９ 〜１０５ ポア
ズに加熱する表面粗さ調整工程を少なくとも１回行うこ
とにより、上記光学ガラス素材の表面粗さをＲｍａｘ
＝０．０５μｍ以下にし、その後、この光学ガラス素材
を一対の成形用型で押圧成形することとした。
に、本発明の光学素子の成形方法は、所望の光学素子に
近似した形状に加工した光学ガラス素材の一方の表面を
粘度１０９ 〜１０５ ポアズに加熱すると同時に上記
光学ガラス素材の他方の表面を粘度１０１４〜１０１３
．５ポアズに冷却し、ついで上記加熱した一方の表面を
粘度１０１４〜１０１３．５ポアズに冷却すると同時に
上記冷却した他方の表面を粘度１０９ 〜１０５ ポア
ズに加熱する表面粗さ調整工程を少なくとも１回行うこ
とにより、上記光学ガラス素材の表面粗さをＲｍａｘ
＝０．０５μｍ以下にし、その後、この光学ガラス素材
を一対の成形用型で押圧成形することとした。
【０００７】また、本発明の光学素子の成形方法は、少
なくとも１回の上記表面粗さ調整工程と、この工程後に
光学ガラス素材を押圧する調整工程とからなる予備工程
を少なくとも１回行うことにより、上記予備光学ガラス
素材の表面粗さをＲｍａｘ ＝０．５μｍ以下にし、さ
らに、この予備光学ガラス素材について上記表面粗さ調
整工程を少なくとも１回行うことにより、上記予備光学
ガラス素材の表面粗さをＲｍａｘ ＝０．０５μｍ以下
にし、その後、この予備光学ガラス素材を一対の成形用
型で押圧成形することとした。
なくとも１回の上記表面粗さ調整工程と、この工程後に
光学ガラス素材を押圧する調整工程とからなる予備工程
を少なくとも１回行うことにより、上記予備光学ガラス
素材の表面粗さをＲｍａｘ ＝０．５μｍ以下にし、さ
らに、この予備光学ガラス素材について上記表面粗さ調
整工程を少なくとも１回行うことにより、上記予備光学
ガラス素材の表面粗さをＲｍａｘ ＝０．０５μｍ以下
にし、その後、この予備光学ガラス素材を一対の成形用
型で押圧成形することとした。
【０００８】
【作用】上記構成によれば、光学ガラス素材の一方の表
面を粘度１０９ 〜１０５ ポアズに加熱し、その表面
を軟化させて表面粗さを向上する。この加熱軟化により
、光学ガラス素材に自重で変形が生じ、このまま成形用
型で押圧成形を行うとガラスの流動量が多くなり成形用
型の形状転写性が悪化する。そこで、加熱されない他方
の表面を自重変形が生じにくい粘度１０１４〜１０１３
．５ポアズに冷却して光学ガラス素材の変形を防止する
。この加熱と冷却を同時に片面づつ交互に行うことによ
り、押圧成形に必要とされる表面粗Ｒｍａｘ ＝０．０
５以下でかつ形状変形のない所望の光学素子の形状に近
似した光学ガラス素材を得ることができる。
面を粘度１０９ 〜１０５ ポアズに加熱し、その表面
を軟化させて表面粗さを向上する。この加熱軟化により
、光学ガラス素材に自重で変形が生じ、このまま成形用
型で押圧成形を行うとガラスの流動量が多くなり成形用
型の形状転写性が悪化する。そこで、加熱されない他方
の表面を自重変形が生じにくい粘度１０１４〜１０１３
．５ポアズに冷却して光学ガラス素材の変形を防止する
。この加熱と冷却を同時に片面づつ交互に行うことによ
り、押圧成形に必要とされる表面粗Ｒｍａｘ ＝０．０
５以下でかつ形状変形のない所望の光学素子の形状に近
似した光学ガラス素材を得ることができる。
【０００９】また、ガラス素材の初期表面粗さによって
は、上記片面加熱を１回づつ行う方法では、表面粗さＲ
ｍａｘ ＝０．０５μｍが得られない場合がある。この
とき、加熱の時間延長、温度上昇すると、光学ガラス素
材の加熱変形により、所望の光学素子の形状から大きく
変形する。そこで、上記片面加熱を一定時間で繰り返し
行い、または、片面加熱してある程度表面粗さを向上さ
せた後、成形用型で光学ガラス素材の整形をし、ついで
片面加熱を繰り返し行うことにより、所望の光学素子の
形状に近似した光学ガラス素材が得られる。
は、上記片面加熱を１回づつ行う方法では、表面粗さＲ
ｍａｘ ＝０．０５μｍが得られない場合がある。この
とき、加熱の時間延長、温度上昇すると、光学ガラス素
材の加熱変形により、所望の光学素子の形状から大きく
変形する。そこで、上記片面加熱を一定時間で繰り返し
行い、または、片面加熱してある程度表面粗さを向上さ
せた後、成形用型で光学ガラス素材の整形をし、ついで
片面加熱を繰り返し行うことにより、所望の光学素子の
形状に近似した光学ガラス素材が得られる。
【００１０】この上記光学ガラス素材の表面の加熱、冷
却の際に、粘度１０１４以下の温度に冷却すると加熱表
面との温度差が大きくなりすぎ、光学ガラス素材に割れ
等の不具合が生じる。また、粘度１０１３．５以上しか
冷却しないと光学ガラス素材が自重変形し易くなる。
却の際に、粘度１０１４以下の温度に冷却すると加熱表
面との温度差が大きくなりすぎ、光学ガラス素材に割れ
等の不具合が生じる。また、粘度１０１３．５以上しか
冷却しないと光学ガラス素材が自重変形し易くなる。
【００１１】
【実施例１】図１は、本発明に係る光学素子の成形方法
の実施例１に用いる成形装置１を示す断面図である。
の実施例１に用いる成形装置１を示す断面図である。
【００１２】成形装置１には、両端を開放した筒状の加
熱炉２が設けられている。加熱炉２は、搬送治具３内に
保持したガラス素材（プリフォーム）４の加熱部５と、
この加熱部５に隣り合わせて加熱部５により加熱軟化さ
れたガラス素材４を光学素子に押圧成形する成形部６と
が設けられている。
熱炉２が設けられている。加熱炉２は、搬送治具３内に
保持したガラス素材（プリフォーム）４の加熱部５と、
この加熱部５に隣り合わせて加熱部５により加熱軟化さ
れたガラス素材４を光学素子に押圧成形する成形部６と
が設けられている。
【００１３】加熱部５は、第１の加熱部７ａと第２の加
熱部７ｂとからなり、第１の加熱部７ａで加熱されたガ
ラス素材４を第２の加熱部７ｂで加熱し得るようになっ
ている。
熱部７ｂとからなり、第１の加熱部７ａで加熱されたガ
ラス素材４を第２の加熱部７ｂで加熱し得るようになっ
ている。
【００１４】第１の加熱部７ａには、搬送治具３内に保
持したガラス素材４の一方のガラス面を加熱するヒータ
８，１０，１２，１４，１６，１８および他方のガラス
面を冷却する冷却ガス噴出用のガスノズル９，１１，１
３，１５，１７，１９が、ガラス素材４の搬送方向に順
次設けられている。このヒータ８とガスノズル９，１０
と１１，１２と１３，１４と１５，１６と１７，１８と
１９は、一方のガラス面を加熱すると同時に他方のガラ
ス面を冷却し得るようにそれぞれ対向配置されるととも
に、加熱したガラス面を冷却し、冷却したガラス面を加
熱し得るように交互に配置されている。
持したガラス素材４の一方のガラス面を加熱するヒータ
８，１０，１２，１４，１６，１８および他方のガラス
面を冷却する冷却ガス噴出用のガスノズル９，１１，１
３，１５，１７，１９が、ガラス素材４の搬送方向に順
次設けられている。このヒータ８とガスノズル９，１０
と１１，１２と１３，１４と１５，１６と１７，１８と
１９は、一方のガラス面を加熱すると同時に他方のガラ
ス面を冷却し得るようにそれぞれ対向配置されるととも
に、加熱したガラス面を冷却し、冷却したガラス面を加
熱し得るように交互に配置されている。
【００１５】第２の加熱部７ａには、ガラス素材４のガ
ラス両面を同時に加熱するヒータ２０，２１が対向配置
されている。なお、図中２２で示すのは、第１の加熱部
７ａと第２の加熱部７ｂにおける搬送治具３の保持・移
送用の部材である。
ラス両面を同時に加熱するヒータ２０，２１が対向配置
されている。なお、図中２２で示すのは、第１の加熱部
７ａと第２の加熱部７ｂにおける搬送治具３の保持・移
送用の部材である。
【００１６】成形部６には、第２の加熱部７ｂで加熱さ
れたガラス素材４を押圧して所望形状の光学素子を成形
する上型２３と下型２４が上下動自在に対向配置されて
いる。上下型２３，２４の外周部には、上下型２３，２
４を加熱する型ヒータ２５，２６がそれぞれ配置されて
いる。
れたガラス素材４を押圧して所望形状の光学素子を成形
する上型２３と下型２４が上下動自在に対向配置されて
いる。上下型２３，２４の外周部には、上下型２３，２
４を加熱する型ヒータ２５，２６がそれぞれ配置されて
いる。
【００１７】図において２７で示すものは、ガラス素材
４を搬送治具３とともに上下型２３，２４間の成形ポイ
ントに搬送する搬送アームで、この搬送アーム２７は、
第２の加熱部７ｂから搬送治具３を受け取り、押圧成形
後のガラスレンズを保持した搬送治具３を加熱炉２外に
搬送し得るように移動自在に設けられている。
４を搬送治具３とともに上下型２３，２４間の成形ポイ
ントに搬送する搬送アームで、この搬送アーム２７は、
第２の加熱部７ｂから搬送治具３を受け取り、押圧成形
後のガラスレンズを保持した搬送治具３を加熱炉２外に
搬送し得るように移動自在に設けられている。
【００１８】次に、上記成形装置１を用いた本発明に係
る光学素子の成形方法の実施例１を説明する。
る光学素子の成形方法の実施例１を説明する。
【００１９】本実施例は、ガラス素材４として所望レン
ズ形状に近似する形状に研削した表面粗さＲｍａｘ ≒
０．５μｍの光学ガラス素材を用いた。
ズ形状に近似する形状に研削した表面粗さＲｍａｘ ≒
０．５μｍの光学ガラス素材を用いた。
【００２０】まず、ガラス素材４を搬送治具３内に保持
して、搬送治具３とともに搬送機（図示省略）により加
熱炉２の第１の加熱部７ａに搬送し、ヒータ８とガスノ
ズル９間に配置する。そして、ガラス素材４の一方のガ
ラス面４ａをヒータ８により１０９ ポアズの粘度に相
当する温度まで加熱軟化する。同時に、他方のガラス面
４ｂにガスノズル９から不活性ガスを吹きかけガラス面
４ｂを１０１３．５ポアズの粘度に相当する温度に冷却
する。 次にガラス素材４をヒータ１０とガスノズル１１間に移
送し、ガラス面４ａをガスノズル１１からの不活性ガス
により１０１３．５ポアズの粘度に相当する温度に冷却
するとともに、ガラス面４ｂをヒータ１０により１０９
ポアズの粘度に相当する温度に加熱する。そして、順
次、ガラス素材４をヒータ１２とガスノズル１３，１４
，と１５，１６と１７，１８と１９間に移送し、ガラス
面４ａ，４ｂを上記の粘度となるように加熱し冷却する
。そして、この第１の加熱部７ａの工程を１２００秒間
行った。この工程において、ガラス素材４の両ガラス面
４ａ，４ｂは、順次加熱軟化されて表面粗さがＲｍａｘ
≒０．０５μｍに向上される。また、加熱と同時に一
方のガラス面４ａ（４ｂ）が自重変形を生じにくい粘度
に冷却されるので、ガラス素材４の形状変形が防止され
、所望形状に近似したガラス素材４の形状が保たれる。
して、搬送治具３とともに搬送機（図示省略）により加
熱炉２の第１の加熱部７ａに搬送し、ヒータ８とガスノ
ズル９間に配置する。そして、ガラス素材４の一方のガ
ラス面４ａをヒータ８により１０９ ポアズの粘度に相
当する温度まで加熱軟化する。同時に、他方のガラス面
４ｂにガスノズル９から不活性ガスを吹きかけガラス面
４ｂを１０１３．５ポアズの粘度に相当する温度に冷却
する。 次にガラス素材４をヒータ１０とガスノズル１１間に移
送し、ガラス面４ａをガスノズル１１からの不活性ガス
により１０１３．５ポアズの粘度に相当する温度に冷却
するとともに、ガラス面４ｂをヒータ１０により１０９
ポアズの粘度に相当する温度に加熱する。そして、順
次、ガラス素材４をヒータ１２とガスノズル１３，１４
，と１５，１６と１７，１８と１９間に移送し、ガラス
面４ａ，４ｂを上記の粘度となるように加熱し冷却する
。そして、この第１の加熱部７ａの工程を１２００秒間
行った。この工程において、ガラス素材４の両ガラス面
４ａ，４ｂは、順次加熱軟化されて表面粗さがＲｍａｘ
≒０．０５μｍに向上される。また、加熱と同時に一
方のガラス面４ａ（４ｂ）が自重変形を生じにくい粘度
に冷却されるので、ガラス素材４の形状変形が防止され
、所望形状に近似したガラス素材４の形状が保たれる。
【００２１】次に、ガラス素材４をヒータ２０，２１間
に移送し、ヒータ２０，２１により両ガラス面４ａ，４
ｂが１０７ ポアズの粘度に相当する温度となるように
ガラス素材４を加熱する。これにより、上下型２３，２
４による押圧成形可能な状態とする。その後、ガラス素
材４を搬送アーム２７により上下型２３，２４間に搬送
し、ガラス素材４の粘度の１０１３．５ポアズに相当す
る温度に保持された上下型２３，２４でガラス素材４を
押圧し、ガラスレンズの成形を行う。そして、搬送アー
ム２７により、ガラスレンズを搬送治具３とともに加熱
炉２外に搬送する。
に移送し、ヒータ２０，２１により両ガラス面４ａ，４
ｂが１０７ ポアズの粘度に相当する温度となるように
ガラス素材４を加熱する。これにより、上下型２３，２
４による押圧成形可能な状態とする。その後、ガラス素
材４を搬送アーム２７により上下型２３，２４間に搬送
し、ガラス素材４の粘度の１０１３．５ポアズに相当す
る温度に保持された上下型２３，２４でガラス素材４を
押圧し、ガラスレンズの成形を行う。そして、搬送アー
ム２７により、ガラスレンズを搬送治具３とともに加熱
炉２外に搬送する。
【００２２】なお、同レベルの表面粗さでガラス転移点
が異なる硝材を用いたガラス素材の場合については、ガ
ラス素材の表面温度が１０９ ポアズの粘度となるよう
にヒータ８，１０，１２，１４，１６，１８の温度を変
化させ、かつ不活性ガスの冷却によりガラス素材の表面
温度が１０１３．５ポアズの粘度に冷却する。さらに、
第２の加熱部７ｂのヒータ２０，２１および上下型２３
，２４の温度をガラス素材の粘度が、それぞれ１０７
ポアズおよび１０１３．５ポアズに相当する温度にする
。
が異なる硝材を用いたガラス素材の場合については、ガ
ラス素材の表面温度が１０９ ポアズの粘度となるよう
にヒータ８，１０，１２，１４，１６，１８の温度を変
化させ、かつ不活性ガスの冷却によりガラス素材の表面
温度が１０１３．５ポアズの粘度に冷却する。さらに、
第２の加熱部７ｂのヒータ２０，２１および上下型２３
，２４の温度をガラス素材の粘度が、それぞれ１０７
ポアズおよび１０１３．５ポアズに相当する温度にする
。
【００２３】本実施例によれば、ガラス素材４の表面粗
さＲｍａｘ ≒０．５μｍを一連の工程でガラス素材４
の加熱軟化による自重変形量が少ない状態で表面粗さを
向上でき、表面粗さＲｍａｘ ≒０．０５μｍの良好な
光学ガラスレンズを成形することができる。
さＲｍａｘ ≒０．５μｍを一連の工程でガラス素材４
の加熱軟化による自重変形量が少ない状態で表面粗さを
向上でき、表面粗さＲｍａｘ ≒０．０５μｍの良好な
光学ガラスレンズを成形することができる。
【００２４】
【実施例２】本実施例は、図１に示した成形装置１によ
り、表面粗さＲｍａｘ ≒１μｍのガラス素材４を用い
て表面粗さＲｍａｘ ≒０．０５μｍのガラスレンズを
成形した。
り、表面粗さＲｍａｘ ≒１μｍのガラス素材４を用い
て表面粗さＲｍａｘ ≒０．０５μｍのガラスレンズを
成形した。
【００２５】まず、ガラス素材４を搬送治具３で保持し
て加熱炉２内に搬送し、実施例１と同様にガラス素材４
の一方のガラス面４ａ（４ｂ）をヒータ８，１０，１２
，１４で１０９ ポアズの粘度に相当する温度に加熱し
、同時にガスノズル９，１１，１３，１５から不活性ガ
スを流出して、他方のガラス面４ｂ（４ａ）を１０１３
．５ポアズの粘度に相当する温度に冷却する。この加熱
と冷却する工程を１００秒間づつ繰り返し行った後、ガ
ラス素材４をヒータ１６，１８とガスノズル１７，１９
間に順次移送して、ガラス素材４の一方のガラス面４ａ
（４ｂ）を１０７ ポアズの粘度に相当する温度に加熱
し、同時に他方のガラス面４ｂ（４ａ）を１０１３．５
ポアズの粘度に相当する温度に冷却する。そして、この
工程を１２秒間行った後、ガラス素材４をヒータ２０，
２１間に移送し、両ガラス面４ａ，４ｂを同時に加熱し
て押圧成形可能な状態にすべく１０８ ポアズの粘度に
相当する温度にし、上記実施例１と同様に上下型２３，
２４によりガラスレンズを押圧成形する。
て加熱炉２内に搬送し、実施例１と同様にガラス素材４
の一方のガラス面４ａ（４ｂ）をヒータ８，１０，１２
，１４で１０９ ポアズの粘度に相当する温度に加熱し
、同時にガスノズル９，１１，１３，１５から不活性ガ
スを流出して、他方のガラス面４ｂ（４ａ）を１０１３
．５ポアズの粘度に相当する温度に冷却する。この加熱
と冷却する工程を１００秒間づつ繰り返し行った後、ガ
ラス素材４をヒータ１６，１８とガスノズル１７，１９
間に順次移送して、ガラス素材４の一方のガラス面４ａ
（４ｂ）を１０７ ポアズの粘度に相当する温度に加熱
し、同時に他方のガラス面４ｂ（４ａ）を１０１３．５
ポアズの粘度に相当する温度に冷却する。そして、この
工程を１２秒間行った後、ガラス素材４をヒータ２０，
２１間に移送し、両ガラス面４ａ，４ｂを同時に加熱し
て押圧成形可能な状態にすべく１０８ ポアズの粘度に
相当する温度にし、上記実施例１と同様に上下型２３，
２４によりガラスレンズを押圧成形する。
【００２６】本実施例にあっては、表面粗さＲｍａｘ
≒１μｍのガラス面４ａ，４ｂを、まずヒータ８，１０
，１２，１４で加熱し、その後ヒータ１６，１８で急激
に加熱することによりガラス面４ａ，４ｂのみ流動され
つつ表面粗さがＲｍａｘ ≒０．０５μｍに向上される
。その他の作用は、上記実施例１と同様である。
≒１μｍのガラス面４ａ，４ｂを、まずヒータ８，１０
，１２，１４で加熱し、その後ヒータ１６，１８で急激
に加熱することによりガラス面４ａ，４ｂのみ流動され
つつ表面粗さがＲｍａｘ ≒０．０５μｍに向上される
。その他の作用は、上記実施例１と同様である。
【００２７】本実施例によれば、表面粗さがＲｍａｘ
≒１μｍのガラス素材を用いて、表面粗さＲｍａｘ ≒
０．０５μｍのガラスレンズを成形することができる。
≒１μｍのガラス素材を用いて、表面粗さＲｍａｘ ≒
０．０５μｍのガラスレンズを成形することができる。
【００２８】
【実施例３】本実施例は、図１に示した成形装置１によ
り、表面粗さＲｍａｘ ≒５μｍのガラス素材４を用い
て表面粗さＲｍａｘ ≒０．０５μｍのガラスレンズを
成形した。
り、表面粗さＲｍａｘ ≒５μｍのガラス素材４を用い
て表面粗さＲｍａｘ ≒０．０５μｍのガラスレンズを
成形した。
【００２９】まず、上記実施例２と同一条件に設定した
加熱炉２により、ガラス素材４を実施例２と同一工程で
加熱、冷却して表面粗さをＲｍａｘ ≒０．５μｍにし
、ついでヒータ２０，２１により両面加熱を行い、その
後上下型２３，２４で押してガラス素材４の形状を整形
した予備光学ガラス素材を得る。
加熱炉２により、ガラス素材４を実施例２と同一工程で
加熱、冷却して表面粗さをＲｍａｘ ≒０．５μｍにし
、ついでヒータ２０，２１により両面加熱を行い、その
後上下型２３，２４で押してガラス素材４の形状を整形
した予備光学ガラス素材を得る。
【００３０】次に、上記予備光学ガラス素材を上記実施
例１と同一条件に設定した加熱炉２により、実施例１と
同一工程で表面粗さＲｍａｘ ≒０．５μｍのガラスレ
ンズを押圧成形する。
例１と同一条件に設定した加熱炉２により、実施例１と
同一工程で表面粗さＲｍａｘ ≒０．５μｍのガラスレ
ンズを押圧成形する。
【００３１】本実施例によれば、カーブジェネレータの
研削レベルである表面粗さＲｍａｘ ≒５μｍのガラス
素材４を用いて、表面粗さＲｍａｘ ≒０．０５μｍの
ガラスレンズを成形することができる。
研削レベルである表面粗さＲｍａｘ ≒５μｍのガラス
素材４を用いて、表面粗さＲｍａｘ ≒０．０５μｍの
ガラスレンズを成形することができる。
【００３２】
【発明の効果】本発明によれば、光学ガラス素材の片面
を交互に加熱し、押圧成形に必要とされる光学ガラス素
材の面粗度を得ることができる。さらに、上記加熱と同
時に、加熱されない片面を交互に冷却するので、加熱軟
化による光学ガラス素材の自重変形を防止でき、従来の
研磨プリフォームと同レベルの成形性を有する。このた
め、光学素子を低コストで高精度に押圧成形することが
できる。
を交互に加熱し、押圧成形に必要とされる光学ガラス素
材の面粗度を得ることができる。さらに、上記加熱と同
時に、加熱されない片面を交互に冷却するので、加熱軟
化による光学ガラス素材の自重変形を防止でき、従来の
研磨プリフォームと同レベルの成形性を有する。このた
め、光学素子を低コストで高精度に押圧成形することが
できる。
【図１】本発明に係る光学素子の成形方法の実施例に用
いる成形装置の断面図である。
いる成形装置の断面図である。
２ 加熱炉
４ ガラス素材
４ａ ４ｂ ガラス面
８ １０ １２ １４ １６ １８ ヒー
タ９ １１ １３ １５ １７ １９ ガ
スノズル２０ ２１ ヒータ ２３ 上型 ２４ 下型
タ９ １１ １３ １５ １７ １９ ガ
スノズル２０ ２１ ヒータ ２３ 上型 ２４ 下型
Claims (2)
- 【請求項１】 所望の光学素子に近似した形状に加工
した光学ガラス素材の一方の表面を粘度１０９ 〜１０
５ ポアズに加熱すると同時に上記光学ガラス素材の他
方の表面を粘度１０１４〜１０１３．５ポアズに冷却し
、ついで上記加熱した一方の表面を粘度１０１４〜１０
１３．５ポアズに冷却すると同時に上記冷却した他方の
表面を粘度１０９ 〜１０５ ポアズに加熱する表面粗
さ調整工程を少なくとも１回行うことにより、上記光学
ガラス素材の表面粗さをＲｍａｘ ＝０．０５μｍ以下
にし、その後、この光学ガラス素材を一対の成形用型で
押圧成形することを特徴とする光学素子の成形方法。 - 【請求項２】 少なくとも１回の上記表面粗さ調整工
程と、この工程後に光学ガラス素材を押圧する整形工程
とからなる予備工程を少なくとも１回行うことにより、
上記予備光学ガラス素材の表面粗さをＲｍａｘ ＝０．
５μｍ以下にし、さらに、この予備光学ガラス素材につ
いて上記表面粗さ調整工程を少なくとも１回行うことに
より、上記予備光学ガラス素材の表面粗さをＲｍａｘ
＝０．０５μｍ以下にし、その後、この予備光学ガラス
素材を一対の成形用型で押圧成形することを特徴とする
光学素子の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9121191A JPH04300221A (ja) | 1991-03-28 | 1991-03-28 | 光学素子の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9121191A JPH04300221A (ja) | 1991-03-28 | 1991-03-28 | 光学素子の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04300221A true JPH04300221A (ja) | 1992-10-23 |
Family
ID=14020088
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9121191A Withdrawn JPH04300221A (ja) | 1991-03-28 | 1991-03-28 | 光学素子の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04300221A (ja) |
-
1991
- 1991-03-28 JP JP9121191A patent/JPH04300221A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19980514 |