JPH0812352A - 光学素子の成形方法 - Google Patents
光学素子の成形方法Info
- Publication number
- JPH0812352A JPH0812352A JP17758594A JP17758594A JPH0812352A JP H0812352 A JPH0812352 A JP H0812352A JP 17758594 A JP17758594 A JP 17758594A JP 17758594 A JP17758594 A JP 17758594A JP H0812352 A JPH0812352 A JP H0812352A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molding
- glass material
- heating
- optical element
- shape
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/06—Construction of plunger or mould
- C03B11/08—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B2215/00—Press-moulding glass
- C03B2215/40—Product characteristics
- C03B2215/46—Lenses, e.g. bi-convex
- C03B2215/47—Bi-concave
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B2215/00—Press-moulding glass
- C03B2215/40—Product characteristics
- C03B2215/46—Lenses, e.g. bi-convex
- C03B2215/48—Convex-concave
Abstract
(57)【要約】
【目的】 凹レンズを成形する場合に、特に外径が小さ
くて偏肉の大きい凹レンズを、簡単な構造の成形機によ
り、高精度に成形する。 【構成】 光学素子を加熱軟化して、一対の凸形状の成
形型を用いて凹レンズ２Ｃをプレス成形する光学素子の
成形方法において、加熱軟化後の中心部の厚さが、外周
部の厚さよりも厚いガラス素材２Ｂを用いて凹レンズ２
Ｃをプレス成形する。
くて偏肉の大きい凹レンズを、簡単な構造の成形機によ
り、高精度に成形する。 【構成】 光学素子を加熱軟化して、一対の凸形状の成
形型を用いて凹レンズ２Ｃをプレス成形する光学素子の
成形方法において、加熱軟化後の中心部の厚さが、外周
部の厚さよりも厚いガラス素材２Ｂを用いて凹レンズ２
Ｃをプレス成形する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ガラスなどの光学成形
素材を加熱軟化し、プレス成形にて非球面レンズなどの
光学素子を製造する方法に係り、詳しくは、凹レンズな
どの発散光学系レンズを製造する場合の成形方法に関す
る。
素材を加熱軟化し、プレス成形にて非球面レンズなどの
光学素子を製造する方法に係り、詳しくは、凹レンズな
どの発散光学系レンズを製造する場合の成形方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、光学素材を加熱軟化し、プレス成
形にて光学素子を製造する方法として、特開平２−５１
４３２号公報所載の技術が開示されている。この技術
は、加熱軟化処理されたガラス素材が自重により大きく
変形するという点に着目し、押圧成形直前のガラス素材
形状が所望のレンズ形状に対して近似した形状となるよ
うにガラス素材の形状を設定して成形条件の負荷の低
減、および良好なるレンズ完成品を製出しうるようにし
たものである。
形にて光学素子を製造する方法として、特開平２−５１
４３２号公報所載の技術が開示されている。この技術
は、加熱軟化処理されたガラス素材が自重により大きく
変形するという点に着目し、押圧成形直前のガラス素材
形状が所望のレンズ形状に対して近似した形状となるよ
うにガラス素材の形状を設定して成形条件の負荷の低
減、および良好なるレンズ完成品を製出しうるようにし
たものである。
【０００３】一方、肉厚差の大きいガラス素材を用いて
成形する場合、押圧成形中にガラス素材の一部が先に固
化して、全押圧力を固化した部分で受けてしまい、まだ
十分に固化していない温度の高い部分に圧力が加わら
ず、成形が完了した時点にて、温度が高く圧力がかから
なかった部分がヒケとなり所定の形状に反転しないとい
う問題点の解決手段として、特開平２−１３３３２５号
公報所載の技術が開示されている。これは、ガラス素材
を加熱軟化するにあたり、ガラス素材の厚肉部より、薄
肉部が高温となる様に加熱するというものである。
成形する場合、押圧成形中にガラス素材の一部が先に固
化して、全押圧力を固化した部分で受けてしまい、まだ
十分に固化していない温度の高い部分に圧力が加わら
ず、成形が完了した時点にて、温度が高く圧力がかから
なかった部分がヒケとなり所定の形状に反転しないとい
う問題点の解決手段として、特開平２−１３３３２５号
公報所載の技術が開示されている。これは、ガラス素材
を加熱軟化するにあたり、ガラス素材の厚肉部より、薄
肉部が高温となる様に加熱するというものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記従来技術のうち、
特開平２−５１４３２号公報所載の技術では、加熱軟化
後のガラス素材の形状が所望の光学素子の形状に対して
近似しているため、たとえば、所望の光学素子の形状に
偏肉があり、厚肉部と薄肉部の差が大きいガラス素材の
場合は、プレス成形時に成形型により厚肉部より薄肉部
が早く冷却され、厚肉部と薄肉部とで収縮量が異なり、
所望の面精度が得られないという問題点があった。
特開平２−５１４３２号公報所載の技術では、加熱軟化
後のガラス素材の形状が所望の光学素子の形状に対して
近似しているため、たとえば、所望の光学素子の形状に
偏肉があり、厚肉部と薄肉部の差が大きいガラス素材の
場合は、プレス成形時に成形型により厚肉部より薄肉部
が早く冷却され、厚肉部と薄肉部とで収縮量が異なり、
所望の面精度が得られないという問題点があった。
【０００５】また、特開平２−１３３３２５号公報所載
の技術では、特開平２−５１４３２号公報所載の技術の
問題点は克服されるものの、ガラス素材の厚肉部より薄
肉部の温度を高くして加熱するためには、２つの独立し
た加熱装置が必要であり、また、大きさの異なる光学素
子を成形する場合は加熱装置の設定を変更しなければな
らず、これらのために、成形機の構造が複雑化し高価と
なるという問題点があった。また、外径の小さな光学素
子を成形する場合には、構造上、ガラス素材に温度差を
設けて加熱することは不可能に近いという問題点もあっ
た。
の技術では、特開平２−５１４３２号公報所載の技術の
問題点は克服されるものの、ガラス素材の厚肉部より薄
肉部の温度を高くして加熱するためには、２つの独立し
た加熱装置が必要であり、また、大きさの異なる光学素
子を成形する場合は加熱装置の設定を変更しなければな
らず、これらのために、成形機の構造が複雑化し高価と
なるという問題点があった。また、外径の小さな光学素
子を成形する場合には、構造上、ガラス素材に温度差を
設けて加熱することは不可能に近いという問題点もあっ
た。
【０００６】本発明は上記問題点に鑑みてなされたもの
であって、本発明の目的は、凹レンズを成形する場合
に、特に外径が小さくて偏肉の大きい凹レンズを、簡単
な構造の成形機により、高精度に成形する方法を提供す
ることである。
であって、本発明の目的は、凹レンズを成形する場合
に、特に外径が小さくて偏肉の大きい凹レンズを、簡単
な構造の成形機により、高精度に成形する方法を提供す
ることである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、請求項１または２に係る発明は、光学素子を加熱軟
化して、一対の凸形状の成形型を用いて凹レンズをプレ
ス成形する光学素子の成形方法において、加熱軟化後の
中心部の厚さが、外周部の厚さよりも厚いガラス素材を
用いて凹レンズをプレス成形することを特徴とする。
に、請求項１または２に係る発明は、光学素子を加熱軟
化して、一対の凸形状の成形型を用いて凹レンズをプレ
ス成形する光学素子の成形方法において、加熱軟化後の
中心部の厚さが、外周部の厚さよりも厚いガラス素材を
用いて凹レンズをプレス成形することを特徴とする。
【０００８】
【作用】請求項１または２に係る発明の作用は、加熱軟
化後のガラス素材の中心部が外周部より厚くなると、中
心部の熱容量が外周部の熱容量より大きくなり、プレス
成形時において、冷却固化される際、成形型が接触して
もその熱量で成形型中心部が一時的に加熱され、ガラス
全体の冷却速度は中心部と外周部とでは差がなくなり、
凹レンズは均一に収縮し、適正な面精度が得られること
である。請求項２に係る発明の作用は、上記作用に加
え、平板状のガラス素材を、ガラスの表面張力の作用に
より両凸にすることである。
化後のガラス素材の中心部が外周部より厚くなると、中
心部の熱容量が外周部の熱容量より大きくなり、プレス
成形時において、冷却固化される際、成形型が接触して
もその熱量で成形型中心部が一時的に加熱され、ガラス
全体の冷却速度は中心部と外周部とでは差がなくなり、
凹レンズは均一に収縮し、適正な面精度が得られること
である。請求項２に係る発明の作用は、上記作用に加
え、平板状のガラス素材を、ガラスの表面張力の作用に
より両凸にすることである。
【０００９】
【実施例１】図１〜図５は第１実施例を示し、図１は本
実施例の光学素子の成形方法に用いる成形装置、図２は
本実施例の成形方法を示す工程図、図３は変形例の成形
方法を示す工程図、図４は本実施例および変形例の成形
型の中心部と外周部との温度差を示す図表、図５は比較
例の成形型の中心部と外周部との温度差を示す図表であ
る。
実施例の光学素子の成形方法に用いる成形装置、図２は
本実施例の成形方法を示す工程図、図３は変形例の成形
方法を示す工程図、図４は本実施例および変形例の成形
型の中心部と外周部との温度差を示す図表、図５は比較
例の成形型の中心部と外周部との温度差を示す図表であ
る。
【００１０】まず、本実施例の光学素子の成形方法に用
いる成形装置１について説明する。図１において、成形
装置１は、搬送部１１、加熱部１２および成形型１３か
ら構成される。搬送部１１は、ガラス素材２を載置した
搬送治具３と、搬送アーム４とからなり、搬送アーム４
は、搬送治具３を載置して、加熱部１２の内部と、成形
型１３の上型５と下型６の間と、図示しない搬送治具３
の搭載部とを移動する。加熱部１２は、加熱炉８からな
り、ヒータ７を内蔵する。ヒータ７は図示しない制御装
置により、温度制御されている。成形型１３は、上型５
と下型６とからなり、それぞれ、凸面の成形面５ａ，６
ａを有している。
いる成形装置１について説明する。図１において、成形
装置１は、搬送部１１、加熱部１２および成形型１３か
ら構成される。搬送部１１は、ガラス素材２を載置した
搬送治具３と、搬送アーム４とからなり、搬送アーム４
は、搬送治具３を載置して、加熱部１２の内部と、成形
型１３の上型５と下型６の間と、図示しない搬送治具３
の搭載部とを移動する。加熱部１２は、加熱炉８からな
り、ヒータ７を内蔵する。ヒータ７は図示しない制御装
置により、温度制御されている。成形型１３は、上型５
と下型６とからなり、それぞれ、凸面の成形面５ａ，６
ａを有している。
【００１１】つぎに、本実施例の光学素子の成形方法に
ついて説明する。図２において、 (c)は、成形後の形状
（一点鎖線で表示した部分を含む形状）および成形品２
Ｃの形状を示し、一面側２ａはＲ＝１７mmの球面、他面
側２ｂは近似Ｒ＝８mmの非球面、仕上がり外径は８mm、
硝材はＳＦ１１の両凹レンズである。また、 (a)は、加
熱前のガラス素材２Ａを示し、一面側２ａ、他面側２ｂ
ともＲ＝２０mmの両凸レンズで、予め研削研磨仕上げさ
れている。このガラス素材２Ａを搬送治具３に載置し、
搬送アーム４により加熱炉８内に移送し、加熱する。加
熱条件は８５０℃で４０秒である。このときの加熱後の
ガラス素材２Ｂの形状を確認したところ、図２の(b) に
示すように、一面側２ａは概略Ｒ＝２１mm、他面側２ｂ
は概略Ｒ＝１９mmとなり、加熱軟化後のガラス素材２の
形状も両凸であった。このガラス素材２Ｂを成形型１３
の上型５と下型６の間に移送し、プレス圧力５０kgf に
て成形した。この条件で成形した結果、図２の(c) に示
すように、所望の両凹レンズの成形品２Ｃが得られ、面
精度は、一面側２ａでＰＶ＝０．４μｍ、他面側２ｂで
ＰＶ＝０．５μｍとなった。なお、成形品２Ｃは、成形
し冷却固化後、外径８mmに心取り加工されたものであ
る。
ついて説明する。図２において、 (c)は、成形後の形状
（一点鎖線で表示した部分を含む形状）および成形品２
Ｃの形状を示し、一面側２ａはＲ＝１７mmの球面、他面
側２ｂは近似Ｒ＝８mmの非球面、仕上がり外径は８mm、
硝材はＳＦ１１の両凹レンズである。また、 (a)は、加
熱前のガラス素材２Ａを示し、一面側２ａ、他面側２ｂ
ともＲ＝２０mmの両凸レンズで、予め研削研磨仕上げさ
れている。このガラス素材２Ａを搬送治具３に載置し、
搬送アーム４により加熱炉８内に移送し、加熱する。加
熱条件は８５０℃で４０秒である。このときの加熱後の
ガラス素材２Ｂの形状を確認したところ、図２の(b) に
示すように、一面側２ａは概略Ｒ＝２１mm、他面側２ｂ
は概略Ｒ＝１９mmとなり、加熱軟化後のガラス素材２の
形状も両凸であった。このガラス素材２Ｂを成形型１３
の上型５と下型６の間に移送し、プレス圧力５０kgf に
て成形した。この条件で成形した結果、図２の(c) に示
すように、所望の両凹レンズの成形品２Ｃが得られ、面
精度は、一面側２ａでＰＶ＝０．４μｍ、他面側２ｂで
ＰＶ＝０．５μｍとなった。なお、成形品２Ｃは、成形
し冷却固化後、外径８mmに心取り加工されたものであ
る。
【００１２】また、本実施例の変形例として、同一の両
凹レンズを成形するにあたり、ガラス素材２Ａの形状
を、図３の(a) に示すように、両平面にしてみた。この
ガラス素材２Ａを本実施例と同様にして、加熱炉８にて
加熱する。加熱条件は８２０℃で、５０秒である。この
ときの加熱後のガラス素材２Ｂの形状を確認したとこ
ろ、図３の(b) に示すように、一面側２ａは概略Ｒ＝８
０mm、他面側２ｂは概略Ｒ＝３５mmとなり、加熱軟化後
のガラス素材２Ｂの形状も両凸であった。これは、この
温度におけるガラス素材２Ｂの粘度により、表面張力が
働くためである。表面張力が作用するするためのガラス
の粘度は、１０6 ポアズ以下であり、硝種によって加熱
温度および時間を選択する必要がある。このガラス素材
２Ｂを、本実施例と同様にして、成形型１３により、プ
レス圧力４０kgf にて成形した。この条件で成形した結
果、図２の(c) に示すように、所望の両凹レンズの成形
品２Ｃが得られ、面精度は、一面側２ａでＰＶ＝０．４
μｍ、他面側２ｂでＰＶ＝０．５μｍとなり、本実施例
と同一の結果を得た。
凹レンズを成形するにあたり、ガラス素材２Ａの形状
を、図３の(a) に示すように、両平面にしてみた。この
ガラス素材２Ａを本実施例と同様にして、加熱炉８にて
加熱する。加熱条件は８２０℃で、５０秒である。この
ときの加熱後のガラス素材２Ｂの形状を確認したとこ
ろ、図３の(b) に示すように、一面側２ａは概略Ｒ＝８
０mm、他面側２ｂは概略Ｒ＝３５mmとなり、加熱軟化後
のガラス素材２Ｂの形状も両凸であった。これは、この
温度におけるガラス素材２Ｂの粘度により、表面張力が
働くためである。表面張力が作用するするためのガラス
の粘度は、１０6 ポアズ以下であり、硝種によって加熱
温度および時間を選択する必要がある。このガラス素材
２Ｂを、本実施例と同様にして、成形型１３により、プ
レス圧力４０kgf にて成形した。この条件で成形した結
果、図２の(c) に示すように、所望の両凹レンズの成形
品２Ｃが得られ、面精度は、一面側２ａでＰＶ＝０．４
μｍ、他面側２ｂでＰＶ＝０．５μｍとなり、本実施例
と同一の結果を得た。
【００１３】また、比較例としてつぎの条件で成形をし
てみた。すなわち、ガラス素材２Ａの形状を、図２の
(c) の両凹レンズの仕上がり形状に近くし、一面側２ａ
はＲ＝１７mm、他面側２ｂはＲ＝８mmとして、加熱軟化
後のガラス素材の形状が所望の両凹レンズに近似した形
状になるようにした。加熱条件は、７５０℃で、４０秒
とし、プレス圧力は５０kgf で成形した。成形品の面精
度は、一面側２ａでＰＶ＝０．８μｍ、他面側２ｂでＰ
Ｖ＝０．９μｍとなり、所望の面精度は得られなかっ
た。
てみた。すなわち、ガラス素材２Ａの形状を、図２の
(c) の両凹レンズの仕上がり形状に近くし、一面側２ａ
はＲ＝１７mm、他面側２ｂはＲ＝８mmとして、加熱軟化
後のガラス素材の形状が所望の両凹レンズに近似した形
状になるようにした。加熱条件は、７５０℃で、４０秒
とし、プレス圧力は５０kgf で成形した。成形品の面精
度は、一面側２ａでＰＶ＝０．８μｍ、他面側２ｂでＰ
Ｖ＝０．９μｍとなり、所望の面精度は得られなかっ
た。
【００１４】なお、本実施例、変形例および比較例と
で、成形条件が若干相違するのは、それぞれのガラス素
材に合致する最適の条件を示したためである。また、上
記試験の効果確認のため、上型５の成形面５ａ近くの中
心と周辺の型温度を計測したところ、図４に示すよう
に、本実施例および変形例の両凸ガラス素材を用いた場
合は、型温度が周辺より中心の方が高くなっている。つ
まり、成形時に凹レンズの薄肉部に相当する部分のガラ
スの冷却が遅れ、厚肉部に相当する部分のガラスの冷却
との温度差が少なくなり、転写性が向上している。これ
に対し、比較例の両凹レンズに近似したガラス素材を用
いた場合は、図５に示すように、型温度が中心より周辺
の方が高くなっている。これは、凹レンズの薄肉部に相
当する部分のガラスの冷却が、厚肉部に相当する部分の
ガラスの冷却より速くなり、温度差が広がって所望の面
精度が得られないのである。
で、成形条件が若干相違するのは、それぞれのガラス素
材に合致する最適の条件を示したためである。また、上
記試験の効果確認のため、上型５の成形面５ａ近くの中
心と周辺の型温度を計測したところ、図４に示すよう
に、本実施例および変形例の両凸ガラス素材を用いた場
合は、型温度が周辺より中心の方が高くなっている。つ
まり、成形時に凹レンズの薄肉部に相当する部分のガラ
スの冷却が遅れ、厚肉部に相当する部分のガラスの冷却
との温度差が少なくなり、転写性が向上している。これ
に対し、比較例の両凹レンズに近似したガラス素材を用
いた場合は、図５に示すように、型温度が中心より周辺
の方が高くなっている。これは、凹レンズの薄肉部に相
当する部分のガラスの冷却が、厚肉部に相当する部分の
ガラスの冷却より速くなり、温度差が広がって所望の面
精度が得られないのである。
【００１５】上記のように、加熱軟化後のガラス素材の
形状の中心部を、外周部より厚くすることにより、高精
度の両凹レンズが得られる。また、両平面のガラス素材
を用いても、加熱条件により加熱軟化後の形状の中心部
を、外周部より厚くすることにより、高精度の両凹レン
ズが得られ、さらに、当初のガラス素材を凸状にする工
数が省け、製造コストを低減することができる。
形状の中心部を、外周部より厚くすることにより、高精
度の両凹レンズが得られる。また、両平面のガラス素材
を用いても、加熱条件により加熱軟化後の形状の中心部
を、外周部より厚くすることにより、高精度の両凹レン
ズが得られ、さらに、当初のガラス素材を凸状にする工
数が省け、製造コストを低減することができる。
【００１６】
【実施例２】つぎに、第２実施例として、凸面の絶対Ｒ
の方が、凹面の絶対Ｒより大きい凹メニスカスレンズを
成形する場合について説明する。凸面の絶対Ｒの方が凹
面の絶対Ｒより大きいということは、レンズ外周の厚さ
よりも中心の厚さが薄いということである。
の方が、凹面の絶対Ｒより大きい凹メニスカスレンズを
成形する場合について説明する。凸面の絶対Ｒの方が凹
面の絶対Ｒより大きいということは、レンズ外周の厚さ
よりも中心の厚さが薄いということである。
【００１７】図６〜図７は第２実施例を示し、図６は本
実施例の光学素子の成形方法に用いる成形装置、図７は
本実施例の成形方法を示す工程図である。図６におい
て、本実施例に用いる成形装置は、基本的には第１実施
例と同じであるので、同一の部材には同一の符号を付し
て説明を省略し、異なる部分のみ説明する。異なる部分
は、成形型１３であり、成形品が凹メニスカスレンズで
あるため、上型１４の成形面１４ａは凹面に、下型１５
の成形面１５ａは凸面に、しかも凹面の絶対Ｒの方が凸
面の絶対Ｒより大きく形成されているところにある。そ
の他の構成は第１実施例と同じである。
実施例の光学素子の成形方法に用いる成形装置、図７は
本実施例の成形方法を示す工程図である。図６におい
て、本実施例に用いる成形装置は、基本的には第１実施
例と同じであるので、同一の部材には同一の符号を付し
て説明を省略し、異なる部分のみ説明する。異なる部分
は、成形型１３であり、成形品が凹メニスカスレンズで
あるため、上型１４の成形面１４ａは凹面に、下型１５
の成形面１５ａは凸面に、しかも凹面の絶対Ｒの方が凸
面の絶対Ｒより大きく形成されているところにある。そ
の他の構成は第１実施例と同じである。
【００１８】つぎに、本実施例の光学素子の成形方法に
ついて説明する。図６における搬送アーム４の移送によ
る成形過程、および成形後の加工は第１実施例と同一の
ため、説明を省略する。図７において、 (c)は、成形後
の形状（一点鎖線で表示した部分を含む形状）および成
形品１６Ｃの形状を示し、一面側１６ａは凸Ｒ＝１７mm
の球面、他面側１６ｂは凹Ｒ＝８mmの球面、仕上がり外
径は８mm、硝材はＳＦ１１の凹メニスカスレンズであ
る。また、 (a)は、加熱前のガラス素材１６Ａを示し、
一面側１６ａは凸Ｒ＝７mm、他面側１６ｂは平面の平凸
レンズで、予め研削研磨仕上げされている。加熱条件
は、８５０℃で４０秒加熱、プレス圧力は、５０kgf で
成形した。このときの加熱軟化後のガラス素材１６Ｂの
形状を確認したところ、図７の(b) に示すように、一面
側１６ａは概略凸Ｒ＝８mm、他面側１６ｂは概略凸Ｒ＝
３０mmとなり、加熱軟化後のガラス素材１６Ｂの形状は
両凸であった。この条件で成形した結果、図７の(c) に
示すように、所望の凹メニスカスレンズの成形品１６Ｃ
が得られ、面精度は、一面側１６ａでＰＶ＝０．４μ
ｍ、他面側１６ｂでＰＶ＝０．５μｍとなった。
ついて説明する。図６における搬送アーム４の移送によ
る成形過程、および成形後の加工は第１実施例と同一の
ため、説明を省略する。図７において、 (c)は、成形後
の形状（一点鎖線で表示した部分を含む形状）および成
形品１６Ｃの形状を示し、一面側１６ａは凸Ｒ＝１７mm
の球面、他面側１６ｂは凹Ｒ＝８mmの球面、仕上がり外
径は８mm、硝材はＳＦ１１の凹メニスカスレンズであ
る。また、 (a)は、加熱前のガラス素材１６Ａを示し、
一面側１６ａは凸Ｒ＝７mm、他面側１６ｂは平面の平凸
レンズで、予め研削研磨仕上げされている。加熱条件
は、８５０℃で４０秒加熱、プレス圧力は、５０kgf で
成形した。このときの加熱軟化後のガラス素材１６Ｂの
形状を確認したところ、図７の(b) に示すように、一面
側１６ａは概略凸Ｒ＝８mm、他面側１６ｂは概略凸Ｒ＝
３０mmとなり、加熱軟化後のガラス素材１６Ｂの形状は
両凸であった。この条件で成形した結果、図７の(c) に
示すように、所望の凹メニスカスレンズの成形品１６Ｃ
が得られ、面精度は、一面側１６ａでＰＶ＝０．４μ
ｍ、他面側１６ｂでＰＶ＝０．５μｍとなった。
【００１９】上記のように、加熱軟化後のガラス素材の
形状の中心部を、外周部より厚くすることにより、高精
度の凸面の絶対Ｒの方が凹面の絶対Ｒより大きい凹メニ
スカスレンズが得られる。
形状の中心部を、外周部より厚くすることにより、高精
度の凸面の絶対Ｒの方が凹面の絶対Ｒより大きい凹メニ
スカスレンズが得られる。
【００２０】なお、本実施例においては、ガラス素材に
ついても、両凸、平凸のみならず、外周よりも中心の厚
さが厚ければメニスカス形状でもよく、所望のレンズ形
状に合わせてガラス素材の形状を選択すればよい。ま
た、第１実施例の変形例におけるように、平板状のガラ
ス素材を用いて加熱条件を選択し、加熱により表面張力
を利用して凸状化してもよい。
ついても、両凸、平凸のみならず、外周よりも中心の厚
さが厚ければメニスカス形状でもよく、所望のレンズ形
状に合わせてガラス素材の形状を選択すればよい。ま
た、第１実施例の変形例におけるように、平板状のガラ
ス素材を用いて加熱条件を選択し、加熱により表面張力
を利用して凸状化してもよい。
【００２１】
【発明の効果】請求項１〜２に係る発明によれば、凹レ
ンズを成形する場合に、特に外径が小さくて偏肉の大き
い凹レンズを、簡単な構造の成形機により、高精度に成
形することができる。請求項２に係る発明によれば、上
記効果に加え、平板状のガラス素材を、ガラスの表面張
力の作用により両凸にして、凸状のガラス素材と同一の
働きをするので、製造コストを低減することができる。
ンズを成形する場合に、特に外径が小さくて偏肉の大き
い凹レンズを、簡単な構造の成形機により、高精度に成
形することができる。請求項２に係る発明によれば、上
記効果に加え、平板状のガラス素材を、ガラスの表面張
力の作用により両凸にして、凸状のガラス素材と同一の
働きをするので、製造コストを低減することができる。
【図１】第１実施例の光学素子の成形方法に用いる成形
装置である。
装置である。
【図２】第１実施例の成形方法を示す工程図である。
【図３】第１実施例の変形例の成形方法を示す工程図で
ある。
ある。
【図４】第１実施例および変形例の成形型の中心部と外
周部との温度差を示す図表である。
周部との温度差を示す図表である。
【図５】比較例の成形型の中心部と外周部との温度差を
示す図表である。
示す図表である。
【図６】第２実施例の光学素子の成形方法に用いる成形
装置である。
装置である。
【図７】第２実施例の成形方法を示す工程図である。
１ 成形装置 ２ ガラス素材 ２Ａ 加熱前のガラス素材 ２Ｂ 加熱軟化後のガラス素材 ２Ｃ 成形品 ３ 搬送治具 ４ 搬送アーム ５ 上型 ６ 下型 ７ ヒータ ８ 加熱炉
Claims (2)
- 【請求項１】 光学素子を加熱軟化して、一対の凸形状
の成形型を用いて凹レンズをプレス成形する光学素子の
成形方法において、 加熱軟化後の中心部の厚さが、外周部の厚さよりも厚い
ガラス素材を用いて凹レンズをプレス成形することを特
徴とする光学素子の成形方法。 - 【請求項２】 当初のガラス素材の形状が両平面のもの
を用い、加熱軟化後のガラス素材の中心部の厚さが、外
周部の厚さよりも厚くなるように、ガラス素材を加熱軟
化させることを特徴とする請求項１記載の光学素子の成
形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17758594A JPH0812352A (ja) | 1994-07-05 | 1994-07-05 | 光学素子の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17758594A JPH0812352A (ja) | 1994-07-05 | 1994-07-05 | 光学素子の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0812352A true JPH0812352A (ja) | 1996-01-16 |
Family
ID=16033556
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17758594A Pending JPH0812352A (ja) | 1994-07-05 | 1994-07-05 | 光学素子の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0812352A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6201689B1 (en) | 1997-12-05 | 2001-03-13 | Olympus Optical Co., Ltd. | Electronic appliance |
| WO2001085629A1 (de) * | 2000-05-11 | 2001-11-15 | Schott Glas | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von dünnen scheibenförmigen glasrohlingen durch pressen |
-
1994
- 1994-07-05 JP JP17758594A patent/JPH0812352A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6201689B1 (en) | 1997-12-05 | 2001-03-13 | Olympus Optical Co., Ltd. | Electronic appliance |
| WO2001085629A1 (de) * | 2000-05-11 | 2001-11-15 | Schott Glas | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von dünnen scheibenförmigen glasrohlingen durch pressen |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4895585A (en) | Method of manufacturing lens elements | |
| JPS60145919A (ja) | 高精度ガラス成形品のプレス成形方法 | |
| US5346523A (en) | Method of molding chalcogenide glass lenses | |
| JPH0812352A (ja) | 光学素子の成形方法 | |
| JPH11130448A (ja) | 光学素子とその製造方法及びこれに用いる光学素子成形用型 | |
| JPH06122525A (ja) | 光学素子の成形装置及び成形方法並びに光学素子 | |
| JP2621956B2 (ja) | 光学素子の成形方法 | |
| JP2718452B2 (ja) | ガラス光学素子の成形方法 | |
| JPH05330832A (ja) | カルコゲナイドガラスレンズの成形方法 | |
| JPH01126232A (ja) | 光学素子の形成方法 | |
| JP2001270724A (ja) | 光学レンズ及びその成形金型 | |
| JP3681114B2 (ja) | ガラス光学素子の製造方法 | |
| JP2000247653A (ja) | 光学素子成形用金型及び光学素子 | |
| JP2501588B2 (ja) | 光学ガラス素子のプレス成形用型及びその成形方法 | |
| JP2504817B2 (ja) | 光学素子の成形方法 | |
| JPH07330347A (ja) | 光学素子成形方法 | |
| JPH0692654A (ja) | ガラスレンズの成形方法 | |
| JPH11157853A (ja) | 光学素子の成形方法および成形型 | |
| JP3045432B2 (ja) | 凹レンズ形状の光学素子の成形方法 | |
| JP2621941B2 (ja) | 光学素子の成形方法 | |
| JP3883634B2 (ja) | 光学素子のプレス成形用金型 | |
| JP4436561B2 (ja) | 光学素子の製造方法 | |
| JPH1160251A (ja) | 光学素子の成形方法 | |
| JP3217153B2 (ja) | 光学素材成形型、それを使用する光学素材成形方法およびそれにより得られる光学素材 | |
| JP3130619B2 (ja) | 光学素子の成形方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20060516 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |