JPH04260655A - 高強度黒鉛含有耐火物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は高強度黒鉛含有耐火物に
関する。

【０００２】

【従来の技術・課題】黒鉛含有耐火物において、酸化物
耐火原料がＭｇＯである場合を例にとって説明すると、
ＭｇＯ−黒鉛れんがは各種特性値が優れているので、製
鋼用耐火物として転炉、取鍋精錬炉等に数多く採用され
ている。ＭｇＯ−黒鉛れんがの特性はスラグに対するＭ
ｇＯの高耐食性と黒鉛によるれんがに対する耐熱スポー
リング性付与並びにスラグ侵潤防止効果がうまくマッチ
ングしてできあがったものと言える。

【０００３】しかしながら、従来品の問題点として次の
ような点が挙げられる：■耐火原料としての酸化物例え
ばＭｇＯは、０．０７４ｍｍ以下の超微粉を通常２５重
量％程度含んでいるので、バインダー（例えばフェノー
ル樹脂）を添加して混練すると、酸化物と黒鉛では表面
エネルギーが異なるので酸化物表面が優先的に濡れたり
、また、該粉体は比表面積が大で、しかも凝集粒子とな
り易いので、優先的にそのバインダーを吸収し、黒鉛の
濡れ性が不足する状態となる。すると、黒鉛の間にバイ
ンダーを吸収した超微粉が入り込んだ状態で成形される
ので、バインダーで濡れていない黒鉛表面が発生し、な
じみが悪くなり、強度が十分にでない。

【０００４】■また、該フェノール樹脂等のバインダー
を多く吸収した超微粉部は、ベーキング処理あるいは使
用時の加熱により揮発分が消失して非常にポーラスにな
るので、欠陥が発生し、強度が劣化すると共に全体とし
て耐酸化性が低下する。また、スラグの侵入によって侵
食され易くなる。

【０００５】■上記の■で、黒鉛の表面を十分バインダ
ーで濡らそうとすると、必要以上（外掛４〜５重量％）
添加せねばならないので、必然的に超微粉部分がいっそ
う多く吸収してしまい、更に、ベーキングなどによりポ
ーラスになることがあり好ましくない。

【０００６】従って、本発明は現在では製鋼用耐火物と
して黒鉛を含まない耐火物に比べ圧倒的優位にある酸化
物耐火原料−黒鉛系れんがにおいて、その特性を十分に
引き出すため、強度及び耐酸化性の改善を図ることを目
的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、このよう
な現状において、種々検討し、研究した結果、黒鉛を５
〜５０％含有する黒鉛含有耐火物の特徴は、累積粒度に
おいて、黒鉛が実質上不在の耐火物と異なり、超微粉を
含有しなくても成形圧のみで黒鉛の延性による効果で十
分高密度充填が可能であることを見出した。従って、前
記の超微粉部を除去または極く少量の許容された量以下
を含有する原料を配合すればよいことに着目し、本発明
を完成させたものである。

【０００８】従って、本発明は、主原料が酸化物耐火原
料及び天然黒鉛よりなる黒鉛含有耐火物において、粒度
０．０７４ｍｍ以下の酸化物超微粉が不在または５％以
下である耐火原料を配合することを特徴とする高強度黒
鉛含有耐火物に係る。

【０００９】

【作用】本発明の高強度黒鉛含有耐火物には酸化物耐火
原料の０．０７４ｍｍ以下の超微粉が不在または５％以
下であり、バインダーでよく濡れた耐火原料同志が直接
接合され、それによって得られる耐火物の耐酸化性を向
上させることができる。

【００１０】本発明の高強度黒鉛含有耐火物に使用する
酸化物耐火原料としてはマグネシア、アルミナ、ジルコ
ニア、カルシア等を例示することができる。本発明にお
いて、これらの酸化物耐火原料は０．０７４ｍｍ以下の
微粉が０〜５％であることが必須である。

【００１１】次に、黒鉛としては天然黒鉛、土状黒鉛、
鱗状黒鉛等を例示することができる。ここで、本発明の
高強度黒鉛含有耐火物における酸化物耐火原料と黒鉛の
配合割合は、酸化物耐火原料９５〜５０重量％、黒鉛５
〜５０重量％の範囲内である。

【００１２】また、本発明の高強度黒鉛含有耐火物には
、上述の酸化物耐火原料と黒鉛よりなる主原料の他に、
通常の黒鉛含有耐火物に配合されている公知の成分例え
ば金属Ａｌ、Ｓｉやそれらの合金等のような黒鉛の酸化
を防止する成分等を添加配合することができる。このよ
うな成分の添加量は本発明においては何ら限定されるも
のではなく、通常の黒鉛含有耐火物に使用する慣用の範
囲で使用することができる。

【００１３】更に、本発明の高強度黒鉛含有耐火物を製
造する場合には、バインダーとして例えばフェノール樹
脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂等を添加することができ
る。バインダーの添加配合量は外掛で１．５〜３．０重
量％の範囲内である。なお、本発明の高強度黒鉛含有耐
火物の製造方法は何ら限定されるものではなく、通常の
黒鉛含有耐火物の製造方法を使用することができる。

【００１４】

【実施例】以下に、本発明をＭｇＯ−黒鉛系の場合を実
施例１に、また、実施例２及び３にＭｇＯ以外の酸化物
耐火原料を用いた例を示す。

【００１５】実施例１ 試料の作成 本発明品Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、及び従来品Ｅとも同一原料を
使用した。原料として電融マグネシア、天然黒鉛を用い
た。添加物として金属アルミニウム粉を、バインダーと
してフェノール樹脂を用いて各試料を作成した。表１に
使用原料の化学成分、表２に配合量を、表３にれんが特
性を示す。本発明品Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄは本発明による高強
度ＭｇＯ−黒鉛質れんがであり、従来品Ｅは一般的な配
合及び製造方法によるものである。成形は全て一軸真空
油圧プレスを用い、２トン／ｃｍ２−５回締めで行った
。

【００１６】

【表１】 化学組成（重量％）　　　　　　溶融マグネシア　　　
　　　天然黒鉛　　ＭｇＯ　　　　　　　　　　　　　
　　　　　９８．７　　　　　　　　０．１ＳｉＯ２　
　　　　　　　　　　　　　　　　　０．４　　　　　
　　　１．３Ａｌ２Ｏ３　　　　　　　　　　　　　　
　　　０．１　　　　０．１Ｆｅ２Ｏ３　　　　　　　
　　　　　　　　　　０．１　　　　０．２ＣａＯ　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　０．６　　　　　
　　　　　０．１Ｃ　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　９８．０

【００
１７】

【表２】

【００１８】◎試験試料の作成 上述のようにして得られた本発明品Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ並び
に従来品Ｅを２００℃で２４時間加熱後、所定の形状に
カッターで切り出した。平面研削盤で加工後、真空乾燥
を行い、試験試料とした。試料の加熱を炭素ブリーズ詰
め匣中で各試験温度まで昇温速度１０℃／分、保持時間
３時間、降温速度４℃／分で行った。水和を防ぐため、
加熱後試料の保管は測定時まですべて真空デシケーター
中とした。

【００１９】

【表３】

【００２０】◎物性 試料形状４０×４０×４０ｍｍ。ケロシン中で２４時間
真空引き後測定した。成形時の充填性に関しては、表３
に示すように等しい黒鉛量を含有する本発明品Ｂ、Ｃ、
従来品Ｅ共２００℃加熱後の見掛気孔率測定結果から判
断して略同等である。黒鉛量の少ない本発明品Ｄはやや
悪い結果となっている。１０００℃、１５００℃加熱後
では本発明品Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄと従来品Ｅとの差が拡大し
てくる。この主な理由は加熱後線変化率より明らかなよ
うに、本発明品Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄは加熱後残存膨張が小で
あるのに対し、従来品Ｅは大であり、組織を緩めている
と考えられる。

【００２１】◎曲げ強さ 試料形状２５Ｗ×２５Ｔ×１００Ｌｍｍ。３点曲げ法で
周知の装置を使用して測定した。

【００２２】

【数１】σ＝３Ｐ・Ｌ／２Ｗ・Ｔ２・・・（１）σ：曲
げ強さ（ｋｇ／ｃｍ２）、Ｐ：破壊荷重（ｋｇｆ）、Ｌ
：スパン（６．２５ｃｍ）、Ｗ：巾（２．５ｃｍ）、Ｔ
：厚さ（２．５ｃｍ） （１）式を用いて計算を行った。成形方向と印加方法は
同一である。印加速度２５０ｋｇｆ／分、荷重測定精度
±５ｋｇｆ。

【００２３】表３に示すように、本発明品Ａ、Ｂ、Ｃ、
Ｄは２００℃加熱後で既に従来品Ｅより曲げ強さが強い
。結合力はバインダー樹脂の硬化−炭素化の進行で形成
されるが、加熱温度の上昇と共に加熱後強さは低下して
いくので高強度化のためには初期硬化強度の強い組織を
造ることがポイントになると考えられる。加熱温度の上
昇と共に強度劣化するが、本発明品Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄの劣
化率は従来品Ｅより小さい。従って、結果的に１０００
℃以上の加熱後曲げ強さは、本発明品Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ共
従来品Ｅの２倍以上の強さとなっている。この原因は、
従来品Ｅの加熱後線変化率が大きいので、組織を緩和さ
せているためと考えられる。粗粒での緩和は本発明品Ａ
、Ｂ、Ｃ、Ｄと、従来品Ｅはほとんど同じで量的にも小
であるので、マトリックス部並びにマトリックス−粗粒
界面におけるバインダーの濡れ不足に起因する強度劣化
に大きく影響を受けたものと考えられる。

【００２４】◎圧縮強さ 試料形状２５×２５×２５ｍｍ。周知の耐圧試験機を用
いた。

【数２】Ｓ＝Ｐ／Ｗ１・Ｗ２・・・・（２）Ｓ：圧縮強
さ（ｋｇｆ／ｃｍ２）、Ｐ：破壊荷重（ｋｇｆ）、Ｗ１
：巾（２．５ｃｍ）、Ｗ２：巾（２．５ｃｍ）（２）式
を用いて計算を行った。成形方法と印加方法は同一であ
る。印加速度１０００ｋｇｆ／分である。荷重速度精度
１０ｋｇｆ。

【００２５】表３に示すように加熱後圧縮強さは曲げ強
さと同じ挙動となる。２００℃加熱後で既に本発明品Ａ
、Ｂ、Ｃ、Ｄは従来品Ｅの約１．５倍以上の強度となっ
ている。圧縮強さも、また全試験片共加熱温度の上昇と
共に低下する。

【００２６】◎加熱後線変化率 試料形状２５×２５×１００ｍｍ。精度５０μｍのノギ
スを用いて成形方向に対して垂直方向の変化率を測定し
た。

【００２７】表３に示すように、１０００℃以上では金
属アルミニウムの変化、スピネルの生成により膨張が発
生するが、本発明品Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄは従来品Ｅの値に比
較して半分以下となっている。このことより、本発明品
Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄはバインダーの濡れ性が不良である超微
粉が不在または微量であるので組織の緩みが発生しにく
くなっていることを示し、従来品Ｅより良好になってい
ることを裏付けている。

【００２８】◎熱間曲げ強さ（熱間静弾性率）試料形状
２５Ｗ×２０Ｔ×１００Ｌｍｍ。Ａ社製レーザー光測定
式応力−変位測定装置を用いた。Ａｒ雰囲気中試験温度
まで昇温速度１０℃／分で加熱を行った。１時間保持し
た後３点曲げ法で測定した。曲げ強さを（１）式より求
めた。静弾性率を（３）式より求めた。

【数３】Ｅ＝Ｐ・Ｌ３／４Ｗ・Ｂ・Ｔ３・・・・（３）
Ｅ：静弾性率（ｋｇｆ／ｍｍ２）、Ｐ：荷重（ｋｇ）、
Ｌ：スパン（６２．５ｍｍ）、Ｗ：巾（２５ｍｍ）、Ｂ
：降下量（ｍｍ）、Ｔ：厚み（２０ｍｍ）、変位制御（
５０μｍ／分）で荷重を加えた。変位測定精度±０．５
μｍ、荷重測定精度±１ｋｇｆ。

【００２９】１０００℃、１５００℃熱間荷重−変位図
を図１に示す。熱間静弾性率（Ｅ）、熱間曲げ強さ（Ｓ
）、破壊変位量（δ）を表４に示す。

【００３０】

【表４】 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　本発明品　　　　　　　　従来
品　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　Ｂ　　　　　　　　Ｄ　　　　　
　　　Ｅ　　１０００℃　　Ｅ（ｋｇｆ／ｍｍ２）　　
　　　　　　　　７６０　　　　　　　６４０　　　　
　　　４８０　　　　　　　　　　　　Ｓ（ｋｇｆ／ｃ
ｍ２）　　　　　　　　　　２８０　　　　　　　２９
０　　　　　　　１７０　　　　　　　　　　　　δ（
ｍｍ）　　　　　　　　　　　　　　　０．１４　　　
　　　０．１８　　　　　　０．１５１５００℃　　Ｅ
（ｋｇｆ／ｍｍ２）　　　　　　　　　　１９０　　　
　　　　２１０　　　　　　　１７０　　　　　　　　
　　　　Ｓ（ｋｇｆ／ｃｍ２）　　　　　　　　　　２
３０　　　　　　　３００　　　　　　　１６０　　　
　　　　　　　　　δ（ｍｍ）　　　　　　　　　　　
　　　　０．６１　　　　　　０．４５　　　　　　０
．３０

【００３１】１０００℃、１５００℃における熱
間応力−変位量測定結果より、本発明品Ｂ、Ｄと従来品
Ｅは共に熱間曲げ強度は常温強度よりも大となり、本発
明品Ｄ＞本発明品Ｂ＞従来品Ｅの順となった。従来品Ｅ
において最も常温と熱間の強度差が大きい理由は加熱後
線変化率において試料Ｅが最も残存膨張が大きいので、
組織劣化するのに対し、本発明品Ｂ、Ｄはそのようなこ
とが起こりにくいためと推定できる。熱間静弾性率は図
形の傾斜角度である。１０００℃熱間静弾性率は本発明
品Ｂ＞本発明品Ｄ＞従来品Ｅの順であり、カーボン含有
量とは無関係となっている。

【００３２】破壊変位量は本発明品Ｂ、Ｄ、従来品Ｅ共
略同等である。破壊挙動については本発明品Ｂ、Ｄ、従
来品Ｅ共応力が小さいところで弾性率が低く、荷重が大
きくなるにつれ安定した直線を描いている。破壊時いず
れも延性挙動をほとんど示さず、脆性破壊を示している
。曲げ強さは略２００ｋｇｆ／ｃｍ２以上であるので、
ボンドは１０００℃でしっかり生きていると判定できる
。一方、１５００℃での破壊強度は本発明品Ｄ＞本発明
品Ｂ＞従来品Ｅとなり、破壊変位量も差がでている。破
壊変位量がカーボン量よりも強度によって決まることは
１５００℃ではボンドが結合している間伸びていると言
える。

【００３３】重量比８０％以上を占めるＭｇＯの性質が
出ているので、弾性率は原料によって決まるとも言える
。弾性率はいずれも略２００ｋｇｆ／ｃｍ２で小さい値
である。破壊は金属のような延性破壊を示しているため
ＭｇＯのクリープも十分考えられる。耐火物組織程度の
緻密さでは高強度化しても即高弾性化になるとは言えな
いので、高強度化の追及は重要である。

【００３４】◎耐酸化性試験 試料形状２５×２５×２５ｍｍ。１５００℃−３時間炭
素ブリーズ詰匣中で加熱した後試料とした。昇降温度は
前記試料の作成の項と同様である。５０φ×１０００Ｌ
アルミナチューブを電気炉中にセットし、中央部に試料
を置き、１０００℃まで（昇温５℃／分）Ｎ２ガスを毎
分１リットル流し、１０００℃−１０分保持後、毎分１
リットルの乾燥空気を６０分流した。その後、再びＮ２
ガスに切り換え毎分２００℃で降温した。試験中におけ
る酸素濃度、試料温度変化を測定した。試験前後の重量
変化率も求めた。

【００３５】１０００℃−１時間後酸化重量減（％）を
表５に示す。耐酸化性試験の結果、重量減少率は表５に
示すように、気孔率の高い従来品Ｅが最も大きく、次に
、本発明品Ｂ、本発明品Ｄの順となった。低気孔率化は
耐酸化性の向上に十分寄与していることが明らかである
。 それは、バインダー量の低減がバインダーの炭化した酸
化され易いカーボン生成量を小さくしているためである
。

【００３６】

【表５】

【００３７】◎組織観察試料形状４０×４０×４０ｍｍ
。加熱処理後試料の琢磨片を作成し光学反射顕微鏡倍率
１００倍にて写真観察を行った。１０００℃−３時間加
熱後の試料観察結果によると、本発明品Ｂは黒鉛がＭｇ
Ｏ粗粒間に良好に充填されており、組織の充填度は高い
。ＭｇＯマトリックスと黒鉛の密着性もまた良好である
。ＭｇＯと黒鉛の比も適当であり、バランスの取れた組
織となっている。大きな欠陥点のほとんどは金属Ａｌの
移動した場所である。粗粒−粗粒が衝突して割れている
箇所が見られることにより十分な圧力伝達で締め付けら
れていることが判る。

【００３８】本発明品Ｄの組織は黒鉛の密着性、ＭｇＯ
マトリックスの分布等ほとんど本発明品Ｂと同じである
。しかしながら、成形時軟らかく可塑性をもつ黒鉛の配
合量が２０％より１０％へと少なくなっており、その分
ＭｇＯ量が増えているのでバランスが多少崩れ、粗粒−
粗粒の衝突頻度が増大している。粗粒が割れ、欠陥が多
くなっているので、本配合では圧力の掛け過ぎにより、
組織を逆に破壊していると考えられる。

【００３９】従来品Ｅの粒度分布は本発明品Ｂ、Ｄと比
較すると広範である。黒鉛分布はマトリックスと渾然一
体化している。バインダーの濡れ性不良のため微細な空
隙が一部存在し、その結果として密着度が十分でない場
所が発生している。

【００４０】実施例２ 本実施例はアルミナ−黒鉛質れんがについて説明するも
のである。アルミナ原料として下記の化学成分（％）を
もつ電融アルミナを使用した。 化学成分　　　　　　　　　　　　　　（％）　　Ａｌ
２Ｏ３　　　　　　　　　　　　　　　９７．５ＳｉＯ
２　　　　　　　　　　　　　　　　　０．８Ｆｅ２Ｏ
３　　　　　　　　　　　　　　　　０．５ＣａＯ　　
　　　　　　　　　　　　　　　　０．９

【００４１】
この電融アルミナを酸化物耐火原料として下記の表６に
示す配合割合にて本発明品及び従来品のれんがを作成し
た。得られたれんがの物性を表６に併記する。

【００４２】

【表６】 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　本発明品　　　　
　　従来品配合比 　　　　電融アルミナ（２．３〜１．０ｍｍ）　　　　
　　　　　　　　　　　　　１０　　　　　　　　　　
　１０　　　　電融アルミナ（１．０〜０．３ｍｍ）　
　　　　　　　　　　　　　　　　３０　　　　　　　
　　　　２０　　　　電融アルミナ（０．３〜０．０７
４ｍｍ）　　　　　　　　　　　　　　　３０　　　　
　　　　　　　１０　　　　電融アルミナ（０．０７４
ｍｍ以下）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　３０　　　　黒鉛（０．３〜０．０
７４ｍｍ）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　２５　　　　　　　　　　　２５　　　　黒鉛（
０．０７４ｍｍ以下）　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　５　　　　　　　　　　　　５　
　　　フェノール樹脂（外掛重量％）　　　　　　　　
　　　　　　　　４　　　　　　　　　　　　６物性 　　２００℃−２４時間 　　　　嵩比重　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　２．５６　　　
　　　　　　２．４９　　　　見掛気孔率（％）　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
１．９　　　　　　　　　　２．５　　　　曲げ強度（
ｋｇ／ｃｍ２）　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　２２０　　　　　　　　　　１６０　　　
　圧縮強度（ｋｇ／ｃｍ２）　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　４２０　　　　　　　　　　
３１０　　１０００℃−３時間 　　　　嵩比重　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　２．５０　　　
　　　　　　２．２４　　　　見掛気孔率（％）　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１
２．５　　　　　　　　　１６．０　　　　曲げ強度（
ｋｇ／ｃｍ２）　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　１８０　　　　　　　　　　１００　　　
　圧縮強度（ｋｇ／ｃｍ２）　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　３７０　　　　　　　　　　
２９０◎成形圧１．５トン／ｃｍ２−１０回締め

【００
４３】実施例３ 本実施例はジルコニア−黒鉛質れんがについて説明する
ものである。ジルコニア原料として下記の化学成分（％
）をもつ電融ジルコニアを使用した。 化学成分　　　　　　　　　　　　　　（％）　　Ａｌ
２Ｏ３　　　　　　　　　　　　　　　　０．２ＳｉＯ
２　　　　　　　　　　　　　　　　　０．４Ｆｅ２Ｏ
３　　　　　　　　　　　　　　　　０．３ＣａＯ　　
　　　　　　　　　　　　　　　　５．５ＺｒＯ２　　
　　　　　　　　　　　　　　９３．０

【００４４】こ
の電融ジルコニアを酸化物耐火原料として下記の表７に
示す配合割合にて本発明品及び従来品のれんがを作成し
た。得られたれんがの物性を表７に併記する。

【００４５】

【表７】 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　本発明品　　　　
　　従来品配合比 　　　　電融ジルコニア（２．３〜１．０ｍｍ）　　　
　　　　　　　　　　　　１５　　　　　　　　　　　
１０　　　　電融ジルコニア（１．０〜０．３ｍｍ）　
　　　　　　　　　　　　　　２０　　　　　　　　　
　　１０　　　　電融ジルコニア（０．３〜０．０７４
ｍｍ）　　　　　　　　　　　　　３５　　　　　　　
　　　　２０　　　　電融ジルコニア（０．０７４ｍｍ
以下）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　３０　　　　黒鉛（０．３〜０．０７４ｍｍ
）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２
５　　　　　　　　　　　２５　　　　黒鉛（０．０７
４ｍｍ以下）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　５　　　　　　　　　　　　５　　　　フ
ェノール樹脂（外掛重量％）　　　　　　　　　　　　
　　　　３．０　　　　　　　　　　５．５物性 　　２００℃−２４時間 　　　　嵩比重　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　３．３０　　　
　　　　　　３．２１　　　　見掛気孔率（％）　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
１．７　　　　　　　　　　２．８　　　　曲げ強度（
ｋｇ／ｃｍ２）　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　２３０　　　　　　　　　　１４０　　　
　圧縮強度（ｋｇ／ｃｍ２）　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　４１０　　　　　　　　　　
３００　　１０００℃−３時間 　　　　嵩比重　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　３．２５　　　
　　　　　　３．１６　　　　見掛気孔率（％）　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１
１．５　　　　　　　　　１７．０　　　　曲げ強度（
ｋｇ／ｃｍ２）　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　１９０　　　　　　　　　　　９０　　　
　圧縮強度（ｋｇ／ｃｍ２）　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　４００　　　　　　　　　　
２８０◎成形圧１．５トン／ｃｍ２−１０回締め

【００
４６】

【発明の効果】本発明の高強度黒鉛含有耐火物は、酸化
物耐火原料の０．０７４ｍｍ以下の超微粉が不在または
５％以下のため、酸化物耐火原料とバインダーに起因す
る上述の問題点を解消することができ、従来の黒鉛含有
耐火物の強度並びに耐酸化性を改善することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】熱間（１０００℃、１５００℃）における曲げ
荷重と変位量（たわみ）との関係を示すグラフである。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　主原料が酸化物耐火原料及び天然黒鉛
   よりなる黒鉛含有耐火物において、粒度０．０７４ｍｍ
   以下の酸化物超微粉が不在または５％以下である耐火原
   料を配合することを特徴とする高強度黒鉛含有耐火物。