JPH10130053A - 鋳造用耐火物、連続鋳造用ノズル及びその製造方法 - Google Patents
鋳造用耐火物、連続鋳造用ノズル及びその製造方法Info
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- JPH10130053A JPH10130053A JP8297930A JP29793096A JPH10130053A JP H10130053 A JPH10130053 A JP H10130053A JP 8297930 A JP8297930 A JP 8297930A JP 29793096 A JP29793096 A JP 29793096A JP H10130053 A JPH10130053 A JP H10130053A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 耐スポーリング性、耐食性、耐酸化性に優
れ、また、安定化剤のＣａＯの流れ出しを抑制して脱安
定化現象を極力防止することが可能な、長寿命の鋳造用
耐火物及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 安定化または部分安定化されたＺｒＯ2
原料３０〜７０重量％、平均粒径７５μｍ以下の未安定
化ＺｒＯ2 原料５〜３０重量％、黒鉛１０〜４０重量％
に対して外率で炭化硼素、炭化珪素、窒化硼素、金属シ
リコン、アルミナ、金属アルミニウムの少なくとも一種
を１〜３０重量％（ただし、金属シリコンと金属アルミ
ニウムは合計で１０重量％以下）添加した原料から製造
される鋳造用耐火物。その製法は、前記原料を混合して
所定形状に成形し、還元雰囲気中において８００〜１２
００℃の温度で焼成する。
れ、また、安定化剤のＣａＯの流れ出しを抑制して脱安
定化現象を極力防止することが可能な、長寿命の鋳造用
耐火物及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 安定化または部分安定化されたＺｒＯ2
原料３０〜７０重量％、平均粒径７５μｍ以下の未安定
化ＺｒＯ2 原料５〜３０重量％、黒鉛１０〜４０重量％
に対して外率で炭化硼素、炭化珪素、窒化硼素、金属シ
リコン、アルミナ、金属アルミニウムの少なくとも一種
を１〜３０重量％（ただし、金属シリコンと金属アルミ
ニウムは合計で１０重量％以下）添加した原料から製造
される鋳造用耐火物。その製法は、前記原料を混合して
所定形状に成形し、還元雰囲気中において８００〜１２
００℃の温度で焼成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は鋳造用耐火物、連続
鋳造用ノズル及びその製造方法に関し、特にモールドパ
ウダーやスラグに対する耐溶損性・耐食性、鋼に対する
耐浸潤性を備える鋳造用耐火物、連続鋳造用浸漬ノズル
及びその製造方法に関するものである。
鋳造用ノズル及びその製造方法に関し、特にモールドパ
ウダーやスラグに対する耐溶損性・耐食性、鋼に対する
耐浸潤性を備える鋳造用耐火物、連続鋳造用浸漬ノズル
及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、鋳造用ノズル等においてモールド
・パウダーやスラグに接する部分、例えばパウダーライ
ン部の鋳造用耐火物としては、一般にＺｒＯ2 −Ｃ系の
材質が用いられている。ＺｒＯ2 原料としては、未安定
化原料と安定化原料が適宜用いられる。
・パウダーやスラグに接する部分、例えばパウダーライ
ン部の鋳造用耐火物としては、一般にＺｒＯ2 −Ｃ系の
材質が用いられている。ＺｒＯ2 原料としては、未安定
化原料と安定化原料が適宜用いられる。
【０００３】また、特開昭６０−４１５３号、特開昭５
２−１３４５号、特開昭６３−５２９８６号公報に記載
された耐火物は、ＺｒＯ2 −Ｃ材質に対して窒化硼素、
マグネシア、カルシア、炭化珪素、金属シリコン等を加
えることによって、溶融金属やスラグパウダーに対する
耐食性と耐スポーリング性を向上している。特に、スラ
グパウダーは浸食性の大きなアルカリ成分やフッ素成分
を含む溶融スラグとなるため、高耐食性が要求される。
２−１３４５号、特開昭６３−５２９８６号公報に記載
された耐火物は、ＺｒＯ2 −Ｃ材質に対して窒化硼素、
マグネシア、カルシア、炭化珪素、金属シリコン等を加
えることによって、溶融金属やスラグパウダーに対する
耐食性と耐スポーリング性を向上している。特に、スラ
グパウダーは浸食性の大きなアルカリ成分やフッ素成分
を含む溶融スラグとなるため、高耐食性が要求される。
【０００４】ところで、ＺｒＯ2 −Ｃ系材質の耐火物に
おいては、耐スポーリング性を向上するために熱膨脹係
数を均一にすることが重要である。このため、近年は、
安定化ＺｒＯ2 原料を単独で用いるか、あるいは安定化
ＺｒＯ2 原料と未安定化ＺｒＯ2 原料を混合して使用す
ることが多い。
おいては、耐スポーリング性を向上するために熱膨脹係
数を均一にすることが重要である。このため、近年は、
安定化ＺｒＯ2 原料を単独で用いるか、あるいは安定化
ＺｒＯ2 原料と未安定化ＺｒＯ2 原料を混合して使用す
ることが多い。
【０００５】従来、ＺｒＯ2 原料を安定化するための安
定化剤としてはＣａＯ、ＭｇＯ、Ｙ2 Ｏ3 等が知られて
いる。コスト的な観点からは、ＣａＯで安定化されたＺ
ｒＯ2 原料が有利である。
定化剤としてはＣａＯ、ＭｇＯ、Ｙ2 Ｏ3 等が知られて
いる。コスト的な観点からは、ＣａＯで安定化されたＺ
ｒＯ2 原料が有利である。
【０００６】他方、特開平４−１８２０号、特開平５−
３６１号、特開平５−３６７号公報に記載の連続鋳造用
浸漬ノズルは、部分安定化ジルコニアの粒度を連続粒度
配合とすることによって耐火物特性を改善している。
３６１号、特開平５−３６７号公報に記載の連続鋳造用
浸漬ノズルは、部分安定化ジルコニアの粒度を連続粒度
配合とすることによって耐火物特性を改善している。
【０００７】また、特開昭６２−１４８０７６号公報
は、１００μｍ以下の未安定化ジルコニアを３５〜７０
重量％含むカーボン含有連続鋳造用耐火物を示してい
る。
は、１００μｍ以下の未安定化ジルコニアを３５〜７０
重量％含むカーボン含有連続鋳造用耐火物を示してい
る。
【０００８】さらに、特開平５−１７８１２号は、部分
安定化ジルコニアを５０〜９５重量％（未安定化ジルコ
ニアの残部）含み、１０μｍ以下の未安定化ジルコニア
を５〜５０重量％含む浸漬ノズルを開示している。
安定化ジルコニアを５０〜９５重量％（未安定化ジルコ
ニアの残部）含み、１０μｍ以下の未安定化ジルコニア
を５〜５０重量％含む浸漬ノズルを開示している。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の安定化
ＺｒＯ2 原料は、長時間の連続鋳造を行う場合に脱安定
化現象が生じ易い問題がある。
ＺｒＯ2 原料は、長時間の連続鋳造を行う場合に脱安定
化現象が生じ易い問題がある。
【００１０】すなわち、熱サイクル過程でノズルが高温
になるとＣａＯが分解してＺｒＯ2粒外に流出し、スラ
グ中のＡｌ2 Ｏ3 、ＳｉＯ2 等と反応して低融点物質が
生成されるのである。このように、ＺｒＯ2 −Ｃ材質中
に低融点物質が生成すると、材質自体が溶損し、ノズル
寿命が短くなってしまう。
になるとＣａＯが分解してＺｒＯ2粒外に流出し、スラ
グ中のＡｌ2 Ｏ3 、ＳｉＯ2 等と反応して低融点物質が
生成されるのである。このように、ＺｒＯ2 −Ｃ材質中
に低融点物質が生成すると、材質自体が溶損し、ノズル
寿命が短くなってしまう。
【００１１】このような脱安定化を防止するために、次
のような方法が考えられる。 全てにＹ2 Ｏ3 単独の安定化剤を用いたＺｒＯ2 原料
を用いる。 全てに未安定化ＺｒＯ2 原料を用いる。 全てにＹ2 Ｏ3 −ＣａＯ安定化原料を用いる。 Ｙ2 Ｏ3 単独の安定化剤を用いたＺｒＯ2 原料と未安
定化ＺｒＯ2 原料を組み合わせる。 ＣａＯ安定化原料と未安定化ＺｒＯ2 原料を組み合わ
せる。
のような方法が考えられる。 全てにＹ2 Ｏ3 単独の安定化剤を用いたＺｒＯ2 原料
を用いる。 全てに未安定化ＺｒＯ2 原料を用いる。 全てにＹ2 Ｏ3 −ＣａＯ安定化原料を用いる。 Ｙ2 Ｏ3 単独の安定化剤を用いたＺｒＯ2 原料と未安
定化ＺｒＯ2 原料を組み合わせる。 ＣａＯ安定化原料と未安定化ＺｒＯ2 原料を組み合わ
せる。
【００１２】しかし、このような〜の方法にも種々
の欠点がある。は、コストが高い割には耐食性向上効
果が少ない。は、１０００〜１２００℃で生じる単斜
晶系←→正方晶系の相転移に伴い体積変化が生じスポ−
リング特性が低下する。また、未安定化ＺｒＯ2 は製造
過程で粒子に入る亀裂が多く、大量に用いても耐食性向
上効果は得られない。は、耐食性の向上を得られる
が、未安定化ＺｒＯ2 原料との組み合せによる効果のほ
うがより大きい。は、コストが高い割には耐食性向上
効果が少ない。は、ある程度の効果は得られるが実用
的に十分な耐食性は得られない。
の欠点がある。は、コストが高い割には耐食性向上効
果が少ない。は、１０００〜１２００℃で生じる単斜
晶系←→正方晶系の相転移に伴い体積変化が生じスポ−
リング特性が低下する。また、未安定化ＺｒＯ2 は製造
過程で粒子に入る亀裂が多く、大量に用いても耐食性向
上効果は得られない。は、耐食性の向上を得られる
が、未安定化ＺｒＯ2 原料との組み合せによる効果のほ
うがより大きい。は、コストが高い割には耐食性向上
効果が少ない。は、ある程度の効果は得られるが実用
的に十分な耐食性は得られない。
【００１３】ところで、近年、鋳造工程における鋳込み
速度が速くなるに伴い、従来よりも粘性が低いモールド
パウダーが使用されるようになってきた。
速度が速くなるに伴い、従来よりも粘性が低いモールド
パウダーが使用されるようになってきた。
【００１４】それゆえ、より耐食性に優れたパウダーラ
イン部用の耐火物の必要性は益々高まっている。
イン部用の耐火物の必要性は益々高まっている。
【００１５】本発明は、このような従来技術に鑑み、耐
スポーリング性、耐食性、耐酸化性に優れ、また、安定
化剤のＣａＯの流れ出しを抑制して脱安定化現象を極力
防止することが可能な、長寿命の鋳造用耐火物、連続鋳
造用ノズル及びその製造方法を提供することを目的とし
ている。
スポーリング性、耐食性、耐酸化性に優れ、また、安定
化剤のＣａＯの流れ出しを抑制して脱安定化現象を極力
防止することが可能な、長寿命の鋳造用耐火物、連続鋳
造用ノズル及びその製造方法を提供することを目的とし
ている。
【００１６】
【課題を解決するための手段】本願第１発明は、安定化
または部分安定化されたＺｒＯ2 原料３０〜７０重量
％、平均粒径７５μｍ以下の未安定化ＺｒＯ2 原料５〜
３０重量％、黒鉛１０〜４０重量％に対して外率で炭化
硼素、炭化珪素、窒化硼素、金属シリコン、アルミナ、
金属アルミニウムの少なくとも一種を１〜３０重量％
（ただし、金属シリコンと金属アルミニウムは合計で１
０重量％以下）添加した原料から製造したことを特徴と
する鋳造用耐火物を要旨としている。
または部分安定化されたＺｒＯ2 原料３０〜７０重量
％、平均粒径７５μｍ以下の未安定化ＺｒＯ2 原料５〜
３０重量％、黒鉛１０〜４０重量％に対して外率で炭化
硼素、炭化珪素、窒化硼素、金属シリコン、アルミナ、
金属アルミニウムの少なくとも一種を１〜３０重量％
（ただし、金属シリコンと金属アルミニウムは合計で１
０重量％以下）添加した原料から製造したことを特徴と
する鋳造用耐火物を要旨としている。
【００１７】本願第２発明は、安定化または部分安定化
されたＺｒＯ2 原料３０〜７０重量％、平均粒径７５μ
ｍ以下の未安定化ＺｒＯ2 原料５〜３０重量％、黒鉛１
０〜４０重量％に対して外率で炭化硼素、炭化珪素、窒
化硼素、金属シリコン、アルミナ、金属アルミニウムの
少なくとも一種を１〜３０重量％（ただし、金属シリコ
ンと金属アルミニウムは合計で１０重量％以下）添加し
た原料を混合して所定形状に成形し、還元雰囲気中にお
いて８００〜１２００℃の温度で焼成することを特徴と
する鋳造用耐火物の製造方法を要旨としている。
されたＺｒＯ2 原料３０〜７０重量％、平均粒径７５μ
ｍ以下の未安定化ＺｒＯ2 原料５〜３０重量％、黒鉛１
０〜４０重量％に対して外率で炭化硼素、炭化珪素、窒
化硼素、金属シリコン、アルミナ、金属アルミニウムの
少なくとも一種を１〜３０重量％（ただし、金属シリコ
ンと金属アルミニウムは合計で１０重量％以下）添加し
た原料を混合して所定形状に成形し、還元雰囲気中にお
いて８００〜１２００℃の温度で焼成することを特徴と
する鋳造用耐火物の製造方法を要旨としている。
【００１８】
【発明の実施の形態】本発明の鋳造用耐火物は、安定化
または部分安定化されたＺｒＯ2 原料３０〜７０重量
％、平均粒径７５μｍ以下の未安定化ＺｒＯ2 原料５〜
３０重量％、黒鉛１０〜４０重量％に対して外率で炭化
硼素、炭化珪素、窒化硼素、金属シリコン、アルミナ、
金属アルミニウムの少なくとも一種を１〜３０重量％
（ただし、金属シリコンと金属アルミニウムは合計で１
０重量％以下）添加した原料から製造される。
または部分安定化されたＺｒＯ2 原料３０〜７０重量
％、平均粒径７５μｍ以下の未安定化ＺｒＯ2 原料５〜
３０重量％、黒鉛１０〜４０重量％に対して外率で炭化
硼素、炭化珪素、窒化硼素、金属シリコン、アルミナ、
金属アルミニウムの少なくとも一種を１〜３０重量％
（ただし、金属シリコンと金属アルミニウムは合計で１
０重量％以下）添加した原料から製造される。
【００１９】安定化または部分安定化されたＺｒＯ2 原
料が３０重量％未満の場合には、モールドパウダーやス
ラグ等に対する十分な耐食性が得られない。また、Ｚｒ
Ｏ2原料が７０重量％を超える場合には、耐スポーリン
グ性が劣化すると共に、鋼とのぬれ性が良くなり鋼の浸
潤を促す結果となる。
料が３０重量％未満の場合には、モールドパウダーやス
ラグ等に対する十分な耐食性が得られない。また、Ｚｒ
Ｏ2原料が７０重量％を超える場合には、耐スポーリン
グ性が劣化すると共に、鋼とのぬれ性が良くなり鋼の浸
潤を促す結果となる。
【００２０】このような観点から、安定化または部分安
定化されたＺｒＯ2 原料のより好ましい配合量は、６０
〜９０重量％である。
定化されたＺｒＯ2 原料のより好ましい配合量は、６０
〜９０重量％である。
【００２１】未安定化ＺｒＯ2 原料の含有量が５重量％
未満の場合には、ＣａＯ低減の効果及び耐食性の向上効
果が得られない。また、未安定化ＺｒＯ2 原料の含有量
が３０重量％を超える場合にも、十分な耐食性が得られ
ないばかりか、１０００〜１２００℃で生じる相転移の
影響で耐スポーリング性も低下する。
未満の場合には、ＣａＯ低減の効果及び耐食性の向上効
果が得られない。また、未安定化ＺｒＯ2 原料の含有量
が３０重量％を超える場合にも、十分な耐食性が得られ
ないばかりか、１０００〜１２００℃で生じる相転移の
影響で耐スポーリング性も低下する。
【００２２】このような観点から、未安定化ＺｒＯ2 原
料のより好ましい配合量は、５〜３０重量％である。
料のより好ましい配合量は、５〜３０重量％である。
【００２３】未安定化ＺｒＯ2 原料の平均粒径が７５μ
ｍを超える場合には、粒子に亀裂が入りやすくなり、耐
食性が低下する。未安定化ＺｒＯ2 原料の平均粒径は、
より好ましくは５５μｍ以下である。
ｍを超える場合には、粒子に亀裂が入りやすくなり、耐
食性が低下する。未安定化ＺｒＯ2 原料の平均粒径は、
より好ましくは５５μｍ以下である。
【００２４】ＺｒＯ2 原料は、ＺｒＯ2 を９０重量％以
上含むＺｒＯ2 質電融体骨材であることが望ましい。
上含むＺｒＯ2 質電融体骨材であることが望ましい。
【００２５】黒鉛は溶鋼およびスラグとの難濡れ性と熱
伝導率が高く、また熱膨張係数が小さい特徴を有してい
る。ＺｒＯ2 原料に配合する黒鉛が１０重量％未満の場
合には、ＺｒＯ2 原料が７０重量％を超えた場合と同様
の理由で、耐スポーリング性の低下及び鋼の浸潤が問題
となり易い。
伝導率が高く、また熱膨張係数が小さい特徴を有してい
る。ＺｒＯ2 原料に配合する黒鉛が１０重量％未満の場
合には、ＺｒＯ2 原料が７０重量％を超えた場合と同様
の理由で、耐スポーリング性の低下及び鋼の浸潤が問題
となり易い。
【００２６】このような観点から、黒鉛のより好ましい
配合量は、１０〜４０重量％である。
配合量は、１０〜４０重量％である。
【００２７】金属シリコンは、炭素成分の酸化防止や、
熱間での強度保持に役立つ。
熱間での強度保持に役立つ。
【００２８】炭化珪素は、耐スポーリング性の向上及び
酸化防止に役立つ。
酸化防止に役立つ。
【００２９】金属シリコンおよび／または金属アルミニ
ウムの合計を１０重量％以下としたのは、例えば閉塞
（ノズルの場合）や、動弾性率の上昇になる耐スポーリ
ング性の低下等の不具合を招かないためである。
ウムの合計を１０重量％以下としたのは、例えば閉塞
（ノズルの場合）や、動弾性率の上昇になる耐スポーリ
ング性の低下等の不具合を招かないためである。
【００３０】本発明の好ましい実施態様では、部分安定
化ＺｒＯ2 原料３０〜７０重量％と、平均粒径７５μｍ
以下、最大粒径８０μｍ以下の未安定化ＺｒＯ2 ５〜３
０重量％と、黒鉛１０〜４０重量％と外率で、１〜３０
重量％の炭化珪素および／または金属シリコン（ただ
し、金属シリコンは最大１０重量％以下）からなり、前
記未安定化ＺｒＯ2 の平均粒径３μｍ以下の粒子が前記
の全構成原料の１〜２０重量％を占めることを特徴とし
ている。
化ＺｒＯ2 原料３０〜７０重量％と、平均粒径７５μｍ
以下、最大粒径８０μｍ以下の未安定化ＺｒＯ2 ５〜３
０重量％と、黒鉛１０〜４０重量％と外率で、１〜３０
重量％の炭化珪素および／または金属シリコン（ただ
し、金属シリコンは最大１０重量％以下）からなり、前
記未安定化ＺｒＯ2 の平均粒径３μｍ以下の粒子が前記
の全構成原料の１〜２０重量％を占めることを特徴とし
ている。
【００３１】未安定化ＺｒＯ2 の最大粒径が８０μｍを
超えたり、平均粒径３μｍ以下の粒子が前記の全構成原
料の１重量％未満または２０重量％を超える場合には、
耐熱衝撃性と耐食性が低下する恐れがある。
超えたり、平均粒径３μｍ以下の粒子が前記の全構成原
料の１重量％未満または２０重量％を超える場合には、
耐熱衝撃性と耐食性が低下する恐れがある。
【００３２】このように未安定化ＺｒＯ2 の粒度配合を
微粉側にシフトさせた理由を、以下に述べる。
微粉側にシフトさせた理由を、以下に述べる。
【００３３】一般に、ＺｒＯ2 −Ｃ系材質の耐火物にお
いては、ジルコニア粒子の粒子間にカーボン等が存在し
ている。耐火物が溶融スラグと接触すると、ジルコニア
のうち粒度配合の粗い粒子がそのまま溶融スラグ中へ流
れ出すことにより、材料の溶損が進行していく。
いては、ジルコニア粒子の粒子間にカーボン等が存在し
ている。耐火物が溶融スラグと接触すると、ジルコニア
のうち粒度配合の粗い粒子がそのまま溶融スラグ中へ流
れ出すことにより、材料の溶損が進行していく。
【００３４】このような不具合を解消するため、粒度配
合を、連続的な粒度配合のまま微粉側へシフトさせるこ
とが考えられる。しかしながら、全てのジルコニアを微
粉にした場合にはジルコニアとしての含有量が同じでも
粒子の比表面積が増大し、前述の脱安定化現象が生じ易
くなり、反って耐食性が低下してしまう。
合を、連続的な粒度配合のまま微粉側へシフトさせるこ
とが考えられる。しかしながら、全てのジルコニアを微
粉にした場合にはジルコニアとしての含有量が同じでも
粒子の比表面積が増大し、前述の脱安定化現象が生じ易
くなり、反って耐食性が低下してしまう。
【００３５】そこで、本発明の好適な実施態様では、未
安定化ＺｒＯ2 原料５〜３０重量％の平均粒径を７５μ
ｍ以下、最大粒径を８０μｍ以下とし、さらに平均粒径
３μｍ以下の粒子が前記の全構成原料の１〜２０重量％
を占めるように粒度配合を設定する。
安定化ＺｒＯ2 原料５〜３０重量％の平均粒径を７５μ
ｍ以下、最大粒径を８０μｍ以下とし、さらに平均粒径
３μｍ以下の粒子が前記の全構成原料の１〜２０重量％
を占めるように粒度配合を設定する。
【００３６】前述のような粒度配合を採用することによ
り、原料の充填性を向上して耐火物を緻密化できる利点
も得られる。
り、原料の充填性を向上して耐火物を緻密化できる利点
も得られる。
【００３７】このような観点から、未安定化ＺｒＯ2 原
料のより好ましい最大粒径は８０μｍである。また、平
均粒径３μｍ以下の粒子の全構成原料に対する配合量
は、より好ましくは１〜２０重量％とする。
料のより好ましい最大粒径は８０μｍである。また、平
均粒径３μｍ以下の粒子の全構成原料に対する配合量
は、より好ましくは１〜２０重量％とする。
【００３８】本発明の好ましい実施態様では、ＺｒＯ2
の安定化剤としてＣａＯ１．０〜４．０重量％とＹ2 Ｏ
3 ０．５〜３．０重量％を用いる構成になっている。
の安定化剤としてＣａＯ１．０〜４．０重量％とＹ2 Ｏ
3 ０．５〜３．０重量％を用いる構成になっている。
【００３９】従来技術でも述べたように、ＣａＯを安定
化剤として用いたＺｒＯ2 −Ｃ材質の耐火物では、熱サ
イクル時に脱安定化現象が生じ易い。一方、Ｙ2 Ｏ3 の
場合には、高温での脱安定化現象は防止できるが、十分
な効果を得るには５重量％以上の添加が必要でありコス
ト高となる。また、ＺｒＯ2 の正味の含有量も少なくな
ってしまう。
化剤として用いたＺｒＯ2 −Ｃ材質の耐火物では、熱サ
イクル時に脱安定化現象が生じ易い。一方、Ｙ2 Ｏ3 の
場合には、高温での脱安定化現象は防止できるが、十分
な効果を得るには５重量％以上の添加が必要でありコス
ト高となる。また、ＺｒＯ2 の正味の含有量も少なくな
ってしまう。
【００４０】そこで、本発明の実施態様では、ＣａＯと
Ｙ2 Ｏ3 を適量づつ混合して用いることによって、Ｙ2
Ｏ3 を単独で用いた場合と同様の脱安定化抑制効果が得
られ、かつ高耐食性を実現できる構成になっている。
Ｙ2 Ｏ3 を適量づつ混合して用いることによって、Ｙ2
Ｏ3 を単独で用いた場合と同様の脱安定化抑制効果が得
られ、かつ高耐食性を実現できる構成になっている。
【００４１】このように、高温下で低融点物質を作りう
るＣａＯの含有量を極力抑える目的で粗粒にＹ2 Ｏ3 −
ＣａＯ安定化原料を用い、微粉に全くＣａＯを含まない
未安定原料を使用することで材質全体のＣａＯ量を極力
抑えるのである。
るＣａＯの含有量を極力抑える目的で粗粒にＹ2 Ｏ3 −
ＣａＯ安定化原料を用い、微粉に全くＣａＯを含まない
未安定原料を使用することで材質全体のＣａＯ量を極力
抑えるのである。
【００４２】ＺｒＯ2 原料の安定化剤として用いるＣａ
ＯとＹ2 Ｏ3 の量は、［（Ｉc ＋Ｉt ）／（Ｉc ＋Ｉt
＋Ｉm ）］×１００で表される安定化度が５０〜９８％
となるような範囲である。なお、Ｉは粉末Ｘ線ピーク強
度、ｃはcubic 、ｔはtetragonal、ｍはmonoclinicを意
味している。
ＯとＹ2 Ｏ3 の量は、［（Ｉc ＋Ｉt ）／（Ｉc ＋Ｉt
＋Ｉm ）］×１００で表される安定化度が５０〜９８％
となるような範囲である。なお、Ｉは粉末Ｘ線ピーク強
度、ｃはcubic 、ｔはtetragonal、ｍはmonoclinicを意
味している。
【００４３】ところで、本発明において、外率で１〜３
０重量％添加される炭化硼素、炭化珪素、窒化硼素、金
属シリコン、アルミナ、金属アルミニウムの少なくとも
一種は、耐酸化特性を強める作用を有する。特に、アル
ミナを添加する場合には、ＺｒＯ2 −Ｃ材質中に在っ
て、特に粘性の小さいパウダーと反応してパウダーの粘
性を増加させ、材質中へのパウダーの侵入を防止する効
果も期待できる。
０重量％添加される炭化硼素、炭化珪素、窒化硼素、金
属シリコン、アルミナ、金属アルミニウムの少なくとも
一種は、耐酸化特性を強める作用を有する。特に、アル
ミナを添加する場合には、ＺｒＯ2 −Ｃ材質中に在っ
て、特に粘性の小さいパウダーと反応してパウダーの粘
性を増加させ、材質中へのパウダーの侵入を防止する効
果も期待できる。
【００４４】しかし、一般に、アルミナを含む前記物質
を添加すると、耐酸化効果を奏する過程でＢ2 Ｏ3 、Ｓ
ｉＯ、ＳｉＯ2 、Ａｌ2 Ｏ3 等の酸化物が生成し、Ｚｒ
Ｏ2中より生じたＣａＯと反応して低融点物質を作り、
耐食性を劣化させる不具合が生じる場合がある。つま
り、前記物質の添加によって得られる効果の他に、弊害
が生じることもある。
を添加すると、耐酸化効果を奏する過程でＢ2 Ｏ3 、Ｓ
ｉＯ、ＳｉＯ2 、Ａｌ2 Ｏ3 等の酸化物が生成し、Ｚｒ
Ｏ2中より生じたＣａＯと反応して低融点物質を作り、
耐食性を劣化させる不具合が生じる場合がある。つま
り、前記物質の添加によって得られる効果の他に、弊害
が生じることもある。
【００４５】このため、本発明の好ましい実施態様で
は、安定化剤として適量のＹ2 Ｏ3 とＣａＯを用い、前
記不具合の発生を確実に防止する構成になっている。す
なわち、Ｙ2 Ｏ3 はＢ2 Ｏ3 、ＳｉＯ2 、Ａｌ2 Ｏ3 等
と結合し、それぞれの融点を上げる特性を持ち、耐酸化
性を与えるために添加した炭化硼素、炭化珪素、窒化硼
素、金属シリコン、アルミナ、金属アルミニウム等から
発生するＢ2 Ｏ3 、ＳｉＯ2 、Ａｌ2 Ｏ3 とＺｒＯ2 中
のＣａＯによって生成される低融点化合物の発生を抑制
するのである。このため、耐食性を劣化させずに、確実
に耐酸化性を高めることができる。
は、安定化剤として適量のＹ2 Ｏ3 とＣａＯを用い、前
記不具合の発生を確実に防止する構成になっている。す
なわち、Ｙ2 Ｏ3 はＢ2 Ｏ3 、ＳｉＯ2 、Ａｌ2 Ｏ3 等
と結合し、それぞれの融点を上げる特性を持ち、耐酸化
性を与えるために添加した炭化硼素、炭化珪素、窒化硼
素、金属シリコン、アルミナ、金属アルミニウム等から
発生するＢ2 Ｏ3 、ＳｉＯ2 、Ａｌ2 Ｏ3 とＺｒＯ2 中
のＣａＯによって生成される低融点化合物の発生を抑制
するのである。このため、耐食性を劣化させずに、確実
に耐酸化性を高めることができる。
【００４６】本発明の鋳造用耐火物の製造方法は、安定
化または部分安定化されたＺｒＯ2原料３０〜７０重量
％、平均粒径７５μｍ以下の未安定化ＺｒＯ2 原料５〜
３０重量％、黒鉛１０〜４０重量％に対して外率で炭化
硼素、炭化珪素、窒化硼素、金属シリコン、アルミナ、
金属アルミニウムの少なくとも一種を１〜３０重量％
（ただし、金属シリコンと金属アルミニウムは合計で１
０重量％以下）添加した原料を混合して所定形状に成形
し、還元雰囲気中において８００〜１２００℃の温度で
焼成することを特徴としている。
化または部分安定化されたＺｒＯ2原料３０〜７０重量
％、平均粒径７５μｍ以下の未安定化ＺｒＯ2 原料５〜
３０重量％、黒鉛１０〜４０重量％に対して外率で炭化
硼素、炭化珪素、窒化硼素、金属シリコン、アルミナ、
金属アルミニウムの少なくとも一種を１〜３０重量％
（ただし、金属シリコンと金属アルミニウムは合計で１
０重量％以下）添加した原料を混合して所定形状に成形
し、還元雰囲気中において８００〜１２００℃の温度で
焼成することを特徴としている。
【００４７】前記焼成温度が８００℃未満の場合には使
用するレジンバインダーの炭化が十分でなくなり、ま
た、焼成温度が１２００℃を超える場合には使用原料が
熱変化を起こす恐れがある。
用するレジンバインダーの炭化が十分でなくなり、ま
た、焼成温度が１２００℃を超える場合には使用原料が
熱変化を起こす恐れがある。
【００４８】この発明の耐火物はモールドパウダーやス
ラグに接する部分に用いると、特に効果がある。
ラグに接する部分に用いると、特に効果がある。
【００４９】本発明の耐火物は、特にパウダーライン部
など特にモールドパウダーやスラグに対する耐溶損性、
耐食性が必要とされるところに部分的に用いることが好
ましい。
など特にモールドパウダーやスラグに対する耐溶損性、
耐食性が必要とされるところに部分的に用いることが好
ましい。
【００５０】
【実施例】以下、表１を参照して本発明の実施例１〜５
及び比較例１〜１０を説明する。
及び比較例１〜１０を説明する。
【００５１】実施例１〜５及び比較例１〜１０の鋳造用
ノズルのサンプルは、パウダーライン部に使用するもの
であり、表１に示す比率で耐火物原料を配合し、レジン
バインダーを添加し、静水圧プレスで成形したのち、還
元雰囲気中、１０００℃で焼成することによって得たも
のである。サンプルの寸法は、直径が２５ｍｍ、全長が
１５０ｍｍであった。
ノズルのサンプルは、パウダーライン部に使用するもの
であり、表１に示す比率で耐火物原料を配合し、レジン
バインダーを添加し、静水圧プレスで成形したのち、還
元雰囲気中、１０００℃で焼成することによって得たも
のである。サンプルの寸法は、直径が２５ｍｍ、全長が
１５０ｍｍであった。
【００５２】そして、実施例１〜５及び比較例１〜１０
の鋳造用ノズルのサンプルに対して、誘導炉浸食テスト
を行って、パウダーライン部の耐食性を比較した。
の鋳造用ノズルのサンプルに対して、誘導炉浸食テスト
を行って、パウダーライン部の耐食性を比較した。
【００５３】誘導炉浸食テストは、ＳＳ４００、１００
Ｋｇを溶解し、１５５０℃に保持した溶鋼中に、塩基度
（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）＝１．１、粘性１．５ポイズ（１
３００℃において）のパウダー１Ｋｇを投入し、サンプ
ルを３０分間浸漬し、ベース材質を１００とした時の溶
損量を求めたものである。つまり、表１に示す耐食性指
数は、比較例１を１００としたものであり、指数が大き
い程耐食性に優れていることになる。
Ｋｇを溶解し、１５５０℃に保持した溶鋼中に、塩基度
（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）＝１．１、粘性１．５ポイズ（１
３００℃において）のパウダー１Ｋｇを投入し、サンプ
ルを３０分間浸漬し、ベース材質を１００とした時の溶
損量を求めたものである。つまり、表１に示す耐食性指
数は、比較例１を１００としたものであり、指数が大き
い程耐食性に優れていることになる。
【００５４】表１から分かるように、実施例１〜５のサ
ンプルは、比較例３に比べてパウダーライン部の耐食性
指数が約３０％程度優れていた。
ンプルは、比較例３に比べてパウダーライン部の耐食性
指数が約３０％程度優れていた。
【００５５】また、実施例３〜５のサンプルは、パウダ
ーライン部の耐火物がそれぞれ、炭化硼素３重量％、炭
化珪素３重量％、窒化硼素３重量％を含むため、耐酸化
特性にも優れていた。ここで注意すべきは、これらの酸
化防止剤を加えたにも拘らず、十分な耐食性を得ること
ができた点である。
ーライン部の耐火物がそれぞれ、炭化硼素３重量％、炭
化珪素３重量％、窒化硼素３重量％を含むため、耐酸化
特性にも優れていた。ここで注意すべきは、これらの酸
化防止剤を加えたにも拘らず、十分な耐食性を得ること
ができた点である。
【００５６】因みに、比較例８等は、窒化硼素を３重量
％含むので耐酸化特性に優れているが、その反面、耐食
性が劣っていた。その理由は、前述したとおりである。
％含むので耐酸化特性に優れているが、その反面、耐食
性が劣っていた。その理由は、前述したとおりである。
【００５７】次に、表２を参照して本発明の実施例１１
〜１７及び比較例１１〜１３を説明する。
〜１７及び比較例１１〜１３を説明する。
【００５８】表２の＊１は、熱衝撃抵抗係数＝曲げ強さ
／（熱膨張率×動弾性率）によって算出され、この数値
が大きいほど耐熱衝撃性に優れている。同じく＊２の耐
食性指数については、高周波誘導炉を用いて溶解した鋼
中に浸漬させることにより評価したもので、比較例１１
を１００とした時の溶損比により算出した。この数値が
大きい程、耐食性に優れている。
／（熱膨張率×動弾性率）によって算出され、この数値
が大きいほど耐熱衝撃性に優れている。同じく＊２の耐
食性指数については、高周波誘導炉を用いて溶解した鋼
中に浸漬させることにより評価したもので、比較例１１
を１００とした時の溶損比により算出した。この数値が
大きい程、耐食性に優れている。
【００５９】表２に示す粒度の原料を配合し、混練後、
成形圧１．５トン／ｃｍ2 の静水圧プレスにて成形し、
還元雰囲気下１０００℃で焼成を行い、ノズルのパウダ
ーライン部用の試料耐火物を得た。
成形圧１．５トン／ｃｍ2 の静水圧プレスにて成形し、
還元雰囲気下１０００℃で焼成を行い、ノズルのパウダ
ーライン部用の試料耐火物を得た。
【００６０】原料の配合は、比較例１１を基本材質と
し、実施例１１、実施例１２、比較例１２では、部分安
定化ジルコニアを順次、各粒度において未安定化ジルコ
ニアで置換した。
し、実施例１１、実施例１２、比較例１２では、部分安
定化ジルコニアを順次、各粒度において未安定化ジルコ
ニアで置換した。
【００６１】表２に示す物理特性を測定した結果、比較
例１２では耐食性が低下した。これより、未安定化ジル
コニアは、平均粒径５５μｍ以下（ｍａｘ８０μｍ以
下）の粒子による置換が適正であることが確認された。
例１２では耐食性が低下した。これより、未安定化ジル
コニアは、平均粒径５５μｍ以下（ｍａｘ８０μｍ以
下）の粒子による置換が適正であることが確認された。
【００６２】また、実施例１３〜１７及び比較例１３で
は、粒度配合を微粉側にシフトさせる効果と、未安定化
ジルコニアの適正含有量を調べた。実施例１３のよう
に、粒度配合を微粉側にシフトさせることにより、耐食
性指数が大きくなり、耐食性を向上できることが確認さ
れた。
は、粒度配合を微粉側にシフトさせる効果と、未安定化
ジルコニアの適正含有量を調べた。実施例１３のよう
に、粒度配合を微粉側にシフトさせることにより、耐食
性指数が大きくなり、耐食性を向上できることが確認さ
れた。
【００６３】また，実施例１３〜１７及び比較例１３で
は、未安定化ジルコニアの含有量を増大させて、適正値
を超えると、熱衝撃抵抗係数が減少して耐スポーリング
性が低下することが確認された。比較例３では、熱衝撃
抵抗係数が大幅に減少している。
は、未安定化ジルコニアの含有量を増大させて、適正値
を超えると、熱衝撃抵抗係数が減少して耐スポーリング
性が低下することが確認された。比較例３では、熱衝撃
抵抗係数が大幅に減少している。
【００６４】以上より、未安定化ジルコニアの粒径は平
均粒径５５μｍ以下がより好ましく、その添加量は５〜
３０重量％が適正範囲であることが確認された。ただ
し、添加量が５０重量％以下であれば、それなりの効果
は得られる。
均粒径５５μｍ以下がより好ましく、その添加量は５〜
３０重量％が適正範囲であることが確認された。ただ
し、添加量が５０重量％以下であれば、それなりの効果
は得られる。
【００６５】次に、表３を参照して本発明の実施例１８
〜２１及び比較例１４〜１５を説明する。
〜２１及び比較例１４〜１５を説明する。
【００６６】表３に示すように、未安定化ジルコニアの
粒径３μｍ以下の割合を変化させて、ノズルのパウダー
ライン部用の試料耐火物を製造し、熱衝撃抵抗係数と耐
食性指数の評価を行った。
粒径３μｍ以下の割合を変化させて、ノズルのパウダー
ライン部用の試料耐火物を製造し、熱衝撃抵抗係数と耐
食性指数の評価を行った。
【００６７】その結果、全構成粒子のうち、未安定化Ｚ
ｒＯ2 の粒径３μｍ以下の占める割合が０．６５％の比
較例１４、および２６％の比較例１５では、比較例１１
よりも熱衝撃抵抗係数が小さく、粒度配合の変更および
未安定化ジルコニア使用の効果は確認できなかった。こ
れに対して、その添加量が３．３％、６．５％、１３
％、１９．５％である実施例１８〜２１では、いずれも
熱衝撃抵抗係数が大きかった。
ｒＯ2 の粒径３μｍ以下の占める割合が０．６５％の比
較例１４、および２６％の比較例１５では、比較例１１
よりも熱衝撃抵抗係数が小さく、粒度配合の変更および
未安定化ジルコニア使用の効果は確認できなかった。こ
れに対して、その添加量が３．３％、６．５％、１３
％、１９．５％である実施例１８〜２１では、いずれも
熱衝撃抵抗係数が大きかった。
【００６８】以上の結果より、全構成出発原料のうち、
未安定化ＺｒＯ2 の粒径３μｍ以下の粒子の割合は、１
〜２０重量％が適正であることが確認された。
未安定化ＺｒＯ2 の粒径３μｍ以下の粒子の割合は、１
〜２０重量％が適正であることが確認された。
【００６９】なお、本発明のより良い理解のために（特
に１３００℃以上の高温時におけるＺｒＯ2 安定化材の
パウダー、スラグ成分との反応を推定するために）、Ｙ
2 Ｏ3 とＡｌ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 、Ｂ2 Ｏ3 、ＣａＯ−Ｓ
ｉＯ2 との状態図、ＣａＯ−Ａｌ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 の状
態図を参照できる。これらの状態図は、例えば、「セラ
ミック工学ハンドブック」（技報堂発行）や「Ｐｈａｓ
ｅ Ｄｉａｇｒａｍｓｆｏｒ Ｃｅｒａｍｉｓｔｓ」
（ＡＭＥＲＩＣＡＮ ＣＥＲＡＭＩＣ ＳＯＣＩＥＴＹ
発行）等の文献に記載されている。
に１３００℃以上の高温時におけるＺｒＯ2 安定化材の
パウダー、スラグ成分との反応を推定するために）、Ｙ
2 Ｏ3 とＡｌ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 、Ｂ2 Ｏ3 、ＣａＯ−Ｓ
ｉＯ2 との状態図、ＣａＯ−Ａｌ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 の状
態図を参照できる。これらの状態図は、例えば、「セラ
ミック工学ハンドブック」（技報堂発行）や「Ｐｈａｓ
ｅ Ｄｉａｇｒａｍｓｆｏｒ Ｃｅｒａｍｉｓｔｓ」
（ＡＭＥＲＩＣＡＮ ＣＥＲＡＭＩＣ ＳＯＣＩＥＴＹ
発行）等の文献に記載されている。
【００７０】
【表１】
【００７１】
【表２】
【００７２】
【表３】
【００７３】
【発明の効果】本発明の鋳造用耐火物、連続鋳造用ノズ
ル及びその製法によれば、耐食性を損わずに、耐酸化
性、耐スポーリング性を高めることが可能である。それ
ゆえ、本発明の鋳造用耐火物は連続鋳造用ノズルのパウ
ダーライン部の耐火物として最適である。
ル及びその製法によれば、耐食性を損わずに、耐酸化
性、耐スポーリング性を高めることが可能である。それ
ゆえ、本発明の鋳造用耐火物は連続鋳造用ノズルのパウ
ダーライン部の耐火物として最適である。
【００７４】請求項３、６に記載の鋳造用耐火物及びそ
の製法によれば、安定化剤のＣａＯの流れ出しを抑制
し、脱安定化現象を極力防止することによって、耐食性
を高め長寿命としたパウダーライン部を有する鋳造用ノ
ズルを製造することが可能である。
の製法によれば、安定化剤のＣａＯの流れ出しを抑制
し、脱安定化現象を極力防止することによって、耐食性
を高め長寿命としたパウダーライン部を有する鋳造用ノ
ズルを製造することが可能である。
【００７５】また、安定化剤のＹ2 Ｏ3 を高々３．０重
量％しか添加しないので、従来の同程度の耐食性を有す
る鋳造用ノズルよりも安価に提供できる。
量％しか添加しないので、従来の同程度の耐食性を有す
る鋳造用ノズルよりも安価に提供できる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 伏見 哲郎 愛知県刈谷市小垣江町南藤１番地 東芝セ ラミックス株式会社刈谷製造所内
Claims (8)
- 【請求項１】 安定化または部分安定化されたＺｒＯ2
原料３０〜７０重量％、平均粒径７５μｍ以下の未安定
化ＺｒＯ2 原料５〜３０重量％、黒鉛１０〜４０重量％
に対して外率で炭化硼素、炭化珪素、窒化硼素、金属シ
リコン、アルミナ、金属アルミニウムの少なくとも一種
を１〜３０重量％（ただし、金属シリコンと金属アルミ
ニウムは合計で１０重量％以下）添加した原料から製造
したことを特徴とする鋳造用耐火物。 - 【請求項２】 部分安定化ＺｒＯ2 原料３０〜７０重量
％と、平均粒径７５μｍ以下、最大粒径８０μｍ以下の
未安定化ＺｒＯ2 ５〜３０重量％と、黒鉛１０〜４０重
量％と外率で、１〜３０重量％の炭化珪素および／また
は金属シリコン（ただし、金属シリコンは最大１０重量
％以下）からなり、前記未安定化ＺｒＯ2 の平均粒径３
μｍ以下の粒子が前記の全構成原料の１〜２０重量％を
占めることを特徴とする請求項１に記載の鋳造用耐火
物。 - 【請求項３】 ＺｒＯ2 の安定化剤がＣａＯ１．０〜
４．０重量％及びＹ2Ｏ3 ０．５〜３．０重量％である
ことを特徴とする請求項１又は２のいずれか１項に記載
の鋳造用耐火物。 - 【請求項４】 連続鋳造用ノズルのパウダーライン部が
請求項１〜３のいずれか１項に記載の鋳造用耐火物で形
成されている連続鋳造用ノズル。 - 【請求項５】 安定化または部分安定化されたＺｒＯ2
原料３０〜７０重量％、平均粒径７５μｍ以下の未安定
化ＺｒＯ2 原料５〜３０重量％、黒鉛１０〜４０重量％
に対して外率で炭化硼素、炭化珪素、窒化硼素、金属シ
リコン、アルミナ、金属アルミニウムの少なくとも一種
を１〜３０重量％（ただし、金属シリコンと金属アルミ
ニウムは合計で１０重量％以下）添加した原料を混合し
て所定形状に成形し、還元雰囲気中において８００〜１
２００℃の温度で焼成することを特徴とする鋳造用耐火
物の製造方法。 - 【請求項６】 部分安定化ＺｒＯ2 原料３０〜７０重量
％と、平均粒径７５μｍ以下、最大粒径８０μｍ以下の
未安定化ＺｒＯ2 ５〜３０重量％と、黒鉛１０〜４０重
量％と外率で、１〜３０重量％の炭化珪素および／また
は金属シリコン（ただし、金属シリコンは最大１０重量
％以下）からなり、前記未安定化ＺｒＯ2 の平均粒径３
μｍ以下の粒子が前記の全構成原料の１〜２０重量％を
占める原料を混合して、所定形状に成形し、還元雰囲気
中において８００〜１２００℃の温度で焼成することを
特徴とする請求項５に記載の鋳造用耐火物の製造方法。 - 【請求項７】 ＺｒＯ2 の安定化剤がＣａＯ１．０〜
４．０重量％及びＹ2Ｏ3 ０．５〜３．０重量％である
ことを特徴とする請求項５〜６のいずれか１項に記載の
鋳造用耐火物の製造方法。 - 【請求項８】 請求項５〜７のいずれか１項に記載の方
法によって製造された鋳造用耐火物で連続鋳造用ノズル
のパウダーライン部を形成する連続鋳造用ノズルの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29793096A JP3363330B2 (ja) | 1996-05-01 | 1996-10-22 | 鋳造用耐火物、連続鋳造用ノズル及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13256796 | 1996-05-01 | ||
| JP8-132567 | 1996-05-01 | ||
| JP25224596 | 1996-09-04 | ||
| JP8-252245 | 1996-09-04 | ||
| JP29793096A JP3363330B2 (ja) | 1996-05-01 | 1996-10-22 | 鋳造用耐火物、連続鋳造用ノズル及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10130053A true JPH10130053A (ja) | 1998-05-19 |
| JP3363330B2 JP3363330B2 (ja) | 2003-01-08 |
Family
ID=27316527
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29793096A Expired - Fee Related JP3363330B2 (ja) | 1996-05-01 | 1996-10-22 | 鋳造用耐火物、連続鋳造用ノズル及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3363330B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001113345A (ja) * | 1999-10-19 | 2001-04-24 | Shinagawa Refract Co Ltd | 鋼の連続鋳造方法 |
| JP2009263203A (ja) * | 2008-04-01 | 2009-11-12 | Jfe Steel Corp | 竪型炉用耐火物 |
| JP2010100458A (ja) * | 2008-10-22 | 2010-05-06 | Jfe Steel Corp | 竪型炉用不定形耐火物 |
| KR20160060986A (ko) * | 2014-11-21 | 2016-05-31 | 주식회사 포스코 | 연속주조용 침지노즐, 이를 이용한 연속주조방법 및 침지노즐 제조방법 |
| JP2016159342A (ja) * | 2015-03-04 | 2016-09-05 | 品川リフラクトリーズ株式会社 | 連続鋳造用浸漬ノズル及び鋼の連続鋳造方法 |
-
1996
- 1996-10-22 JP JP29793096A patent/JP3363330B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001113345A (ja) * | 1999-10-19 | 2001-04-24 | Shinagawa Refract Co Ltd | 鋼の連続鋳造方法 |
| JP2009263203A (ja) * | 2008-04-01 | 2009-11-12 | Jfe Steel Corp | 竪型炉用耐火物 |
| JP2010100458A (ja) * | 2008-10-22 | 2010-05-06 | Jfe Steel Corp | 竪型炉用不定形耐火物 |
| KR20160060986A (ko) * | 2014-11-21 | 2016-05-31 | 주식회사 포스코 | 연속주조용 침지노즐, 이를 이용한 연속주조방법 및 침지노즐 제조방법 |
| JP2016159342A (ja) * | 2015-03-04 | 2016-09-05 | 品川リフラクトリーズ株式会社 | 連続鋳造用浸漬ノズル及び鋼の連続鋳造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3363330B2 (ja) | 2003-01-08 |
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