JP3159432B2 - 耐熱衝撃性に優れるジルコニア−黒鉛質耐火物 - Google Patents
耐熱衝撃性に優れるジルコニア−黒鉛質耐火物Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼などの金属の連
続鋳造において，タンディッシュからモールドへの溶融
金属の注入に使用する浸漬ノズルに好適に使用されるジ
ルコニア−黒鉛質耐火物に関する。
続鋳造において，タンディッシュからモールドへの溶融
金属の注入に使用する浸漬ノズルに好適に使用されるジ
ルコニア−黒鉛質耐火物に関する。
【０００２】
【従来の技術】鋼の連続鋳造において使用される浸漬ノ
ズルはタンディッシュからモールドヘ溶鋼を注入するた
めに使用される。その使用目的は、溶鋼の大気との接触
を妨げ溶鋼の酸化を抑制し、また、注入される溶鋼の飛
散を防止し、整流化した状態で溶鋼を注入することによ
って溶鋼上に浮遊するスラグや非金属介在物などの不純
物の溶鋼中への巻き込みを防止し、鋼品質を改善すると
同時に操業の安定性を確保することにある。
ズルはタンディッシュからモールドヘ溶鋼を注入するた
めに使用される。その使用目的は、溶鋼の大気との接触
を妨げ溶鋼の酸化を抑制し、また、注入される溶鋼の飛
散を防止し、整流化した状態で溶鋼を注入することによ
って溶鋼上に浮遊するスラグや非金属介在物などの不純
物の溶鋼中への巻き込みを防止し、鋼品質を改善すると
同時に操業の安定性を確保することにある。
【０００３】モールド内の溶鋼湯面上には、モールドパ
ウダーと呼ばれる低塩基度で侵食性の強いスラグが浮遊
している。このモールドパウダーは一般的にＣａＯ、Ｓ
ｉＯ2、ＣａＦ2、Ｎａ2Ｏ、Ｃ（カーボン）を含有して
おり、塩基度は１程度である。このため、浸漬ノズルを
構成する耐火物としてアルミナやシリカを使用したもの
では、このモールドパウダーによって著しく溶損され
る。このため、通常浸漬ノズルに使用されている、アル
ミナ−シリカ−黒鉛質やアルミナ−黒鉛質耐火物では溶
損による損耗が大きく長時問の使用はできないという問
題がある。このため、このモールドパウダーに接する部
位には耐食性に優れたジルコニア−黒鉛質が適用される
ようになった。
ウダーと呼ばれる低塩基度で侵食性の強いスラグが浮遊
している。このモールドパウダーは一般的にＣａＯ、Ｓ
ｉＯ2、ＣａＦ2、Ｎａ2Ｏ、Ｃ（カーボン）を含有して
おり、塩基度は１程度である。このため、浸漬ノズルを
構成する耐火物としてアルミナやシリカを使用したもの
では、このモールドパウダーによって著しく溶損され
る。このため、通常浸漬ノズルに使用されている、アル
ミナ−シリカ−黒鉛質やアルミナ−黒鉛質耐火物では溶
損による損耗が大きく長時問の使用はできないという問
題がある。このため、このモールドパウダーに接する部
位には耐食性に優れたジルコニア−黒鉛質が適用される
ようになった。
【０００４】このジルコニア−黒鉛質耐火物は、その耐
食性を向上させるには黒鉛の配合量を少なくしジルコニ
アの配合量を増加させることが効果的であるが、ジルコ
ニアの増量は耐熱衝撃性の低下を引き起こし使用時の割
れや折れの問題が発生する。また、耐熱衝撃性の向上に
は黒鉛の配合量を増加させ、ジルコニアの配合量を少な
くすることが効果的であるが、耐食性が低下する。この
ため実際の使用に際しては使用条件を考慮し黒鉛の配合
量とジルコニアの配合量のバランスを取ることが重要と
なる。したがって、実使用面では、耐食性を向上するに
は、ジルコニア増量による耐熱衝撃性の低下がネックと
なり、ジルコニアの最大配合量は９０重量％までが一般
的であった。
食性を向上させるには黒鉛の配合量を少なくしジルコニ
アの配合量を増加させることが効果的であるが、ジルコ
ニアの増量は耐熱衝撃性の低下を引き起こし使用時の割
れや折れの問題が発生する。また、耐熱衝撃性の向上に
は黒鉛の配合量を増加させ、ジルコニアの配合量を少な
くすることが効果的であるが、耐食性が低下する。この
ため実際の使用に際しては使用条件を考慮し黒鉛の配合
量とジルコニアの配合量のバランスを取ることが重要と
なる。したがって、実使用面では、耐食性を向上するに
は、ジルコニア増量による耐熱衝撃性の低下がネックと
なり、ジルコニアの最大配合量は９０重量％までが一般
的であった。
【０００５】この条件の下で耐熱衝撃性の向上の試み
が、配合するジルコニアの粒度を調整することによって
行われるようになり、例えば、特開昭６２−１４８０７
６号公報には、粒径１００μｍ以下のジルコニアを使用
することによって、最大９５重量％まで増大したジルコ
ニア−黒鉛質耐火物が開示されている。また、特開平５
−３６７号公報には、ジルコニアが７０〜９０重量％と
黒鉛が１０〜３０％からなるジルコニア−黒鉛質耐火物
において、ジルコニアの粒度構成を１２５μｍを越える
粒子が３０〜６５重量％、１２５〜４５μｍの粒子が２
０〜５５重量％、４５μｍ未満の粒子が１５〜４５重量
％とすることが開示されている。
が、配合するジルコニアの粒度を調整することによって
行われるようになり、例えば、特開昭６２−１４８０７
６号公報には、粒径１００μｍ以下のジルコニアを使用
することによって、最大９５重量％まで増大したジルコ
ニア−黒鉛質耐火物が開示されている。また、特開平５
−３６７号公報には、ジルコニアが７０〜９０重量％と
黒鉛が１０〜３０％からなるジルコニア−黒鉛質耐火物
において、ジルコニアの粒度構成を１２５μｍを越える
粒子が３０〜６５重量％、１２５〜４５μｍの粒子が２
０〜５５重量％、４５μｍ未満の粒子が１５〜４５重量
％とすることが開示されている。
【０００６】しかしながら、単に１００μｍ以下のジル
コニアを使用しただけでは、黒鉛含有量の低下に伴う耐
スポーリング性の低下の影響が大きく、実使用では、ス
ポーリングによる割れが原因となり、また、その粒度構
成の調整による場合でも、ジルコニアの添加量が最大９
０重量％までであり、耐食性がまだ不十分であり、ま
た、１２５μｍを越える粒子径の大きな原料を多く使用
しているので、弾性率が上り、耐熱衝撃性が低下する間
題があり、耐熱衝撃性の改善には至ってないという問題
がある。
コニアを使用しただけでは、黒鉛含有量の低下に伴う耐
スポーリング性の低下の影響が大きく、実使用では、ス
ポーリングによる割れが原因となり、また、その粒度構
成の調整による場合でも、ジルコニアの添加量が最大９
０重量％までであり、耐食性がまだ不十分であり、ま
た、１２５μｍを越える粒子径の大きな原料を多く使用
しているので、弾性率が上り、耐熱衝撃性が低下する間
題があり、耐熱衝撃性の改善には至ってないという問題
がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、耐食
性の向上のためにジルコニア含有量を高くしても耐スポ
ーリングにおいても優れたものとなるジルコニア−黒鉛
材質耐火物を提供することにある。
性の向上のためにジルコニア含有量を高くしても耐スポ
ーリングにおいても優れたものとなるジルコニア−黒鉛
材質耐火物を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、ジルコニアの
使用量を増加した領域において、粒度構成を適切に調整
することによって耐熱衝撃性が向上するという知見に基
づいて完成した。
使用量を増加した領域において、粒度構成を適切に調整
することによって耐熱衝撃性が向上するという知見に基
づいて完成した。
【０００９】すなわち、本発明のジルコニア−黒鉛質耐
火物は、粒径が１５０〜１０μｍの中間粒ジルコニアを
４０〜８７重量％と粒径が１０μｍ未満の微粉ジルコニ
アを１０〜５０重量％と黒鉛を２〜１０重量％とからな
る原料配合物を使用した。
火物は、粒径が１５０〜１０μｍの中間粒ジルコニアを
４０〜８７重量％と粒径が１０μｍ未満の微粉ジルコニ
アを１０〜５０重量％と黒鉛を２〜１０重量％とからな
る原料配合物を使用した。
【００１０】また、粒径が１５０μｍを越えかつ５００
μｍ以下の粗粒ジルコニアを１〜３０重量％と、粒径が
１５０〜１０μｍの中間粒ジルコニアを４０〜８７重量
％と、粒径が１０μｍ未満の微粉ジルコニアを１０〜５
０重量％と、黒鉛を２〜１０重量％とからなる原料配合
物を使用することもできる。
μｍ以下の粗粒ジルコニアを１〜３０重量％と、粒径が
１５０〜１０μｍの中間粒ジルコニアを４０〜８７重量
％と、粒径が１０μｍ未満の微粉ジルコニアを１０〜５
０重量％と、黒鉛を２〜１０重量％とからなる原料配合
物を使用することもできる。
【００１１】粒子径が５００μｍ以下でかつ１５０μｍ
を越える粗粒ジルコニア（以下粗粒ジルコニアと呼ぶ）
は耐食性の向上に効果があり、また亀裂発生時には亀裂
を迂回させる効果があり耐用性改善に効果的である。し
かし一方で弾性率の増加を引き起こし耐熱衝撃性の低下
の原因となる。したがって、耐熱衝撃性を重要視しなく
てはならない条件下においては粗粒ジルコニアの使用量
は限定され、粗粒ジルコニアはできるだけ使用しない方
が好ましいということになる。
を越える粗粒ジルコニア（以下粗粒ジルコニアと呼ぶ）
は耐食性の向上に効果があり、また亀裂発生時には亀裂
を迂回させる効果があり耐用性改善に効果的である。し
かし一方で弾性率の増加を引き起こし耐熱衝撃性の低下
の原因となる。したがって、耐熱衝撃性を重要視しなく
てはならない条件下においては粗粒ジルコニアの使用量
は限定され、粗粒ジルコニアはできるだけ使用しない方
が好ましいということになる。
【００１２】しかしながら、粗粒ジルコニアを使用する
と組織が緻密化し見掛け気孔率が低下するので、低融物
の浸入を抑制し耐食性が向上する。したがって、耐食性
を優先する場合には、粗粒を３０重量％までは添加する
ことができる。また、３０重量％を越えると、弾性率の
増加により耐熱衝撃性が低下する。
と組織が緻密化し見掛け気孔率が低下するので、低融物
の浸入を抑制し耐食性が向上する。したがって、耐食性
を優先する場合には、粗粒を３０重量％までは添加する
ことができる。また、３０重量％を越えると、弾性率の
増加により耐熱衝撃性が低下する。
【００１３】また、粒子径が１０μｍ未満の微粉ジルコ
ニア（以下微粉ジルコニアと呼ぶ）は耐摩耗性の向上に
は効果があるが、焼結しやすく弾性率の増加を引き起こ
し耐熱衝撃性が低下し、また、耐食性低下の原因とな
る。また微粉ジルコニアが５０重量％を越えると弾性率
増加による耐熱衝撃性の低下、および耐食性の低下が生
じる。従って、微粉ジルコニアの配合量は１０〜５０重
量％が好適である。
ニア（以下微粉ジルコニアと呼ぶ）は耐摩耗性の向上に
は効果があるが、焼結しやすく弾性率の増加を引き起こ
し耐熱衝撃性が低下し、また、耐食性低下の原因とな
る。また微粉ジルコニアが５０重量％を越えると弾性率
増加による耐熱衝撃性の低下、および耐食性の低下が生
じる。従って、微粉ジルコニアの配合量は１０〜５０重
量％が好適である。
【００１４】また、１５０μｍ〜１０μｍのジルコニア
（以下中間粒ジルコニアと呼ぶ）の配合量は４０〜８７
重量％が好ましい。４０重量％未満の場合には粗粒ジル
コニア、および微粉ジルコニアの配合量が増加するた
め、弾性率増加により耐熱衝撃性は低下し、また８７重
量％を越えると微粉ジルコニアの配合量が減少し、耐摩
耗性が低下する。従って中間粒ジルコニアの配合量は４
０〜８７重量％が好適である。
（以下中間粒ジルコニアと呼ぶ）の配合量は４０〜８７
重量％が好ましい。４０重量％未満の場合には粗粒ジル
コニア、および微粉ジルコニアの配合量が増加するた
め、弾性率増加により耐熱衝撃性は低下し、また８７重
量％を越えると微粉ジルコニアの配合量が減少し、耐摩
耗性が低下する。従って中間粒ジルコニアの配合量は４
０〜８７重量％が好適である。
【００１５】上記の知見に基づいて、本発明では、耐熱
衝撃性を向上させるために、粗粒ジルコニアの使用を制
限し、中間粒ジルコニア主体のジルコニア原料を使用す
る配合構成とした。このため、ジルコニア使用量を増や
しても、弾性率の上昇を抑制できるために耐熱衝撃性に
優れたジルコニア−黒鉛質耐火物が得られる。
衝撃性を向上させるために、粗粒ジルコニアの使用を制
限し、中間粒ジルコニア主体のジルコニア原料を使用す
る配合構成とした。このため、ジルコニア使用量を増や
しても、弾性率の上昇を抑制できるために耐熱衝撃性に
優れたジルコニア−黒鉛質耐火物が得られる。
【００１６】ジルコニア−黒鉛質耐火物の耐食性はジル
コニア原料の配合量に左右され、配合量を多くすること
によって耐食性が向上する一方で、前記粒度構成を満足
する条件の下でジルコニアを従来より多く使用しても耐
熱衝撃性の低下を抑制することができる。
コニア原料の配合量に左右され、配合量を多くすること
によって耐食性が向上する一方で、前記粒度構成を満足
する条件の下でジルコニアを従来より多く使用しても耐
熱衝撃性の低下を抑制することができる。
【００１７】しかしながら、耐食性と耐熱衝撃性の両方
を高水準で維持するためには、ジルコニア原料の全配合
量は全耐火物中９０〜９８重量％好適である。
を高水準で維持するためには、ジルコニア原料の全配合
量は全耐火物中９０〜９８重量％好適である。
【００１８】本発明に使用するジルコニアは、ＣａＯ，
ＭｇＯ，Ｙ2Ｏ3等の安定化剤を添加したジルコニアの１
種のみあるいは２種以上を組み合わせたジルコニア原料
が使用できる。さらに、これらの安定化材を添加した原
料に、安定化材を添加していない未安定化ジルコニアの
併用も可能である。
ＭｇＯ，Ｙ2Ｏ3等の安定化剤を添加したジルコニアの１
種のみあるいは２種以上を組み合わせたジルコニア原料
が使用できる。さらに、これらの安定化材を添加した原
料に、安定化材を添加していない未安定化ジルコニアの
併用も可能である。
【００１９】また、黒鉛は、鱗状黒鉛、電極屑、土状黒
鉛等が使用可能で、その粒度は５００μｍ〜４５μｍが
好ましい。
鉛等が使用可能で、その粒度は５００μｍ〜４５μｍが
好ましい。
【００２０】ジルコニア−黒鉛質耐火物においては、使
用中の黒鉛の酸化により気孔が発生、見掛気孔率は増加
しこの気孔にスラグが浸潤する。本発明のように黒鉛量
が少ないジルコニア−黒鉛質耐火物においては黒鉛の酸
化抑制の点において低気孔率化は必要である。また、本
発明のジルコニアを使用し通常の圧力で成形した場合に
は、還元焼成後の見掛け気孔率が８％以上となる。８％
以下にしようとすれば成形時に過剰の加圧力が必要とな
るため経済的に無意味である。また、組織が緻密化する
ため、弾性率が高くなり耐熱衝撃性が悪くなる。そのた
め、見掛気孔率は８〜２３％であることが好ましい。
用中の黒鉛の酸化により気孔が発生、見掛気孔率は増加
しこの気孔にスラグが浸潤する。本発明のように黒鉛量
が少ないジルコニア−黒鉛質耐火物においては黒鉛の酸
化抑制の点において低気孔率化は必要である。また、本
発明のジルコニアを使用し通常の圧力で成形した場合に
は、還元焼成後の見掛け気孔率が８％以上となる。８％
以下にしようとすれば成形時に過剰の加圧力が必要とな
るため経済的に無意味である。また、組織が緻密化する
ため、弾性率が高くなり耐熱衝撃性が悪くなる。そのた
め、見掛気孔率は８〜２３％であることが好ましい。
【００２１】本発明のジルコニア−黒鉛質耐火物は、常
法により本発明の原料配合物に適量のフェノールレジン
を添加混練し、成形後、還元焼成によって得られる。
法により本発明の原料配合物に適量のフェノールレジン
を添加混練し、成形後、還元焼成によって得られる。
【００２２】また、本発明の技術思想の範囲の中で浸漬
ノズルの製造に用いられる種々の公知の添加剤が使用で
き、それらは本発明の権利範囲に含まれる。例えば、酸
化防止剤としてＳｉＣやＺｒＢ2、ＣａＢ6、Ｂ4Ｃ等の
非酸化物を添加することが可能であり、強度向上や酸化
防止のためにＳｉやＡｌ、Ｍｇ、Ｚｒ等の金属類を添加
することも可能である。
ノズルの製造に用いられる種々の公知の添加剤が使用で
き、それらは本発明の権利範囲に含まれる。例えば、酸
化防止剤としてＳｉＣやＺｒＢ2、ＣａＢ6、Ｂ4Ｃ等の
非酸化物を添加することが可能であり、強度向上や酸化
防止のためにＳｉやＡｌ、Ｍｇ、Ｚｒ等の金属類を添加
することも可能である。
【００２３】さらに、炭素質原料としては無煙炭、ピッ
チ、カーボンブラック等があり強度向上、組織の緻密化
等を目的に使用することができる。
チ、カーボンブラック等があり強度向上、組織の緻密化
等を目的に使用することができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態を浸漬ノ
ズルに適用した実施例によって説明する。
ズルに適用した実施例によって説明する。
【００２５】実施例１ この実施例はジルコニア原料粒度の特性に与える影響を
見たものである。表１と表２に示す組成と粒度構成を有
する原料配合物にフェノールレジンを添加して混練し、
１０００ｋｇ／ｃｍ2の圧力でノズル形状にＣＩＰ成形
し、コークス中に埋め込んで，最高温度１０００℃で還
元焼成してテスト用試料を得た。この試料の曲げ強度、
弾性率、熱膨張率、それに、耐熱衝撃抵抗係数と溶損指
数を調べた。
見たものである。表１と表２に示す組成と粒度構成を有
する原料配合物にフェノールレジンを添加して混練し、
１０００ｋｇ／ｃｍ2の圧力でノズル形状にＣＩＰ成形
し、コークス中に埋め込んで，最高温度１０００℃で還
元焼成してテスト用試料を得た。この試料の曲げ強度、
弾性率、熱膨張率、それに、耐熱衝撃抵抗係数と溶損指
数を調べた。
【００２６】それぞれの測定値は、曲げ強度は３点曲げ
法により，弾性率は超音波法により得た。熱膨張率は市
販の熱膨張計で測定し１５００℃までの平均線膨張係数
を示した。さらに、また、熱衝撃抵抗係数はポアソン比
がほぼ一定であるため次式により計算した。
法により，弾性率は超音波法により得た。熱膨張率は市
販の熱膨張計で測定し１５００℃までの平均線膨張係数
を示した。さらに、また、熱衝撃抵抗係数はポアソン比
がほぼ一定であるため次式により計算した。
【００２７】（熱衝撃抵抗係数）＝（曲げ強度）／
[（弾性率）×（熱膨張係数）] 数値は大きいほど耐スポール性に優れており、過去の実
炉テストでの使用結果から、経験的に熱衝撃抵抗係数が
１６０以上を合格と判定した。また、溶損指数は、耐蝕
性の比較のためにスラグ浸漬試験による溶損量を指数化
したものである。スラグ浸漬試験は、ジルコニア−黒鉛
質るつぼ中に溶鋼を投入し高周波誘導炉にて１６００℃
まで昇温、加熱溶融させ、これにモールドパウダーを投
入、溶融させた。この溶鋼及びモールドパウダー中に試
料を２時間浸漬し、溶損速度を計算、これを指数化し
た。
[（弾性率）×（熱膨張係数）] 数値は大きいほど耐スポール性に優れており、過去の実
炉テストでの使用結果から、経験的に熱衝撃抵抗係数が
１６０以上を合格と判定した。また、溶損指数は、耐蝕
性の比較のためにスラグ浸漬試験による溶損量を指数化
したものである。スラグ浸漬試験は、ジルコニア−黒鉛
質るつぼ中に溶鋼を投入し高周波誘導炉にて１６００℃
まで昇温、加熱溶融させ、これにモールドパウダーを投
入、溶融させた。この溶鋼及びモールドパウダー中に試
料を２時間浸漬し、溶損速度を計算、これを指数化し
た。
【００２８】表１と表２に示す試料Ｎｏ．１〜Ｎｏ．１
３は本発明の実施例を示し、表２におけるＮｏ．１４〜
Ｎｏ．１６は比較例を示すもので、Ｎｏ．１４は、粗粒
ジルコニアが本発明の範囲外であり、Ｎｏ．１５は微粉
がその所定量より多い例であり、また、Ｎｏ．１６は、
中間粒がその所定量より多い例を示す。
３は本発明の実施例を示し、表２におけるＮｏ．１４〜
Ｎｏ．１６は比較例を示すもので、Ｎｏ．１４は、粗粒
ジルコニアが本発明の範囲外であり、Ｎｏ．１５は微粉
がその所定量より多い例であり、また、Ｎｏ．１６は、
中間粒がその所定量より多い例を示す。
【００２９】
【表１】
【表２】 同表から、本発明の実施例の場合は、熱衝撃抵抗係数が
少なくとも１６０以上あり比較品よりも良好であること
がわかる。Ｎｏ．１４は、組織が緻密化したため弾性率
が高くなり、熱衝撃抵抗係数が１５１と低く本発明と比
較して耐熱衝撃性に劣ることがわかる。Ｎｏ．１５は、
微粉が多すぎるために、組織が緻密化し弾性率が高くな
り、耐熱衝撃性に劣っている。Ｎｏ．１６は、微粉量が
不足しているため、低強度となり実使用では問題があ
る。
少なくとも１６０以上あり比較品よりも良好であること
がわかる。Ｎｏ．１４は、組織が緻密化したため弾性率
が高くなり、熱衝撃抵抗係数が１５１と低く本発明と比
較して耐熱衝撃性に劣ることがわかる。Ｎｏ．１５は、
微粉が多すぎるために、組織が緻密化し弾性率が高くな
り、耐熱衝撃性に劣っている。Ｎｏ．１６は、微粉量が
不足しているため、低強度となり実使用では問題があ
る。
【００３０】実施例２ 表３は、黒鉛量減量による耐食性への影響について従来
と比較した結果である。
と比較した結果である。
【００３１】
【表３】 品質測定結果より明らかなように、試料Ｎｏ．１８〜Ｎ
ｏ．２０は本発明の実施例を示し、Ｎｏ．１７とＮｏ．
２１は比較例を示す。本発明の実施例の場合、ジルコニ
アの配合量の増量に対応して耐食性が向上し、しかも耐
熱衝撃性の低下を抑制することができたことを示す。こ
れに対して、比較例のＮｏ．１７は、ジルコニアが８８
％であり、耐熱衝撃性に優れてはいるが、耐食性が低
い。また、Ｎｏ．２１はジルコニアの増量により耐食性
は向上しているが、ジルコニア増量による弾性率の増加
により、耐熱衝撃性が低下し実使用レベルにはない。
ｏ．２０は本発明の実施例を示し、Ｎｏ．１７とＮｏ．
２１は比較例を示す。本発明の実施例の場合、ジルコニ
アの配合量の増量に対応して耐食性が向上し、しかも耐
熱衝撃性の低下を抑制することができたことを示す。こ
れに対して、比較例のＮｏ．１７は、ジルコニアが８８
％であり、耐熱衝撃性に優れてはいるが、耐食性が低
い。また、Ｎｏ．２１はジルコニアの増量により耐食性
は向上しているが、ジルコニア増量による弾性率の増加
により、耐熱衝撃性が低下し実使用レベルにはない。
【００３２】実施例３ 表１に示す試料のＮｏ．６と表２に示すＮｏ．１４、そ
れに表３に示す試料Ｎｏ．１７の材質をパウダーライン
に適用した浸漬ノズルを作製し、タンディッシュに取り
付けて実炉試験に供した。テスト本数は各１０本ずつ使
用した。
れに表３に示す試料Ｎｏ．１７の材質をパウダーライン
に適用した浸漬ノズルを作製し、タンディッシュに取り
付けて実炉試験に供した。テスト本数は各１０本ずつ使
用した。
【００３３】Ｎｏ．６の材質は、途中で破損することな
く、１本あたり平均４００分使用することができた。Ｎ
ｏ．１４は、１０本中３本は途中でスポーリングによる
亀裂が発生し使用を中断した。Ｎｏ．１７は、パウダー
ラインの溶損により、平均３５０分使用できたに過ぎ
ず、本発明の実施例であるＮｏ．６より耐食性が劣る結
果となった。
く、１本あたり平均４００分使用することができた。Ｎ
ｏ．１４は、１０本中３本は途中でスポーリングによる
亀裂が発生し使用を中断した。Ｎｏ．１７は、パウダー
ラインの溶損により、平均３５０分使用できたに過ぎ
ず、本発明の実施例であるＮｏ．６より耐食性が劣る結
果となった。
【００３４】
【発明の効果】（１） 粗粒ジルコニアを使用せず、中
間粒ジルコニアを主体とし微粉ジルコニアを併用するこ
とで耐スポーリング性が向上し、従来よりもジルコニア
含有量を増やすことが可能になるため、耐用性が向上す
る。
間粒ジルコニアを主体とし微粉ジルコニアを併用するこ
とで耐スポーリング性が向上し、従来よりもジルコニア
含有量を増やすことが可能になるため、耐用性が向上す
る。
【００３５】（２） 特定の粒度構成において粗粒ジル
コニアの量が、３０重量％までであれば、耐熱衝撃性の
低下が少ない範囲でさらに耐食性を向上することができ
る。
コニアの量が、３０重量％までであれば、耐熱衝撃性の
低下が少ない範囲でさらに耐食性を向上することができ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山城 浩敬 福岡県北九州市八幡西区東浜町１番１号 黒崎窯業株式会社内 (56)参考文献 特開 昭57−7366（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−164767（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C04B 35/42 - 35/49 B22D 11/10 B22D 41/54
Claims (2)
- 【請求項１】 粒径が１５０〜１０μｍの中間粒ジルコ
ニアを４０〜８７重量％と、粒径が１０μｍ未満の微粉
ジルコニアを１０〜５０重量％と、黒鉛を２〜１０重量
％とからなる原料配合物を使用したことを特徴とする耐
熱衝撃性に優れるジルコニア−黒鉛質耐火物。 - 【請求項２】 粒径が１５０μｍを越えかつ５００μｍ
以下の粗粒ジルコニアを１〜３０重量％と、粒径が１５
０〜１０μｍの中間粒ジルコニアを４０〜８７重量％
と、粒径が１０μｍ未満の微粉ジルコニアを１０〜５０
重量％と、黒鉛を２〜１０重量％とからなる原料配合物
を使用したことを特徴とする耐熱衝撃性に優れるジルコ
ニア−黒鉛質耐火物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35589897A JP3159432B2 (ja) | 1997-12-24 | 1997-12-24 | 耐熱衝撃性に優れるジルコニア−黒鉛質耐火物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35589897A JP3159432B2 (ja) | 1997-12-24 | 1997-12-24 | 耐熱衝撃性に優れるジルコニア−黒鉛質耐火物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11189467A JPH11189467A (ja) | 1999-07-13 |
| JP3159432B2 true JP3159432B2 (ja) | 2001-04-23 |
Family
ID=18446300
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35589897A Expired - Lifetime JP3159432B2 (ja) | 1997-12-24 | 1997-12-24 | 耐熱衝撃性に優れるジルコニア−黒鉛質耐火物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3159432B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7060831B1 (ja) * | 2021-07-29 | 2022-04-27 | 品川リフラクトリーズ株式会社 | ジルコニア－カーボン質耐火材料、浸漬ノズル、およびジルコニア－カーボン質耐火材料の製造方法 |
-
1997
- 1997-12-24 JP JP35589897A patent/JP3159432B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11189467A (ja) | 1999-07-13 |
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