JPH04243230A - 液晶表示素子及びその製造方法 - Google Patents
液晶表示素子及びその製造方法Info
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- JPH04243230A JPH04243230A JP1692691A JP1692691A JPH04243230A JP H04243230 A JPH04243230 A JP H04243230A JP 1692691 A JP1692691 A JP 1692691A JP 1692691 A JP1692691 A JP 1692691A JP H04243230 A JPH04243230 A JP H04243230A
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Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、液晶表示素子に関する
ものであり、特に、液晶表示素子の基板間の間隔を一定
に保つためのスペーサ部材に特徴を有する液晶表示素子
及びその製造方法に関するものである。
ものであり、特に、液晶表示素子の基板間の間隔を一定
に保つためのスペーサ部材に特徴を有する液晶表示素子
及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の液晶表示素子において、二枚の基
板の間隔を一定に保持するため、スペーサ部材を基板間
に配置している。
板の間隔を一定に保持するため、スペーサ部材を基板間
に配置している。
【０００３】特開昭６０−２６２１２９号公報には、配
向剤にスペーサ部材を混入した溶剤を基板上に形成し、
この基板を乾燥，低温焼成し、スペーサ部材を配向剤に
よって固定した基板により液晶表示素子を製造する手段
が示されている。
向剤にスペーサ部材を混入した溶剤を基板上に形成し、
この基板を乾燥，低温焼成し、スペーサ部材を配向剤に
よって固定した基板により液晶表示素子を製造する手段
が示されている。
【０００４】また、特開昭６１−２１２９号公報には、
基板上に配向剤溶液を印刷塗布し、この配向剤溶剤が固
化しない状態でスペーサ部材を散布し、しかる後、配向
剤溶剤を固化することによりスペーサ部材を固定する手
段が示されている。
基板上に配向剤溶液を印刷塗布し、この配向剤溶剤が固
化しない状態でスペーサ部材を散布し、しかる後、配向
剤溶剤を固化することによりスペーサ部材を固定する手
段が示されている。
【０００５】更に、特開昭６３−４４６３１号公報には
、電極を形成した基板上に絶縁層を設け、その上にポリ
イミドを塗布し、ラビングによる配向処理を施し、しか
る後、２００°Ｃ以下の温度で軟化する低温軟化高分子
により被覆したスペーサ部材を均等に散布する手段が示
されている。
、電極を形成した基板上に絶縁層を設け、その上にポリ
イミドを塗布し、ラビングによる配向処理を施し、しか
る後、２００°Ｃ以下の温度で軟化する低温軟化高分子
により被覆したスペーサ部材を均等に散布する手段が示
されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】前述した如き、スペー
サ部材を混入した配向剤溶剤を基板上に塗布する方法で
は、その塗布に際して、フレキソ印刷，グラビア印刷，
スピンナー等いずれのやり方でも、スペーサ部材の存在
により、配向剤溶剤を均一に塗布することができず、ま
た、配向剤溶剤中でスペーサ部材の凝集が生じ易く、ス
ペーサ剤が凝集した状態で塗布されると、セルの厚みの
均一性を確保できない。
サ部材を混入した配向剤溶剤を基板上に塗布する方法で
は、その塗布に際して、フレキソ印刷，グラビア印刷，
スピンナー等いずれのやり方でも、スペーサ部材の存在
により、配向剤溶剤を均一に塗布することができず、ま
た、配向剤溶剤中でスペーサ部材の凝集が生じ易く、ス
ペーサ剤が凝集した状態で塗布されると、セルの厚みの
均一性を確保できない。
【０００７】また、基板上に塗布された配向剤溶剤の乾
燥速度のばらつきの規制が困難であり、基板上で未硬化
状態にある配向剤溶剤の飛ぶ時期との関係で、スペーサ
剤を散布する時期の選択が困難であり、実際上、配向剤
に固定されるスペーサ剤の固着力は弱く且つ不安定なも
のとなっている。
燥速度のばらつきの規制が困難であり、基板上で未硬化
状態にある配向剤溶剤の飛ぶ時期との関係で、スペーサ
剤を散布する時期の選択が困難であり、実際上、配向剤
に固定されるスペーサ剤の固着力は弱く且つ不安定なも
のとなっている。
【０００８】配向剤によってスペーサ部材を固定する手
段においては、スペーサ部材を配向剤により固定した後
、布等で配向剤表面を擦る如き配向ラビング処理を行う
が、表面にスペーサ部材の存在により配向剤表面が凹凸
状をなしているため、配向性が不均一になり易く、また
、ラビング処理時にスペーサ部材が脱落し、その部分の
配向に欠陥を生じ易い。
段においては、スペーサ部材を配向剤により固定した後
、布等で配向剤表面を擦る如き配向ラビング処理を行う
が、表面にスペーサ部材の存在により配向剤表面が凹凸
状をなしているため、配向性が不均一になり易く、また
、ラビング処理時にスペーサ部材が脱落し、その部分の
配向に欠陥を生じ易い。
【０００９】更に、スペーサ部材の表面に接着層を形成
して基板上に、スペーサ部材を固定する手段においては
、スペーサ部材の間に凝集が起こり易く、この凝集によ
りセル厚の均一性を損なっている。
して基板上に、スペーサ部材を固定する手段においては
、スペーサ部材の間に凝集が起こり易く、この凝集によ
りセル厚の均一性を損なっている。
【００１０】本発明は、基板表面にスペーサ部材が均一
に分布し、スペーサ部材同士の凝集を生じることなく固
定され、且つ、セルに対して外部からストレスが加わっ
た場合、スペーサ部材が基板に対して移動することがな
い、液晶表示素子及びその製造方法を提供することを目
的とするものである。
に分布し、スペーサ部材同士の凝集を生じることなく固
定され、且つ、セルに対して外部からストレスが加わっ
た場合、スペーサ部材が基板に対して移動することがな
い、液晶表示素子及びその製造方法を提供することを目
的とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記目的を達
成するために、液晶表示素子として、二つの基板の夫々
の面には、透明電極、配向処理を施した配向膜を形成し
、各配向膜上に夫々、表面に接着剤層を形成した球状の
スペーサ部材を散布固定し、二つの基板をシール剤で貼
り合わせたセル内に液晶を注入して構成したことを特徴
とするものである。
成するために、液晶表示素子として、二つの基板の夫々
の面には、透明電極、配向処理を施した配向膜を形成し
、各配向膜上に夫々、表面に接着剤層を形成した球状の
スペーサ部材を散布固定し、二つの基板をシール剤で貼
り合わせたセル内に液晶を注入して構成したことを特徴
とするものである。
【００１２】また、本発明は、液晶表示素子の製造方法
として、二つの基板の夫々の面に透明電極を形成し、そ
の透明電極上に設けた配向膜に配向処理を施し、しかる
後、表面に接着剤層を形成した球状のスペーサ部材を配
向処理した配向膜上の各基板に散布且つ固定し、二つの
基板をシール剤を介して貼り合わせ、液晶を注入して構
成したことを特徴とし、更に、各基板の配向膜上には、
略同量のスペーサ部材を散布し、片側の基板の散布密度
を３０〜１００個／ｍｍ２ としたことを特徴とするも
のである。
として、二つの基板の夫々の面に透明電極を形成し、そ
の透明電極上に設けた配向膜に配向処理を施し、しかる
後、表面に接着剤層を形成した球状のスペーサ部材を配
向処理した配向膜上の各基板に散布且つ固定し、二つの
基板をシール剤を介して貼り合わせ、液晶を注入して構
成したことを特徴とし、更に、各基板の配向膜上には、
略同量のスペーサ部材を散布し、片側の基板の散布密度
を３０〜１００個／ｍｍ２ としたことを特徴とするも
のである。
【００１３】
【作用】本発明の構成により、二つの基板のいずれにも
、配向処理を施した配向剤上に、接着剤層を形成したス
ペーサ部材を散布固定したため、スペーサ部材はセル厚
を均一に維持するに必要な量を散布でき、この必要な量
のスペーサ部材は互いに凝集することなく、色むらや点
欠陥のない充分な散布密度を達成できる。
、配向処理を施した配向剤上に、接着剤層を形成したス
ペーサ部材を散布固定したため、スペーサ部材はセル厚
を均一に維持するに必要な量を散布でき、この必要な量
のスペーサ部材は互いに凝集することなく、色むらや点
欠陥のない充分な散布密度を達成できる。
【００１４】更に、本発明の構成では、配向処理後の配
向膜にスペーサ部材を固定することにより、配向不良を
起こすことがない液晶表示素子を得ることができる。
向膜にスペーサ部材を固定することにより、配向不良を
起こすことがない液晶表示素子を得ることができる。
【００１５】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。図１は、本発明に係わる液晶表示素子の断面図で
あり、可撓性ポリマー基板１，２として、１軸延伸ポリ
エチレンテレフタレート（１−ＰＥＴ）が用いられ、そ
の基板１，２の外側には夫々偏光板３，４が配置されて
いる。
する。図１は、本発明に係わる液晶表示素子の断面図で
あり、可撓性ポリマー基板１，２として、１軸延伸ポリ
エチレンテレフタレート（１−ＰＥＴ）が用いられ、そ
の基板１，２の外側には夫々偏光板３，４が配置されて
いる。
【００１６】基板１，２の内側には、ＩＴＯからなる透
明電極５，６が形成され、その透明電極５，６の上には
、透明電極を被覆するように、ポリイミドからなる配向
膜７，８が形成されている。そして、この配向膜７，８
には、ラビングによる配向処理が施される。配向処理は
、充填される液晶９のツイスト角が２４０°のＳＴＮ型
液晶パネルとなるように行われる。
明電極５，６が形成され、その透明電極５，６の上には
、透明電極を被覆するように、ポリイミドからなる配向
膜７，８が形成されている。そして、この配向膜７，８
には、ラビングによる配向処理が施される。配向処理は
、充填される液晶９のツイスト角が２４０°のＳＴＮ型
液晶パネルとなるように行われる。
【００１７】配向膜７，８の間には、下記する如き手段
によりスペーサ部材１０が適当数配置された後、図示さ
れていないシール剤により基板１，２は接合され、液晶
を入れることができるセルを構成する。このセル内に液
晶９が充填され、液晶表示素子が構成される。
によりスペーサ部材１０が適当数配置された後、図示さ
れていないシール剤により基板１，２は接合され、液晶
を入れることができるセルを構成する。このセル内に液
晶９が充填され、液晶表示素子が構成される。
【００１８】本発明のスペーサ部材１０を配向膜７，８
の間に配置する一実施例について説明する。スペーサ部
材１０は、ジビニルベンゼンを主成分とする架橋重合体
からなる合成樹脂材料を用い、粒径６．２μｍ の球状
体１０ａとし、この球状体１０ａには、接着剤層１０ｂ
をコーテイングしている。この接着剤層１０ｂとしては
、ポリオレフイン系ホットメタルタイプ接着剤を用いた
。
の間に配置する一実施例について説明する。スペーサ部
材１０は、ジビニルベンゼンを主成分とする架橋重合体
からなる合成樹脂材料を用い、粒径６．２μｍ の球状
体１０ａとし、この球状体１０ａには、接着剤層１０ｂ
をコーテイングしている。この接着剤層１０ｂとしては
、ポリオレフイン系ホットメタルタイプ接着剤を用いた
。
【００１９】したがって、ポリイミドからなる配向膜７
，８を配向処理した夫々の基板１，２の上に、フロン系
溶剤を用いて前記スペーサ部材１０を散布した。一方の
基板に対する散布密度を、３０〜１００個／ｍｍ２ と
し、スペーサ部材１０を散布した後の各基板１，２を１
２０°Ｃのホットプレート上で１０分間加熱して、スペ
ーサ部材１０は基板１，２上に固着した。
，８を配向処理した夫々の基板１，２の上に、フロン系
溶剤を用いて前記スペーサ部材１０を散布した。一方の
基板に対する散布密度を、３０〜１００個／ｍｍ２ と
し、スペーサ部材１０を散布した後の各基板１，２を１
２０°Ｃのホットプレート上で１０分間加熱して、スペ
ーサ部材１０は基板１，２上に固着した。
【００２０】スペーサ部材１０の散布された基板１，２
の面を対向させ、一方の基板に印刷形成されたシール剤
により、上下の基板１，２を貼り合わせ、しかる後、液
晶を注入し、液晶表示素子を得ることができた。
の面を対向させ、一方の基板に印刷形成されたシール剤
により、上下の基板１，２を貼り合わせ、しかる後、液
晶を注入し、液晶表示素子を得ることができた。
【００２１】前記実施例において、スペーサ部材１０の
接着剤層１０ｂとして、ポリオレフイン系ホットメタル
タイプ接着剤を用いているが、その代わりに、エポキシ
系接着剤を用い、他の構成は前記実施例と同様な手段に
より、液晶表示素子を得ることができた。
接着剤層１０ｂとして、ポリオレフイン系ホットメタル
タイプ接着剤を用いているが、その代わりに、エポキシ
系接着剤を用い、他の構成は前記実施例と同様な手段に
より、液晶表示素子を得ることができた。
【００２２】本発明の実施例において、スペーサ部材１
０は上下の両基板１，２に散布される。この場合、片側
の基板におけるスペーサ部材１０の散布密度は、３０〜
１００個／ｍｍ２ であることが好都合である。よって
、上下の基板を貼り合わせた状態における散布密度は６
０〜２００個／ｍｍ２ となる。
０は上下の両基板１，２に散布される。この場合、片側
の基板におけるスペーサ部材１０の散布密度は、３０〜
１００個／ｍｍ２ であることが好都合である。よって
、上下の基板を貼り合わせた状態における散布密度は６
０〜２００個／ｍｍ２ となる。
【００２３】スペーサ部材１０の散布密度が３０個以下
の場合、セル厚を均一に保つことができず、部分的に薄
くなり、液晶表示素子の色むらを生じ、また、１００個
以上の場合、基板上でのスペーサ部材の凝集が発生し、
液晶表示素子は、前記凝集の発生により、セル厚が点状
に厚くなる、いわゆる点欠陥を生じ、不良品となる。前
述したスペーサ部材の凝集とは、スペーサ部材が２個以
上で連結したり、積み重なった状態を言う。
の場合、セル厚を均一に保つことができず、部分的に薄
くなり、液晶表示素子の色むらを生じ、また、１００個
以上の場合、基板上でのスペーサ部材の凝集が発生し、
液晶表示素子は、前記凝集の発生により、セル厚が点状
に厚くなる、いわゆる点欠陥を生じ、不良品となる。前
述したスペーサ部材の凝集とは、スペーサ部材が２個以
上で連結したり、積み重なった状態を言う。
【００２４】スペーサ部材の凝集は、スペーサ部材を散
布する前のフロン系溶剤中においても発生する。溶剤中
におけるスペーサ部材の濃度が薄いと発生しにくい。そ
して、片側の基板だけで充分なスペーサの散布密度を達
成するには、フロン溶剤給液量が多くなり、片側の基板
だけに対してスペーサ部材の供給は多量の散布を要し、
基板上でのスペーサ部材の凝集を生じ易く、生産性が悪
くなるが、本発明においては、溶剤中におけるスペーサ
部材の濃度を薄くし、両側の基板の夫々にスペーサ部材
を散布するために、基板に生じるスペーサ部材の凝集の
発生を阻止することができる。
布する前のフロン系溶剤中においても発生する。溶剤中
におけるスペーサ部材の濃度が薄いと発生しにくい。そ
して、片側の基板だけで充分なスペーサの散布密度を達
成するには、フロン溶剤給液量が多くなり、片側の基板
だけに対してスペーサ部材の供給は多量の散布を要し、
基板上でのスペーサ部材の凝集を生じ易く、生産性が悪
くなるが、本発明においては、溶剤中におけるスペーサ
部材の濃度を薄くし、両側の基板の夫々にスペーサ部材
を散布するために、基板に生じるスペーサ部材の凝集の
発生を阻止することができる。
【００２５】
【発明の効果】本発明の構成により、二つの基板のいず
れにも、配向処理を施した配向剤上に、接着剤層を形成
したスペーサ部材を散布固定したため、スペーサ部材は
セル厚を均一に維持するに必要な量を散布でき、この必
要な量のスペーサ部材は互いに凝集することなく、色む
らや点欠陥のない充分な散布密度を達成できると共に、
配向不良を起こすことがなく、その後、スペーサ部材を
固定した二つの基板にシール剤を印刷し、シール剤を介
して貼り合わせ、液晶の注入の際に、各基板からスペー
サ部材が脱落、移動することがなく、このようなスペー
サ部材の脱落、移動に伴う外観不良を発生することのな
い液晶表示素子を得ることができ、その製造方法を提供
できる利点を有する。
れにも、配向処理を施した配向剤上に、接着剤層を形成
したスペーサ部材を散布固定したため、スペーサ部材は
セル厚を均一に維持するに必要な量を散布でき、この必
要な量のスペーサ部材は互いに凝集することなく、色む
らや点欠陥のない充分な散布密度を達成できると共に、
配向不良を起こすことがなく、その後、スペーサ部材を
固定した二つの基板にシール剤を印刷し、シール剤を介
して貼り合わせ、液晶の注入の際に、各基板からスペー
サ部材が脱落、移動することがなく、このようなスペー
サ部材の脱落、移動に伴う外観不良を発生することのな
い液晶表示素子を得ることができ、その製造方法を提供
できる利点を有する。
【図１】本発明の一実施例である液晶表示素子の部分断
面図である。
面図である。
１，２ 基板
３，４ 偏光板
５，６ 透明電極
７，８ 配向膜
９ 液晶
１０ スペーサ部材
１０ａ 球状体
１０ｂ 接着剤層
Claims (3)
- 【請求項１】 二つの基板の夫々の面には、透明電極
、配向処理を施した配向膜を形成し、各配向膜上に夫々
、表面に接着剤層を形成した球状のスペーサ部材を散布
固定し、二つの基板をシール剤で貼り合わせたセル内に
液晶を注入して構成したことを特徴とする液晶表示素子
。 - 【請求項２】 二つの基板の夫々の面に透明電極を形
成し、その透明電極上に設けた配向膜に配向処理を施し
、しかる後、表面に接着剤層を形成した球状のスペーサ
部材を配向処理した配向膜上の各基板に散布且つ固定し
、二つの基板をシール剤を介して貼り合わせ、液晶を注
入して構成したことを特徴とする液晶表示素子の製造方
法。 - 【請求項３】 各基板の配向膜上には、略同量のスペ
ーサ部材を散布し、片側の基板の散布密度を３０〜１０
０個／ｍｍ２ としたことを特徴とする請求項２記載の
液晶表示素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1692691A JPH04243230A (ja) | 1991-01-18 | 1991-01-18 | 液晶表示素子及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1692691A JPH04243230A (ja) | 1991-01-18 | 1991-01-18 | 液晶表示素子及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04243230A true JPH04243230A (ja) | 1992-08-31 |
Family
ID=11929735
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1692691A Withdrawn JPH04243230A (ja) | 1991-01-18 | 1991-01-18 | 液晶表示素子及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04243230A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07159797A (ja) * | 1993-12-06 | 1995-06-23 | Casio Comput Co Ltd | 液晶表示装置およびその製造方法 |
| JPH0895068A (ja) * | 1994-09-20 | 1996-04-12 | Casio Comput Co Ltd | 液晶表示装置及びその製造方法 |
| KR100646173B1 (ko) * | 2004-03-23 | 2006-11-15 | 엘지.필립스 엘시디 주식회사 | 액정표시패널 및 그 제조방법 |
| US7812916B2 (en) * | 2005-12-27 | 2010-10-12 | Nec Lcd Technologies, Ltd. | Liquid crystal display panel with spherical spacer and a concave portion opposite to the spacer |
-
1991
- 1991-01-18 JP JP1692691A patent/JPH04243230A/ja not_active Withdrawn
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